CN216556411U - 双线集中润滑系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及双线集中润滑系统。包括双线润滑泵或双柱塞润滑泵、主油路、双线分配器和递进分配器。双线分配器连接在两个主油路上，递进分配器也连接在主油路上。工作时，递进分配器的出脂量由控制器所设定的运行时长决定。具有系统结构简单、分配器尺寸便于标准化且比较小巧、可以适用于不同需油量的润滑点位的润滑且无需更换分配器、方便增减润滑点位数量、拓展性强、方便进行故障检测、方便根据设备的不同工作模式对应设置适配的润滑模式、可以对各个润滑点位进行分区控制，各个区域的润滑点位的需油量变化而调整供脂量时彼此不干扰，两个主油路上连接的递进分配器的工作时间可以不同以实现不同的排量需求，工况变化时润滑油量能够动态调节。

Description

双线集中润滑系统

技术领域

本实用新型涉及双线集中润滑系统。

背景技术

工程机械是城乡建设、铁路、公路、港口码头、农田水利、电力、冶金、矿山等各项基础建设的主要机械，2016年以来工程机械行业进入快速发展阶段，每年增长近120万台，截止2020年市场保有量约900万台，其中挖掘机约200万台。

工程机械长期工作在高温、高湿、高粉尘、强振动、高负载的环境中，其各活动部件之间的摩擦较为严重，若不能定期为各个重载的摩擦副进行良好润滑，摩擦副之间的磨损速度将呈几何倍增长，导致设备故障率显著提高，严重影响设备的正常运行，为此需要定期加注润滑脂。

对此，传统润滑方式一般包括两种：一种方式是手动润滑，将润滑脂通过摩擦副上的黄油嘴加注至润滑点位处，但是这种方式一方面需要停机操作、因润滑点繁多，人工操作繁琐费事，耽误施工进程，而且由于人员素质不一，常常出现润滑不及时或者过润滑的情况，这对于摩擦副也是十分不利的。这种方式费时费力，已经严重影响到工程机械的工作效率，随着近年人工成本增加、司机年轻化和工程机械自动化发展，手动润滑的弊端愈加突出。

而另一种方式则是在工程机械上固定安装集中润滑系统，集中润滑系统是指从润滑油集中供给源通过管路连接分油器、计量件将油脂按照一定的规则（周期、油量）准确的供往多个润滑点的系统。集中润滑系统一般包括润滑泵、分配器和润滑管路等，其中润滑泵包括一体结构的电机、柱塞副、油箱和监控器等，监控器的功能是控制电机的启停，使得润滑泵可以按照设定的规律定时、定点、定量的为各个润滑点位加注润滑脂。

现有常用的集中润滑系统包括递进式集中润滑系统和单线式集中润滑系统。

递进式集中润滑系统：通过润滑泵依次连接各级分配器，递进式分配器工作时将润滑脂按照顺序单独将每个柱塞计量部分的润滑脂依次输送到各个润滑点，递进式分配器通过各个柱塞按顺序动作，以递进方式逐个向润滑点供脂。

单线式集中润滑系统：单线分配器内的活塞以固定位移量的方式对润滑脂进行计量，工作时，几乎同时将润滑脂输送到各润滑点，在单线式集中润滑系统中，管路中的润滑脂必须要经过自然卸压流回润滑泵才能完成注脂过程，单线分配器具有分周期工作的特点，每个周期内分为朝向润滑点位的供脂过程和朝向润滑泵的卸荷回脂过程。

现有的集中润滑系统无论是单线、递进还是双线，都不能很好的满足客户的需求，存在以下问题：

1、不能根据工况或属具的不同而实现不同部位分区供脂。工程机械在使用时，其工况变化较大且比较频繁，工程机械上不同区块对润滑的需求也应该随之动态调节；另外，对于挖掘机和装载机等工程机械来说，在使用时会根据不同的工作内容而更换不同的属具，如挖掘机在挖掘时会使用挖斗、破碎时会使用破碎锤，使用挖斗时大臂、连杆等频繁工作，整机各润滑点需油量差距较大；使用破碎锤时，大臂和连杆等动作频率很小，润滑部位需油量差距很小。但是现有润滑系统所有润滑点均是同时启停，油量配比是通过分配器内的柱塞动作决定，一经设定无法更改，无法适应此类更换属具而导致各个润滑点需油量比例大范围变化的场景，换句话说，现有集中润滑系统的供脂量配比不可调节，导致各个润滑点均存在不同程度的润滑不良状况，而挖掘机本身就是一个多用途的机械，属具更换频繁，现有的集中润滑不能适应挖掘机的全部工况。这就大大限制了集中润滑系统的推广应用，实际上，现有挖掘机上对于集中润滑系统的装机率尚不足1%，具有巨大的市场潜力。

2、不可扩展，无法实现对后加装属具的润滑。现有递进润滑系统的正常运转是建立在递进分配器运行正常的基础上，递进分配器内部的多个柱塞是按照固定顺序运行，中间不能有停止，这也导致递进系统无法预留润滑点，对后加装的属具无法润滑。

因此，工程机械及其它具有不同需油量的机械设备在润滑时，亟需一种在使用过程中可实现对润滑量大幅度灵活调节，可实现不同部位分区润滑的、标准化程度更高、工况变化时润滑油量能够动态调节的集中润滑系统。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供双线集中润滑系统，通过分区控制以实现在使用过程中可实现对润滑量大幅度灵活调节，可实现不同部位分区润滑的、标准化程度更高、工况变化时润滑油量能够动态调节。

本实用新型的技术方案如下：双线集中润滑系统包括：

双线润滑泵，用于泵送润滑脂，包括泵送机构、换向阀机构和控制器；泵送机构具有抽吸润滑脂的进脂口和排出润滑脂的出脂口；换向阀机构包括换向模块和换向阀，换向阀包括至少四个油口，包括与出脂口连通的入脂口、用于连通润滑脂储存容器的回脂口和第一、第二外接润滑脂口；通过换向模块对换向阀的控制，以使在第一外接润滑脂口出脂、第二外接润滑脂口回脂时，第一外接润滑脂口与入脂口连通、第二外接润滑脂口与回脂口连通；在第一外接润滑脂口回脂、第二外接润滑脂口出脂时，第一外接润滑脂口与回脂口连通、第二外接润滑脂口与入脂口连通；

