CN216518351U - 预滤器壳体与上盖的连接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种预滤器壳体与上盖的连接结构,上盖通过螺套与壳体固定连接,上盖下端部插装到壳体上端部,上盖外周面上设置有限位边;壳体的上端管口或上盖的限位边下表面开设有至少一个第一缺口。本实用新型的上盖与壳体通过螺套间接固定连接,避免上盖与壳体之间发生粘着效应,降低了拆卸难度。上盖与壳体之间设置有至少一个拆卸缺口结构,在拆装上盖时,螺套旋松后,可以通过辅助拆装工具在缺口处将上盖撬松,从而将上盖拔出,方便上盖的拆卸。
Description
技术领域
本实用新型涉及车用燃油过滤器技术领域,尤其是一种预滤器壳体与上盖的连接结构。
背景技术
燃油预滤器设置于发动机供油系统中,用于将燃油中的杂质、水和其它污染物过滤掉后,再输入输油泵和喷油器中,避免输油泵和喷油器等重要部件磨损过多或出现堵塞等问题,保证发动机的正常工作。
中国实用新型专利CN202020129497.8中公开了一种模块集成式燃油预滤器总成结构,主壳体的上部设有透明上端盖,主壳体的下端设置透明集水杯,主壳体内设有过滤腔与排气腔,过滤腔内设置滤芯总成,主壳体上设置与过滤腔相通的进油口,排气腔内设置排气电泵,滤芯总成的中部设置第一导管与第二导管,第一导管与排气腔相通,第二导管短于第一导管,第二导管的出口连接单向阀,单向阀的出口连接出油口。该燃油预滤器总成的工作方式为:单向阀关闭时,燃油从进油口进入经过滤芯总成,经过第一导管流入排气腔,排气电进行排气后从出油口出去;单向阀打开时,燃油从进油口进入经过滤芯总成,经过第二导管和单向阀再从出油口出去。
这种燃油预滤器总成存在如下问题:
预滤器的上盖开设内螺纹,主壳体上开设内螺纹,二者通过螺纹连接,由于上盖与主壳体通常均为塑料材质,二者间容易发生粘着效应,而且二者之间设置有密封圈,拆卸难度较大。
实用新型内容
本申请人针对上述现有燃油预滤器存在的上述缺点,提供一种结构合理的预滤器壳体与上盖的连接结构,壳体与上盖通过螺套连接,降低拆卸难度。
本实用新型所采用的技术方案如下:
一种预滤器壳体与上盖的连接结构,上盖通过螺套与壳体固定连接,上盖下端部插装到壳体上端部,上盖外周面上设置有限位边;壳体的上端管口或上盖的限位边下表面开设有至少一个第一缺口。
作为上述技术方案的进一步改进:
上盖的外周面设置有若干第一筋条,至少一根第一筋条上开设有第二缺口;螺套的内周面开设若干第一凹槽,第一凹槽与第一筋条对应,第一筋条插装在第一凹槽内。
第一筋条与第一凹槽间隙配合。
第一凹槽宽度为第一筋条宽度的1.1~1.2倍。
第二缺口位于限位边上侧。
螺套的外周面上、沿周向均匀设置有若干第二筋条。
壳体上端部外周面开设有外螺纹,螺套的内周面开设有内螺纹,螺套通过内螺纹与壳体的外螺纹配合拧紧到壳体上,从而将上盖锁紧到壳体上。
本实用新型的有益效果如下:
本实用新型的上盖与壳体通过螺套间接固定连接,避免上盖与壳体之间发生粘着效应,降低了拆卸难度。上盖与壳体之间设置有至少一个拆卸缺口结构,在拆装上盖时,螺套旋松后,可以通过辅助拆装工具在缺口处将上盖撬松,从而将上盖拔出,方便上盖的拆卸。
本实用新型的螺套与上盖之间设置有相互配合的辅助拆卸结构,在螺套旋松后,通过该辅助拆卸结构的配合,可以带动上盖向上拔出,方便上盖的拆卸。
附图说明
图1为本实用新型的立体图。
图2为本实用新型的主视角度的局部剖视图。
图3为图2中A部的放大图。
图4为图2中B-B截面的剖视图,图中虚线箭头为气体走向。
图5为图4中C部的放大图。
