CN216555263U - 一种减速器固定架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减速器固定架，应用在减速器的固定领域，其技术方案要点是：包括壳体、固定板、固定环，所述壳体为筒体，壳体内侧为容纳减速器的容纳腔；固定板连接在壳体的一端，固定环连接在壳体的另一端；固定板上设置有固定孔和轴孔，轴孔与容纳腔连通；固定环上设置有连接孔。具有的技术效果是：能够将减速器牢固的固定在设备上；并且，减速器在固定架上安装和拆卸较为方便。

Description

一种减速器固定架

技术领域

本实用新型涉及减速器的固定领域，特别涉及一种减速器固定架。

背景技术

减速器一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的；目前，减速器作为机械传动装置应用在国民经济及国防工业的各个领域。

目前，公开号为CN211550479U的中国实用新型，公开了一种减速器支撑架，包括箱体、前挡板、后挡板、前转动轴、后转动轴、通孔、固定板、支撑腿以及横向支撑杆，箱体的内部空间的长度和宽度与减速器的长度和宽度大小相同。

由于减速器工作时壳体会持续发生震动，可能出现减速器在设备上松动的现象，现有的减速器支撑架不能够将减速器很好地固定；并且，现有的减速器支撑架安装和拆卸较为繁琐，组装工作耗时较长。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种减速器固定架，其优点是能够将减速器牢固的固定在设备上；并且，减速器在固定架上安装和拆卸较为方便。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种减速器固定架包括壳体、固定板、固定环，所述壳体为筒体，所述壳体内侧为容纳减速器的容纳腔；

所述固定板连接在壳体的一端，所述固定环连接在壳体的另一端；

所述固定板上设置有固定孔和轴孔，所述轴孔与容纳腔连通；

所述固定环上设置有连接孔。

通过上述技术方案，壳体的容纳腔用于放置减速器；固定板上的轴孔用于将减速器的旋转轴穿过壳体连接到设备上，固定板上的多个固定孔用于将固定板稳定的固定在设备上；固定环上连接孔用于将减速器牢固地固定在固定环上；从而减速器牢固地固定在设备上。

本实用新型进一步设置为：所述容纳腔呈圆孔状，所述壳体内壁设有防转槽，所述防转槽沿轴向贯穿壳体，所述防转槽沿容纳腔的圆周方向设有多个。

通过上述技术方案，壳体内壁设有多个防转槽，多个防转槽使容纳腔形状与减速器外轮廓形状一致，从而使减速器外轮廓更紧密的贴合壳体内壁，防止减速器与壳体内壁相对滑动，从而更好地固定减速器。

本实用新型进一步设置为：所述壳体外壁设置有六个加强凸棱，六个所述加强凸棱每两个一组，每组所述加强凸棱之间设置有加强片；

所述加强凸棱与防转槽一一对应，且为同轴的圆弧状。

通过上述技术方案，每两个加强凸棱之间设置的加强片，加强凸棱和加强片增加了外壳的强度和刚度，从而防止壳体变形。

本实用新型进一步设置为：三个所述加强片中的一个上设置有注油孔，所述注油孔与容纳腔连通。

通过上述技术方案，在减速器需要补充润滑油时，可通过注油孔直接补充润滑油，无需将减速器拆卸，从而节约人工成本；注油孔设置在加强块上，避免因为在壳体上打孔而影响壳体的强度和刚度。

本实用新型进一步设置为：所述固定环上设置有与壳体同轴的限位槽。

通过上述技术方案，在将减速器组装在壳体上时，限位槽能够限定减速器的位置，在螺栓固定减速器和固定环时，使减速器位置不发生偏移，从而更牢固的将减速器固定在固定架上。

本实用新型进一步设置为：所述固定环和所述固定板相对的两侧沿所述壳体轴向设置有加强板，所述加强板从固定环到固定板的方向逐渐变长。

通过上述技术方案，加强板连接固定环、壳体和固定板，从而提高壳体的强度和刚度，能够支撑较大质量的减速器。

本实用新型进一步设置为：所述固定板远离壳体的一面上设置有定位槽。

通过上述技术方案，定位槽用于限定固定板的位置，在固定板与设备使用螺栓的固定时，使固定板位置不发生偏移。

本实用新型进一步设置为：其特征在于，所述壳体、固定板和固定环为HT100铸铁一体铸造成型的铸件。

通过上述技术方案，壳体、固定板和固定为一个没有任何连接整体，使此固定架结实牢固，能够固定较大质量的减速器。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.壳体内壁设有防转槽与减速器外轮廓紧密贴合，减速器通过螺栓固定连接在固定环上，将减速器牢固地固定在固定架是上；固定板上设置的定位槽和固定孔，将支撑架牢固的固定在设备上；从而使减速器牢固的固定在设备上。

2.减速器只与固定环螺栓连接，安装和拆卸较为方便。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图；

图2是本实施例的固定板底部示意图。

附图标记：1、壳体；2、固定板；3、固定环；4、固定孔；5、轴孔；6、连接孔；7、防转槽；8、加强凸棱；9、加强板；10、加强片；11、注油孔；12、限位槽；13、定位槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：