主油路，包括A、B油路，分别与第一、第二外接润滑脂口连通；

双线分配器，至少有一个，具有两个第一进口和多个第一出口，两个第一进口分别与两根主油路连通，多个第一出口分别用于与设备上某一区域的各润滑点位连通，或者多个第一出口中的至少一个用于通过下一级分配器与设备上某一区域的各润滑点位连通、其余第一出口用于与其他润滑点位连通；

递进分配器，有一个或两个，具有第二进口和多个用于与设备上另一区域的润滑点位连通的第二出口，递进分配器有一个时，通过第二进口与A、B油路中的一个连通；递进分配器有两个时，分别通过各自的第二进口连接在A、B油路上；

所述出脂口与入脂口之间的油路上或者A、B油路上设置有用于保护系统以避免压力超过最大安全压力的安全保护模块；

工作时，递进分配器的出脂量由控制器所设定的运行时长决定。

或者，另双线集中润滑系统包括：

双柱塞润滑泵，用于泵送润滑脂，包括泵送机构、换向阀机构和控制器；泵送机构包括至少两个柱塞副，每个柱塞副具有抽吸润滑脂的进脂口和排出润滑脂的出脂口；换向阀机构有两个，每个换向阀机构包括换向模块和三通换向阀，三通换向阀包括入脂口、用于连通润滑脂储存容器的回脂口和一个外接润滑脂口，其中一个三通换向阀的入脂口与至少一个柱塞副的出脂口连通、另一个三通换向阀的入脂口与其余柱塞副中的至少一个的出脂口连通；在两个换向模块的控制下：使得一个换向阀机构处于入脂口与外接润滑脂口的连通状态时、另一个换向阀机构处于外接润滑脂口与回脂口的连通状态；

主油路，包括A、B油路，分别与第一、第二外接润滑脂口连通；

双线分配器，至少有一个，具有两个第一进口和多个第一出口，两个第一进口分别与两根主油路连通，多个第一出口分别用于与设备上某一区域的各润滑点位连通，或者多个第一出口中的至少一个用于通过下一级分配器与设备上某一区域的各润滑点位连通、其余第一出口用于与其他润滑点位连通；

递进分配器，有一个或两个，具有第二进口和多个用于与设备上另一区域的润滑点位连通的第二出口，递进分配器有一个时，通过第二进口与A、B油路中的一个连通；递进分配器有两个时，分别通过各自的第二进口连接在A、B油路上；

所述出脂口与入脂口之间的油路上或者A、B油路上设置有用于保护系统以避免压力超过最大安全压力的安全保护模块；

工作时，递进分配器的出脂量由控制器所设定的运行时长决定。

本方案的有益效果：由于递进分配器连接在主油路上，以挖掘机为例，将双线分配器的出口分别连接在大臂和斗杆上的润滑点位上，将递进分配器的出口分别连接在马拉头和连杆的润滑点位上，由于连杆和马拉头距离双线润滑泵距离远，所对应的管路较长，管阻较大，一般情况下，双线分配器首先工作，双线润滑泵的润滑脂从A、B油路中的一个泵出，首先进入双线分配器的换向阀芯，然后进入计量柱塞，将计量腔内的润滑脂通过对应的出口和管路泵向大臂和斗杆的润滑点位，与此同时，主油路的润滑脂进入递进分配器中，使得递进分配器的各个出口交替出脂以将润滑脂泵向马拉头和连杆的润滑点位处，由于连杆和马拉头的需油量很大，在控制器的控制下，递进分配器可以工作多个行程，直至所泵出的润滑脂满足连杆和马拉头处的润滑点位所需的量为止，而且当更换不同机型、更换不同的工作模式、在不同温度下以及不同管长下导致连杆或马拉头区域的润滑脂需求量变化时，只需要通过控制器调整递进分配器的工作时间即可，而且对于分配器的工作时间的调整是由双线润滑泵的不同动作实现的，无需设置电磁阀等复杂构件。随后，直至递进分配器的出脂量满足要求后，再控制换向阀机构换向，变换为另一主油路出脂，双线分配器内的各阀芯换向，从而进入了另一个循环。

由以上工作过程可以看出，双线分配器的出脂是依靠自身结构进行分配，递进分配器在依靠自身结构进行分配的同时，还由控制器所控制的工作时长控制，换句话说，双线分配器的总出脂量是由自身柱塞的直径所决定，而递进分配器的出脂量不再受到自身柱塞的直径限制，而是与工作时间和柱塞直径均有关系，对于需油量不同的润滑点位，只需要调整递进分配器的工作时间即可，无需调整递进分配器的柱塞结构，无需更换递进分配器，这就使得无论针对什么机型的工程机械、无论什么种类的工程机械、无论工程机械为何种工作模式、无论温度、管长等改变导致各个润滑点位的需油量如何变化，只需要将双线分配器的出口为最小需油量的区域供脂，使递进分配器为较大需油量的区域供脂，通过调整递进分配器的工作时长即可满足不同需油量的变化，大大提高适应性。换句话说，通过将双线分配器布置在距泵较近的A、B油路上，递进分配器布置在A、B油路末端，并分别控制A、B油路的开启时间即可保证双线分配器的正常出油，又可实现A、B油路连接的递进分配器差异化供脂，实现分区控制的功能，满足主机不同工况油量配比的调整。

通过该方案，可以改变现有集中润滑系统的分配器的排量只受柱塞尺寸决定的现状，使得同一尺寸的分配器可以适用更多种排量需求，适应不同的润滑场景，便于分配器的标准化，有效降低成本，而且方便实时通过控制器对排量进行适应性调整，使得集中润滑系统不再形同虚设，切实起到集中润滑的功能。

综上，该方案具有系统结构简单、分配器尺寸便于标准化且比较小巧、可以适用于不同需油量的润滑点位的润滑且无需更换分配器、方便增减润滑点位数量、拓展性强、方便进行故障检测、方便根据设备的不同工作模式对应设置适配的润滑模式、可以对各个润滑点位进行分区控制，各个区域的润滑点位的需油量变化而调整供脂量时彼此不干扰，两个主油路上连接的递进分配器的工作时间可以不同以实现不同的排量需求，在使用过程中可实现对润滑量大幅度灵活调节，可实现不同部位分区润滑，标准化程度更高，工况变化时润滑油量能够动态调节。

进一步地，安全保护模块包括油压开关或溢流阀或安全阀或油压传感器。

本方案的有益效果：油压开关、溢流阀、安全阀或油压传感器的设置，一方面，可以保护系统不被过高压损坏，即当出现过高压情况时，控制系统及时停机，以防管路、柱塞等被高压所损坏；另一方面，油压开关的设置，可以顺便进行故障检测与判断，因为当系统出现堵塞故障时，势必导致主油路压力增大，当油压开关反馈高压信号时，证明正在运行的主油路存在堵塞的故障，此时即可提醒维保人员及时进行故障排除。

进一步地，所述双线分配器的部分第一出口所连的管路上设置有快插接头，快插接头上具有单向阀。

本方案的有益效果：通过将双线分配器的一部分出口预留出来，并设置具有单向阀的快插接头，使得当更换属具或者新增润滑点位时，可以利用快插接头与新增润滑点位的油管直接对接，以实现扩展润滑的功能，这个结构进一步提高了集中润滑系统的拓展性和适应性。或者，通过在A或B油路上设置快插，通过监控器完成对油泵转速高低调整实现自动润滑和半自动润滑的自由切换，满足属具润滑和紧急润滑的需求。

进一步地，递进分配器有一个，通过第二进口与A、B油路中的一个连通，A、B油路中的另一个端部设有快插接头，快插接头具有单向阀。

进一步地，A、B油路上还连接有单线分配器，以用于为新增的润滑点位供应润滑脂，单线分配器具有第三进口和第三出口。

本方案的有益效果：单线分配器的设置可以为其他新增的润滑点位进行润滑，例如当挖掘机的回转轴承需要润滑时，通过该单线分配器即可为其供应润滑脂。

进一步地，第三出口所连的管路上设置有快插接头，快插接头上具有单向阀。

本方案的有益效果：具有单向阀的快插接头的设置，使得该润滑管路成为备用润滑管，需要润滑时直接通过快插接头对接后即可实现润滑，无需润滑时直接拔掉快插接头，利用单向阀自动进行封闭出口即可，十分方便，尤其适用于需要频繁更换属具的场景下使用。

进一步地，某个第一出口和/或第二出口和/或第三出口上还连接有二级递进分配器或阻抗式分配器。

进一步地，控制器对应设置有分别对应于至少两种不同工况的润滑功能控制模块，润滑功能控制模块包括用于运行、控制和实时改变润滑参数的人机交互模块，在不同的润滑功能控制模块控制下，满足润滑点位不同油量的润滑需求。

本方案的有益效果：通过润滑功能控制模块的设置，使得对于工程机械的不同工作模式，例如挖掘机使用挖斗和破碎锤时，由于两种工作模式对应的各个点位的润滑脂需求量不同，则可以通过润滑功能模块预设对应模式的润滑量数值，通过按键等方式切换工作模式后，对应的润滑方案与工作模式适配。

进一步地，双线分配器具有计量阀芯，计量阀芯上设置有伸出双线分配器的阀体的指示杆，以显示计量阀芯是否动作，或者双线分配器上设置有用于检测计量阀芯是否动作的传感器。

本方案的有益效果：指示杆或传感器的设置，可以检测双线分配器是否正常工作，配合油压开关，可以准确定位故障的位置。

进一步地，递进分配器具有柱塞，柱塞上设置有伸出递进分配器的阀体的指示杆，以显示柱塞是否动作，或者递进分配器上设置有用于检测柱塞是否动作的传感器。

进一步地，单线分配器具有计量阀芯，计量阀芯上设置有伸出单线分配器的阀体的指示杆，以显示计量阀芯是否动作，或者单线分配器上设置有用于检测计量阀芯是否动作的传感器。

进一步地，定义所述递进分配器与主油路连接的管路为进油管路，进油管路上设有由上游向下游单向导通的单向阀或背压阀或节流阀。

本方案的有益效果：若设置单向阀，可以防止润滑脂回流，且能够增加单向阀上游的油路的油压，以确保双线分配器能够顺利换向和泵送润滑脂；所设置背压阀或节流阀，也是能够增加单向阀上游的油路的油压，以确保双线分配器能够顺利换向和泵送润滑脂。

进一步地，A、B油路中的至少一路上设置有分油切换阀或至少两个开关阀；分油切换阀至少具有两个出油油路，通过分油切换阀以实现各出油油路与对应主油路的导通切换，每个开关阀具有一个出油油路，通过开关阀以实现该出油油路与对应主油路的通断。

本方案的有益效果：分油切换阀或至少两个开关阀的设置，使得各出油油路的出油时间可以独立控制，例如可先控制递进分配器出油直至满足润滑需求，然后切换至另一出油油路出油直至满足该路的润滑需求，而且可以在双线分配器换向前完成该独立分时供油的目的。

附图说明

图1为本实用新型的双线集中润滑系统实施例1的原理示意图；

图2为双线润滑泵的工作原理示意图；

图3a为双线分配器的单个分配单元的工作原理示意图（状态1）；

图3b为双线分配器的单个分配单元的工作原理示意图（状态2）；

图4为本实用新型的双线集中润滑系统实施例2的系统原理示意图；

图5为本实用新型的双线集中润滑系统实施例3的系统原理示意图；

图6为本实用新型的双线集中润滑系统实施例4的系统原理示意图；

图7为本实用新型的双线集中润滑系统实施例5的系统原理示意图；

图8为本实用新型的双线集中润滑系统实施例6的系统原理示意图；

图9为本实用新型的双线集中润滑系统实施例7的系统原理示意图；

图10a为本实用新型的双线集中润滑系统实施例8的系统原理示意图；

图10b为本实用新型的双线集中润滑系统实施例9的系统原理示意图；

图11为本实用新型的另双线集中润滑系统实施例一的系统原理示意图；

图12为图11中对应的双柱塞润滑泵的工作原理示意图；

图13为本实用新型的另双线集中润滑系统实施例二的系统原理示意图；

图14为本实用新型的双线集中润滑系统实施例10的系统原理示意图；

图1-2及4-14中：1-挖掘机，11-大臂，12-斗杆，13-连杆，14-挖斗，15-破碎锤，16-润滑点位；2-双线润滑泵，21-泵送机构，22-换向阀机构，23-减速电机，24-控制器，25-油箱，26-油压开关，A、B为主油路，P-入脂口，T-回脂口，a、b为外接润滑脂口，X-进脂口，Y-出脂口，3-双线分配器，31-第一进口，32-第一出口，33-双线分配单元，4-递进分配器，41-第二进口，42-第二出口，5-单线分配器，6-快插接头，7-单向阀；8-双柱塞润滑泵，81-柱塞副，82-油箱，83-减速电机，84-控制器，85-油压开关，9-溢流阀，10-两位三通阀；