参考图1，一种减速器固定架包括壳体1、固定板2、固定环3；

壳体1为筒体，壳体1内侧有用于放置减速器的容纳腔，容纳腔上设置有多个贯穿壳体1的防转槽7，防转槽7使容纳腔形状与减速器外轮廓形状一致，使减速器外轮廓更紧密的贴合壳体1内壁，在工作时防止减速器与壳体1内壁相对滑动；壳体1外壁设置有六个加强凸棱8，加强凸棱8能够加大壳体1的壁厚，加强凸棱8和壳体1内侧的防滑槽一一对应，加强凸棱8和壳体1同为同轴的圆弧状，加强凸棱8上设置有加强片10，加强片10和加强凸棱8配合增加壳体1的强度，避免壳体1变形。

参考图2，固定板2为矩形板，矩形板的四个角均有倒角；壳体1设置在固定板2的平面上，壳体1的外壁与固定板2的两个长边和一个宽边相交，固定板2的另一宽边延伸出壳体1；固定板2上设置有轴孔5，轴孔5与壳体1的容纳腔连通；远离壳体1一面沿固定板2长度方向设置有两个定位槽13，在安装固定板2时，定位槽13用于限定固定板2的位置；远离轴孔5一侧沿固定板2宽度方向设置两个固定孔4，固定孔4用于将固定板2与设备固定连接；

每两个加强凸棱8之间设置有加强片10，加强片10固定在壳体1和固定板2上，位于支撑架宽边一侧的加强片10上设置有注油孔11，注油孔11设置在加强块上，避免因为在壳体1上打孔而影响壳体1的强度和刚度。

参考图1，固定环3连接在远离固定板2的壳体1另一端，固定环3的内直径与壳体1的内直径相同，固定环3的外直径大于壳体1的外直径；固定环3的上均匀设置有连接孔6，连接孔6用于将减速器和固定环3使用螺栓连接固定；固定环3与壳体1内壁的连接处设置有大于壳体1内直径的限位槽12，在将减速器与固定环3螺栓连接在一起时，限位槽12起到限定减速器位置的作用。

参考图1，伸出壳体1外的固定板2宽度方向的正中央设置有加强板9，加强板9沿壳体1筒长方向连接固定板2和固定环3，加强板9用于增加壳体1的强度。加强板9上有定位孔，定位孔用于将加强板9固定连接在设备上。

使用过程简述：将减速器带有连接轴的一端沿着壳体1内壁上的防转槽7放置在壳体1内，并使减速器上的安装孔与固定环3上的连接孔6对准后，使用螺栓将减速器与固定环3固定在一起；然后固定板2上的定位槽13与设备上的定位块配合从而限定固定板2的位置，使减速器的连接轴准确地放置在设备的连接孔6中并卡紧；固定板2上的固定孔4与设备上的固定孔对准，使用螺栓将固定板2固定在设备上；最后，再将加强板9上的定位孔对准设备上的定位孔使用螺栓固定，从而使减速器牢固的固定在设备上。

实施例2：在减速需要补充润滑油时，可通过注油孔11直接补充润滑油，无需将减速器拆卸下来，补油过程简单。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种减速器固定架，其特征在于，包括壳体(1)、固定板(2)、固定环(3)，所述壳体(1)为筒体，所述壳体(1)内侧为容纳减速器的容纳腔；

所述固定板(2)连接在壳体(1)的一端，所述固定环(3)连接在壳体(1)的另一端；

所述固定板(2)上设置有固定孔(4)和轴孔(5)，所述轴孔(5)与容纳腔连通；

所述固定环(3)上设置有连接孔(6)。

2.根据权利要求1所述的一种减速器固定架，其特征在于，所述容纳腔呈圆孔状，所述壳体(1)内壁设有防转槽(7)，所述防转槽(7)沿轴向贯穿壳体(1)，所述防转槽(7)沿容纳腔的圆周方向设有多个。

3.根据权利要求2所述的一种减速器固定架，其特征在于，所述壳体(1)外壁设置有六个加强凸棱(8)，六个所述加强凸棱(8)每两个一组，每组所述加强凸棱(8)之间设置有加强片(10)；

所述加强凸棱(8)与防转槽(7)一一对应，且为同轴的圆弧状。

4.根据权利要求3所述的一种减速器固定架，其特征在于，三个所述加强片(10)中的一个上设置有注油孔(11)，所述注油孔(11)与容纳腔连通。

5.根据权利要求1所述的一种减速器固定架，其特征在于，所述固定环(3)上设置有与壳体(1)同轴的限位槽(12)。

6.根据权利要求1所述的一种减速器固定架，其特征在于，所述固定环(3)和所述固定板(2)相对的两侧沿所述壳体(1)轴向设置有加强板(9)，所述加强板(9)从固定环(3)到固定板(2)的方向逐渐变长。

7.根据权利要求1所述的一种减速器固定架，其特征在于，所述固定板(2)远离壳体(1)的一面设置有定位槽(13)。

8.根据权利要求5所述的一种减速器固定架，其特征在于，所述壳体(1)、固定板(2)和固定环(3)为HT100铸铁一体铸造成型的铸件。

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