图3a、3b中：1a、1b为进油口，2-换向阀芯，3-计量阀芯，4-指示杆，5-单向阀，6a、6b为出油口。

具体实施方式

本实用新型的双线集中润滑系统的实施例1：如图1所示，该实施例以应用于挖掘机的场景为例，双线集中润滑系统包括双线润滑泵2、两个双线分配器3、两个递进分配器4。

双线润滑泵2用于泵送润滑脂，包括泵送机构21、换向阀机构22和控制器24；泵送机构21具有抽吸润滑脂的进脂口X和排出润滑脂的出脂口Y；换向阀机构22包括换向模块和换向阀，换向阀包括至少四个油口，包括与出脂口Y连通的入脂口P、用于连通润滑脂储存容器的回脂口T和第一、第二外接润滑脂口a、b；通过换向模块对换向阀的控制，以使在第一外接润滑脂口a出脂、第二外接润滑脂口b回脂时，第一外接润滑脂口a与入脂口P连通、第二外接润滑脂口b与回脂口T连通；在第一外接润滑脂口a回脂、第二外接润滑脂口b出脂时，第一外接润滑脂口a与回脂口T连通、第二外接润滑脂口b与入脂口P连通。

如图2所示为双线润滑泵的工作原理示意图，工作原理如下：接通电源后减速电机23启动运转，传动轴带动偏心轮及柱塞组件从油箱25内吸脂并把吸取的润滑脂通过其入脂口P送到换向阀机构22内，经过换向阀机构22进入润滑系统的主油路A中，经过双线分配器3的换向阀芯的移动，将少量润滑脂经过主油路B反向经过换向阀机构22通过回脂口T进入油箱25内卸荷。当主油路A运行的时间达到控制器24所设定的时间时，进入保压阶段，保压阶段结束减速电机23进行反向旋转，减速电机23反向旋转进而带动换向阀机构22进行换向，换向阀机构22切换至另一阀位，该阀位中P与B连通，A与T连通，此时从换向阀机构22输出的润滑脂通过入脂口P进入主油路B，而主油路A的润滑脂经过回脂口T流回油箱25卸荷。当主油路B运行时间达到控制器24设定的时间后，进入保压阶段，保压阶段结束减速电机23进行反向旋转5秒卸荷，随后进入休止状态。在减速电机23运转过程中如果主油路中的压力升高到油压开关26的设定压力值时，油压开关26将信号反馈给控制器24，控制器24控制减速电机23停止运转，防止高压对润滑系统的损害，同时，油压开关26的反馈信号还证明正在运行的主油路及对应的分配器存在堵塞的故障，即可提醒维保人员及时排除故障。在其他实施例中，油压开关也可替换为安全阀或溢流阀或油压传感器，当系统压力达到设定最高安全压力时通过溢流阀或安全阀卸荷，确保系统的安全。

如图1、2所示，主油路A、B是指分别与第一、第二外接润滑脂口a、b直接连通的润滑管路。

如图1所示，双线分配器3有两个，每个双线分配器3均具有两个第一进口31和多个第一出口32，两个第一进口31分别与两根主油路A、B连通，多个第一出口32分别与设备上某一区域的各润滑点位连通，如挖掘机上的大臂11和斗杆12区域的润滑点位，或者在其他实施例中，多个第一出口32中的至少一个通过下一级分配器与设备上某一区域的各润滑点位连通、其余第一出口32与其他润滑点位连通，如图8所示。

双线分配器3包括块式和片式两种，其结构为现有技术，不再过多描述。但无论是片式还是块式，一般为了节省体积，均将多个双线分配单元33组合起来使用，即图1中的双线分配器3其实是多个双线分配单元33组合而成的分配器组。任意相邻双线分配单元33均并联方式连接在主油路A、B上，而每个双线分配单元33的原理基本相同，区别仅在于柱塞的直径会根据润滑点位的需油量不同而进行调整，例如有的润滑点位的需油量为1个单位、而另一个润滑点位的需油量为3个单位，则与这两个润滑点位对应的柱塞的截面积的比为1:3。

下面针对单个双线分配器单元进行原理介绍，工作时，进油口1a、1b分别连接在主油路A、B上。如图3a所示，当润滑泵泵压送来的润滑脂经过进油口1a进入双线分配单元后，首先进入换向阀芯2的左侧腔内，将换向阀芯2向右推动，换向阀芯2右侧的润滑脂经过进油口1b流出至主油路B上，进行卸荷。随着换向阀芯2的右移，使计量阀芯3的左腔与换向阀芯2的左腔连通，计量阀芯3右腔与出油口6b连通，泵送的润滑脂进入到计量阀芯3左腔，推动计量阀芯3右移，将计量阀芯3的右腔的润滑脂经过出油口6b（即第二出口）压送至润滑点位处，完成第一阶段动作。

随后经过递进分配器的分配，且达到递进分配器的设定工作时间后，润滑泵内减速电机反转，润滑脂从主油路B泵出，主油路A卸荷回油。

如图3b所示，当润滑泵泵压送来的润滑脂经过进油口1b进入双线分配单元后，首先进入换向阀芯2的右侧腔内，将换向阀芯2向左推动，换向阀芯2左侧的润滑脂经过进油口1a流出至主油路A上，进行卸荷。随着换向阀芯2的左移，使计量阀芯3的右腔与换向阀芯2的右腔连通，计量阀芯3左腔与出油口6a连通，泵送的润滑脂进入到计量阀芯3右腔，推动计量阀芯3左移，将计量阀芯3左腔的润滑脂经过出油口6a（即第二出口）压送至润滑点位处，完成第二阶段动作。

本实施例中，每个双线分配器3具体使用多少个双线分配单元33，是由所润滑的区域的润滑点位数和需油量多少决定的，润滑点位越多、润滑点位的所需油量越多，所需的双线分配单元33的数量越多。

本实施例中，递进分配器4有两个，且均具有第二进口41和多个与设备上另一区域的润滑点位连通的第二出口42，两个递进分配器4分别通过各自的第二进口41连接在主油路A、B上，两个递进分配器4分别为马拉头和连杆13等需油量比较大的区域压送润滑脂。递进分配器4的结构和工作原理为现有技术，此处不再赘述。简单来说，递进分配器4具有一个进油口和多个出油口，每两个出油口对应一个内部的柱塞和柱塞腔，各个柱塞在润滑脂的驱动下交替动作，从而使各个出油口交替出油。递进分配器4也是包括片式和块式两种。

本实施例中，为了方便对挖掘机更换属具后新增的润滑点位进行润滑，双线分配器3的部分第一出口32所连的管路上设置有快插接头6，本实施例为新增了一个双线分配器3，双线分配器3依然连接在主油路A、B上，双线分配器3的各个出油口合并后通过一根供脂管与破碎锤15的供脂管连接，且连接方式为通过具有单向阀7的快插接头6连接，使得在挖斗14模式下，使快插接头6处于不连接状态，其内的单向阀7自动将该油路断开；当处于破碎锤15模式时，将双线分配器3所连的快插接头6与破碎锤15上的快插接头6快速连接，连接后自动导通油路，使得该双线分配器3可以为破碎锤15上的润滑点位供应润滑脂。

如图3a所示，为了方便查看双线分配器是否正常工作，在双线分配器上的计量阀芯上设置有伸出双线分配器的阀体的指示杆4，以显示计量阀芯是否动作，或者在其他实施例中，双线分配器上设置有用于检测计量阀芯是否动作的传感器，如霍尔传感器，在计量阀芯上设置磁体部与之配合即可。

同理，为了方便查看递进分配器4是否正常工作，在递进分配器4的柱塞上设置伸出递进分配器的阀体的指示杆，以显示柱塞是否动作，或者递进分配器上设置有用于检测柱塞是否动作的传感器，如霍尔传感器。

本实施例中，控制器24控制时，可通过对减速电机23的控制，控制每个主油路的出脂时间，即控制递进分配器4的出脂时间，递进分配器4的出脂时间越长，总的排量越大，通过该时间的控制，可以根据润滑点位所需的润滑点位的多少进行适应性的调整，当润滑点位的需油量变化时，可以通过调整对应油路的供脂时间来调节。这个特点使得当由于设备工作模式变化、润滑管路长度变化、温度变化或更改设备机型等因素导致润滑点位的需油量变化时，可以很方便的通过调节递进分配器4的工作时间予以保证。另一方面，控制器控制每一个主油路进行工作时，在总工作时长不变的情况下，可以分为多次工作，即减速电机可以启动一段时间后停止，然后再启动停止，分为多次进行供脂，少量多次的供脂，这样便于润滑脂被润滑点位充分利用，多次工作的有效工作时长之和等于设计的总工作时长即可。

油压开关26的设置，一方面，可以保护系统不被过高压损坏，即当出现过高压情况时，控制系统及时停机，以防管路、柱塞等被高压所损坏；另一方面，油压开关26的设置，可以顺便进行故障检测与判断，因为当系统出现堵塞故障时，势必导致主油路压力增大，当油压开关26反馈高压信号时，证明正在运行的主油路存在堵塞的故障，此时即可提醒维保人员及时进行故障排除。指示杆或传感器的设置，可以检测双线分配器3是否正常工作，配合油压开关26，可以准确定位故障的位置。

由于递进分配器4连接在主油路上，以挖掘机为例，将双线分配器3的出口分别连接在大臂11和斗杆12上的润滑点位上，将递进分配器4的出口分别连接在马拉头和连杆13的润滑点位上，由于连杆13和马拉头距离双线润滑泵2距离远，所对应的管路较长，管阻较大，一般情况下，双线分配器3首先工作，双线润滑泵2的润滑脂从A、B油路中的一个泵出，首先进入双线分配器3的换向阀芯，然后进入计量柱塞，将计量腔内的润滑脂通过对应的出口和管路泵向大臂11和斗杆12的润滑点位，与此同时，主油路的润滑脂进入递进分配器4中，使得递进分配器4的各个出口交替出脂以将润滑脂泵向马拉头和连杆13的润滑点位处，由于连杆13和马拉头的需油量很大，在控制器24的控制下，递进分配器4可以工作多个行程，直至所泵出的润滑脂满足连杆13和马拉头处的润滑点位所需的量为止，而且当更换不同机型、更换不同的工作模式、在不同温度下以及不同管长下导致连杆13或马拉头区域的润滑脂需求量变化时，只需要通过控制器24调整递进分配器4的工作时间即可，而且对于分配器的工作时间的调整是由双线润滑泵2的不同动作实现的，无需设置电磁阀等复杂构件。随后，直至递进分配器4的出脂量满足要求后，再控制换向阀机构22换向，变换为另一主油路出脂，双线分配器3内的各阀芯换向，从而进入了另一个循环。

由以上工作过程可以看出，双线分配器3的出脂是依靠自身结构进行分配，递进分配器4在依靠自身结构进行分配的同时，还由控制器24所控制的工作时长控制，换句话说，双线分配器3的总出脂量是由自身柱塞的直径所决定，而递进分配器4的出脂量不再受到自身柱塞的直径限制，而是与工作时间和柱塞直径均有关系，对于需油量不同的润滑点位，只需要调整递进分配器4的工作时间即可，无需调整递进分配器4的柱塞结构，无需更换递进分配器4，这就使得无论针对什么机型的工程机械、无论什么种类的工程机械、无论工程机械为何种工作模式、无论温度、管长等改变导致各个润滑点位的需油量如何变化，只需要将双线分配器3的出口为最小需油量的区域供脂，使递进分配器4为较大需油量的区域供脂，通过调整递进分配器4的工作时长即可满足不同需油量的变化，大大提高适应性。

通过该方案，可以改变现有集中润滑系统的分配器的排量只受柱塞尺寸决定的现状，使得同一尺寸的分配器可以适用更多种排量需求，适应不同的润滑场景，便于分配器的标准化，有效降低成本，而且方便实时通过控制器24对排量进行适应性调整，使得集中润滑系统不再形同虚设，切实起到集中润滑的功能。

控制器对应设置有分别对应于至少两种不同工况的润滑功能控制模块，润滑功能控制模块包括用于运行、控制和实时改变润滑参数的人机交互模块，在不同的润滑功能控制模块控制下，满足润滑点位不同油量的润滑需求。通过润滑功能控制模块的设置，使得对于工程机械的不同工作模式，例如挖掘机使用挖斗和破碎锤时，由于两种工作模式对应的各个点位的润滑脂需求量不同，则可以通过润滑功能模块预设对应模式的润滑量数值，通过按键、蓝牙或无线、总线等方式切换工作模式后，对应的润滑方案与工作模式适配。

本实用新型的双线集中润滑系统的实施例2：如图4所示，与实施例1的不同之处在于，该方案为润滑系统的基本型，该实施例中的双线分配器3仅设置一个，但是该双线分配器3依然具有多个双线分配单元33，双线分配单元33的数量根据所润滑的润滑点位数量和需脂量决定。本实施例与实施例1的相同之处在于，均采用的块式双线分配器3，块式分配器的内部贯穿各个双线分配单元33设置两条油路，两条油路与主油路A、B是连通的，而且递进分配器4的第二进口41是连接在双线分配器3的两个贯穿的油路上的，实际上也是连接在主油路上的一种方式。

本实用新型的双线集中润滑系统的实施例3：如图5所示，与实施例1的不同之处在于，两个递进分配器4是连接在双线分配器3上游处的主油路上的，且双线分配器3为片式分配器，由多个分配器片组合而成，每个双线分配器3片对应一个双线分配器3单元，具有两个第一进口31和两个第一出口32。本实施例中，还在递进分配器4的第二进口41前面的管路上分别设置有单向阀7，一方面可以增大流向递进分配器4的润滑脂的阻力，使得双线分配器3能够先于递进分配器4工作，同时，单向阀7还可防止递进分配器4的润滑脂回流。在其他实施例中，单向阀7也可替换为背压阀或节流阀。若设置单向阀，可以防止润滑脂回流，且能够增加单向阀上游的油路的油压，以确保双线分配器能够顺利换向和泵送润滑脂；所设置背压阀或节流阀，也是能够增加单向阀上游的油路的油压，以确保双线分配器能够顺利换向和泵送润滑脂。

本实用新型的双线集中润滑系统的实施例4：如图6所示，与实施例1的不同之处在于，在主油路的上游和下游分别设置两个小型的双线分配器3，上游的双线分配器3用于为大臂11上的润滑点位供应润滑脂，下游的双线分配器3用于为斗杆12处的润滑点位供应润滑脂，两个递进分配器4分别为马拉头和连杆13区域的润滑点位供应润滑脂。

本实用新型的双线集中润滑系统的实施例5：如图7所示，与实施例1的不同之处在于，仅设置一个双线分配器3，双线分配器3的一部分出脂口Y用于为大臂11和斗杆12处的润滑点位供应润滑脂，而另一部分润滑点位合并后汇入一根总的润滑管，该润滑管的端部设置具有单向阀7的快插接头6，当挖掘机由挖斗14替换为破碎锤15时，可通过与破碎锤15上预留的快插接头6对接，以便为破碎锤15上的润滑点位供应润滑脂。

本实用新型的双线集中润滑系统的实施例6：如图8所示，与实施例1的不同之处在于，针对于超大型的挖掘机，其回转轴承处也增加了一些润滑点位，此时可以在双线分配器3的某一个或某几个第一出口32后面连接递进分配器4，从而利用该递进分配器4专门为回转轴承处的各个润滑点位供应润滑脂。

本实用新型的双线集中润滑系统的实施例7：如图9所示，与实施例6的不同之处在于，在其中一个主油路的上游连接有一个单线分配器5，该单线分配器5可以用于为新增的润滑点位，如回转轴承，或者为大臂11根部等部位供应润滑脂。

本实用新型的双线集中润滑系统的实施例8：如图10a所示，与实施例1的不同之处在于，主油路A上依次设置了母、子递进分配器，以挖掘机为例，两个子递进分配器分别用于为连杆区域和马拉头区域的润滑点位供应润滑脂，而主油路B上设置具有单向阀的快插接头，用于为新增的属具，如破碎锤，供应润滑脂，在更换破碎锤时将该路上快插接头与破碎锤上预设的快插接头连接，以便为破碎锤供应润滑脂，当采用挖斗工作时，将快插接头拔下，其内的单向阀自动封堵快插接头。

本实用新型的双线集中润滑系统的实施例9：如图10b所示，与实施例8的不同之处在于，主油路A后面所连的递进分配器的一部分出口合并后用于为子递进分配器供脂，而另一部分出口直接通过润滑管为润滑点位供应润滑脂。

本实用新型的双线集中润滑系统实施例10：如图14所示，与实施例4的不同之处在于，在主油路B上于第二个双线分配器3与其下游的递进分配器4之间还设置有分油切换阀，该分油切换阀位两位三通电磁阀（即两位三通阀10），分油切换阀具有一个进油油路和两个出油油路，其中一个出油油路与后面的递进分配器4的进油口连通，另一个出油油路的末端设置有油管快速接头（即快插接头6），以便于与破碎锤的预留润滑管上的油管快速接头6对接。使用时，通过分油切换阀可以控制主油路B与递进分配器4导通或与破碎锤导通，例如，可以先通过分油切换阀控制主油路B与递进分配器4导通，以便为连杆处的润滑点位供应润滑脂，当连杆处的润滑脂达到需求量时，再切换至与破碎锤导通，直至达到破碎锤所需的润滑脂量。在其他实施例中，分油切换阀也可以由两个开关阀替代，每个开关阀对应一个出油油路。当然，若需要三个出油油路，此处的分油切换阀可以是三位四通阀或者是三个开关阀。分油切换阀的切换方式或者开关阀的开关方式可以是手动、电动或者程序控制。当然，主油路A上也可以设置分油切换阀或开关阀。

在其他实施例中，本实用新型的各个实施例可以应用于装载机、旋挖钻等工程机械，也可应用于港口码头、生产线等领域的复杂设备的润滑。

本实用新型的另双线集中润滑系统实施例一：如图11所示，本实施例中，与上述各实施例的最大不同在于所采用的是双柱塞润滑泵8，且每个主油路上设置两位三通阀10和溢流阀9。具体地，包括用于泵送润滑脂的双柱塞润滑泵，双柱塞润滑泵包括泵送机构、换向阀机构、溢流阀和控制器；泵送机构包括至少两个柱塞副，每个柱塞副具有抽吸润滑脂的进脂口和排出润滑脂的出脂口；换向阀机构有两个，每个换向阀机构包括换向模块和三通换向阀，三通换向阀包括与其中一个柱塞副的出脂口连通的入脂口、用于连通润滑脂储存容器的回脂口和一个外接润滑脂口，在两个换向模块的控制下：使得一个换向阀机构处于入脂口与外接润滑脂口的连通状态时、另一个换向阀机构处于外接润滑脂口与回脂口的连通状态；溢流阀有两个，分别设置在两个出脂口与两个入脂口之间的油路上，溢流阀的溢流口与润滑脂储存容器连通。主油路包括主油路A、B，分别与两个三通换向阀的外接润滑脂口a、b连通；

双线分配器有一个，具有两个第一进口和多个第一出口，两个第一进口分别与两根主油路连通，多个第一出口分别与设备上某一区域的各润滑点位连通，或者多个第一出口中的至少一个通过下一级分配器与设备上某一区域的各润滑点位连通、其余第一出口与其他润滑点位连通。

递进分配器有两个，具有第二进口和多个与设备上另一区域的润滑点位连通的第二出口，递进分配器有一个时，通过第二进口与A、B油路中的一个连通；递进分配器有两个时，分别通过各自的第二进口连接在A、B油路上；工作时，递进分配器的出脂量由控制器所设定的运行时长决定。

如图12所示为双柱塞润滑泵8的工作原理示意图，双柱塞润滑泵8具有两个出口，分别与主油路A、B连通，主油路A、B上分别设置溢流阀和两位三通阀，两位三通阀为电磁阀，溢流阀的油口接油箱。启动减速电机83后，通过传动机构、凸轮机构带动两个柱塞副81运动，两个柱塞副81将油箱82中的润滑脂从其出口打出，分别进入主油路A、B，经过溢流阀9后进入各自的两位三通阀中，在主油路A工作时，主油路A上的两位三通阀处于第一阀位，在该阀位，主油路A上的两位三通阀的入脂口P与外接润滑脂口a连通，主油路B上的两位三通阀处于第二阀位，其外接润滑脂口b与其回脂口连通，可将主油路B上的润滑脂卸荷至油箱，而双柱塞润滑泵与主油路B连通的出口被断开，当其达到主油路B上的溢流阀9的开启压力后卸荷至油箱。

如图11所示，在主油路A工作时，当双线分配器的换向阀芯到位后，或者在换向阀芯运动的同时，主油路A上的递进分配器开始工作，其工作时长由控制器控制，可以根据所润滑的润滑点位的需油量多少调整，当主油路A上的递进分配器工作完成后，控制主油路A、B上的两位三通阀分别动作以切换至另一阀位，使得主油路A上的两位三通阀的外接润滑脂口a与回脂口连通以卸荷、主油路B上的两位三通阀的入脂口P与外接润滑脂口b连通以供脂。

本实用新型的另双线集中润滑系统实施例二：如图13所示，本实施例中，与另双线集中润滑系统实施例一的不同之处在于，其两位三通阀结构不同，其入脂口与外接润滑脂口始终处于连通状态，在控制器的控制下：使得其中一个两位三通阀处于外接润滑脂口与回脂口的断开状态时、另一个两位三通阀处于外接润滑脂口与回脂口的连通状态。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (26)

1.双线集中润滑系统，其特征在于，包括：

双线润滑泵，用于泵送润滑脂，包括泵送机构、换向阀机构和控制器；泵送机构具有抽吸润滑脂的进脂口和排出润滑脂的出脂口；换向阀机构包括换向模块和换向阀，换向阀包括至少四个油口，包括与出脂口连通的入脂口、用于连通润滑脂储存容器的回脂口和第一、第二外接润滑脂口；通过换向模块对换向阀的控制，以使在第一外接润滑脂口出脂、第二外接润滑脂口回脂时，第一外接润滑脂口与入脂口连通、第二外接润滑脂口与回脂口连通；在第一外接润滑脂口回脂、第二外接润滑脂口出脂时，第一外接润滑脂口与回脂口连通、第二外接润滑脂口与入脂口连通；

主油路，包括A、B油路，分别与第一、第二外接润滑脂口连通；

双线分配器，至少有一个，具有两个第一进口和多个第一出口，两个第一进口分别与两根主油路连通，多个第一出口分别用于与设备上某一区域的各润滑点位连通，或者多个第一出口中的至少一个用于通过下一级分配器与设备上某一区域的各润滑点位连通、其余第一出口用于与其他润滑点位连通；

递进分配器，有一个或两个，具有第二进口和多个用于与设备上另一区域的润滑点位连通的第二出口，递进分配器有一个时，通过第二进口与A、B油路中的一个连通；递进分配器有两个时，分别通过各自的第二进口连接在A、B油路上；

所述出脂口与入脂口之间的油路上或者A、B油路上设置有用于保护系统以避免压力超过最大安全压力的安全保护模块；

工作时，递进分配器的出脂量由控制器所设定的运行时长决定。

2.根据权利要求1所述的双线集中润滑系统，其特征在于，安全保护模块包括油压开关或溢流阀或安全阀或油压传感器。

3.根据权利要求1所述的双线集中润滑系统，其特征在于，所述双线分配器的部分第一出口所连的管路上设置有快插接头，快插接头上具有单向阀。

4.根据权利要求1所述的双线集中润滑系统，其特征在于，递进分配器有一个，通过第二进口与A、B油路中的一个连通，A、B油路中的另一个端部设有快插接头，快插接头具有单向阀。

5.根据权利要求1所述的双线集中润滑系统，其特征在于，A、B油路上还连接有单线分配器，以用于为新增的润滑点位供应润滑脂，单线分配器具有第三进口和第三出口。

6.根据权利要求5所述的双线集中润滑系统，其特征在于，第三出口所连的管路上设置有快插接头，快插接头上具有单向阀。

7.根据权利要求5所述的双线集中润滑系统，其特征在于，某个第一出口和/或第二出口和/或第三出口上还连接有二级递进分配器或阻抗式分配器。

8.根据权利要求1所述的双线集中润滑系统，其特征在于，控制器对应设置有分别对应于至少两种不同工况的润滑功能控制模块，润滑功能控制模块包括用于运行、控制和实时改变润滑参数的人机交互模块，在不同的润滑功能控制模块控制下，满足润滑点位不同油量的润滑需求。

9.根据权利要求1或2所述的双线集中润滑系统，其特征在于，双线分配器具有计量阀芯，计量阀芯上设置有伸出双线分配器的阀体的指示杆，以显示计量阀芯是否动作，或者双线分配器上设置有用于检测计量阀芯是否动作的传感器。

10.根据权利要求1或2所述的双线集中润滑系统，其特征在于，递进分配器具有柱塞，柱塞上设置有伸出递进分配器的阀体的指示杆，以显示柱塞是否动作，或者递进分配器上设置有用于检测柱塞是否动作的传感器。

11.根据权利要求5所述的双线集中润滑系统，其特征在于，单线分配器具有计量阀芯，计量阀芯上设置有伸出单线分配器的阀体的指示杆，以显示计量阀芯是否动作，或者单线分配器上设置有用于检测计量阀芯是否动作的传感器。

12.根据权利要求1所述的双线集中润滑系统，其特征在于，定义所述递进分配器与主油路连接的管路为进油管路，进油管路上设有由上游向下游单向导通的单向阀或背压阀或节流阀。

13.根据权利要求1所述的双线集中润滑系统，其特征在于，A、B油路中的至少一路上设置有分油切换阀或至少两个开关阀；分油切换阀至少具有两个出油油路，通过分油切换阀以实现各出油油路与对应主油路的导通切换，每个开关阀具有一个出油油路，通过开关阀以实现该出油油路与对应主油路的通断。

14.双线集中润滑系统，其特征在于，包括：

双柱塞润滑泵，用于泵送润滑脂，包括泵送机构、换向阀机构和控制器；泵送机构包括至少两个柱塞副，每个柱塞副具有抽吸润滑脂的进脂口和排出润滑脂的出脂口；换向阀机构有两个，每个换向阀机构包括换向模块和三通换向阀，三通换向阀包括入脂口、用于连通润滑脂储存容器的回脂口和一个外接润滑脂口，其中一个三通换向阀的入脂口与至少一个柱塞副的出脂口连通、另一个三通换向阀的入脂口与其余柱塞副中的至少一个的出脂口连通；在两个换向模块的控制下：使得一个换向阀机构处于入脂口与外接润滑脂口的连通状态时、另一个换向阀机构处于外接润滑脂口与回脂口的连通状态；

主油路，包括A、B油路，分别与第一、第二外接润滑脂口连通；

双线分配器，至少有一个，具有两个第一进口和多个第一出口，两个第一进口分别与两根主油路连通，多个第一出口分别用于与设备上某一区域的各润滑点位连通，或者多个第一出口中的至少一个用于通过下一级分配器与设备上某一区域的各润滑点位连通、其余第一出口用于与其他润滑点位连通；

递进分配器，有一个或两个，具有第二进口和多个用于与设备上另一区域的润滑点位连通的第二出口，递进分配器有一个时，通过第二进口与A、B油路中的一个连通；递进分配器有两个时，分别通过各自的第二进口连接在A、B油路上；

所述出脂口与入脂口之间的油路上或者A、B油路上设置有用于保护系统以避免压力超过最大安全压力的安全保护模块；

工作时，递进分配器的出脂量由控制器所设定的运行时长决定。

15.根据权利要求14所述的双线集中润滑系统，其特征在于，安全保护模块包括油压开关或溢流阀或安全阀或油压传感器。

16.根据权利要求14所述的双线集中润滑系统，其特征在于，所述双线分配器的部分第一出口所连的管路上设置有快插接头，快插接头上具有单向阀。

17.根据权利要求14所述的双线集中润滑系统，其特征在于，递进分配器有一个，通过第二进口与A、B油路中的一个连通，A、B油路中的另一个端部设有快插接头，快插接头具有单向阀。

18.根据权利要求14所述的双线集中润滑系统，其特征在于，A、B油路上还连接有单线分配器，以用于为新增的润滑点位供应润滑脂，单线分配器具有第三进口和第三出口。

19.根据权利要求18所述的双线集中润滑系统，其特征在于，第三出口所连的管路上设置有快插接头，快插接头上具有单向阀。

20.根据权利要求18所述的双线集中润滑系统，其特征在于，某个第一出口和/或第二出口和/或第三出口上还连接有二级递进分配器或阻抗式分配器。

21.根据权利要求14所述的双线集中润滑系统，其特征在于，控制器对应设置有分别对应于至少两种不同工况的润滑功能控制模块，润滑功能控制模块包括用于运行、控制和实时改变润滑参数的人机交互模块，在不同的润滑功能控制模块控制下，满足润滑点位不同油量的润滑需求。

22.根据权利要求14或15所述的双线集中润滑系统，其特征在于，双线分配器具有计量阀芯，计量阀芯上设置有伸出双线分配器的阀体的指示杆，以显示计量阀芯是否动作，或者双线分配器上设置有用于检测计量阀芯是否动作的传感器。

23.根据权利要求14或15所述的双线集中润滑系统，其特征在于，递进分配器具有柱塞，柱塞上设置有伸出递进分配器的阀体的指示杆，以显示柱塞是否动作，或者递进分配器上设置有用于检测柱塞是否动作的传感器。

24.根据权利要求18所述的双线集中润滑系统，其特征在于，单线分配器具有计量阀芯，计量阀芯上设置有伸出单线分配器的阀体的指示杆，以显示计量阀芯是否动作，或者单线分配器上设置有用于检测计量阀芯是否动作的传感器。

25.根据权利要求14所述的双线集中润滑系统，其特征在于，定义所述递进分配器与主油路连接的管路为进油管路，进油管路上设有由上游向下游单向导通的单向阀或背压阀或节流阀。

26.根据权利要求14所述的双线集中润滑系统，其特征在于，A、B油路中的至少一路上设置有分油切换阀或至少两个开关阀；分油切换阀至少具有两个出油油路，通过分油切换阀以实现各出油油路与对应主油路的导通切换，每个开关阀具有一个出油油路，通过开关阀以实现该出油油路与对应主油路的通断。

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