图6为图4中D-D截面的剖视图。
图7为本实用新型的立体剖切视图,图中实线箭头所示为燃油走向。
图8为图7中E部的放大图。
图9为壳体的立体图。
图10为图9中F部的放大图。
图11为壳体另一视角的立体图。
图12为上盖的立体图。
图13为图12中G部的放大图。
图14为螺套的立体图。
图15为导管组件的爆炸图。
图16为导管组件的剖视图。
图中:1、壳体;11、进油口;12、出油口;13、泵腔;131、安装孔;14、插装孔;141、支撑块;142、过油孔;15、气流腔;151、第一过流孔;152、第二过流孔;16、盖板;17、透视窗;18、外螺纹;19、第一缺口;
2、上盖;21、排气阀;22、限位边;23、第一筋条;24、第二缺口;
3、螺套;31、内螺纹;32、第二筋条;33、第一凹槽;
4、滤芯总成;41、滤层;42、上端盖;421、排气孔;43、下端盖; 44、骨架;45、疏水网;
5、导管组件;51、上导管;52、下外导管;521、管部;522、连接部;5221、第一凸环;5222、第二凹槽;5223、盲孔;523、进油孔;5231、凹口;524、横挡块;525、出油孔;526、轴向凸台;527、纵向出气孔;528、横向出气孔;529、阀腔;53、下内导管;531、径向凸台;532、第二凸环;533、通孔;534、卡块; 535、第一支撑筋;536、第二支撑筋;
6、单向阀;61、阀座;611、燃油过流孔;62、阀片;
7、油泵;8、放气螺钉;9、放水阀;10、油管;101、内插管;102、外套管;103、环槽;20、加热器;
100、脏油腔;200、净油腔;300、疏水腔;400、集水腔;500、燃油通道;600、气流通道。
具体实施方式
下面结合附图,说明本实用新型的具体实施方式。
如图1、图2、图4、图6、图7所示,本实用新型所述的燃油预滤器总成包括壳体1、上盖2、螺套3、滤芯总成4及导管组件5;上盖2通过螺套3固定连接在壳体1上端部,在壳体1与上盖2内部形成内腔,滤芯总成4插装在该内腔内;在该内腔内,位于滤芯总成4周向外侧的腔体为脏油腔100,位于滤芯总成4下方的腔体为集水腔400。如图4、图6、图7所示,滤芯总成4的滤层41套设在骨架44上,滤层41上下端部固定有上端盖42、下端盖43,骨架44中央插装有疏水网45,上端盖42中央开设有排气孔421,下端盖43上开设有排水孔(图中未示出);在滤芯总成4中央,位于疏水网45内侧的腔体为净油腔200,位于骨架44与疏水网45之间的腔体为疏水腔300;导管组件5竖直插装在净油腔200中央,导管组件5上端部与上端盖42之间相距有一定距离,导管组件5上端管口连通净油腔200,上端盖42的排气孔421连通净油腔200,疏水腔300通过下端盖43上的排水孔连通集水腔400。壳体1底部、连通集水腔400设置有放水阀9,集水腔400内的水分可以通过放水阀9排出。壳体1内、位于滤芯总成4外侧套设有加热器20,加热器20设置在脏油腔100,可以对脏油腔100的燃油进行加热。
如图1、图2、图8、图10所示,壳体1上横向开设有进油口11、出油口12、泵腔13,进油口11连通脏油腔100,出油口12连通泵腔13;泵腔13内插装油泵7。如图2、图3所示,进油口11与出油口12的端口处分别插装有油管10,油管10插装到进油口11/出油口12的管体为内外两层管设置,包括内插管101与外套管102,内插管101与外套管102之间形成有一圈环槽103,内插管101插入进油口11/出油口12内,进油口11/出油口12的管壁插入环槽103内,外套管102通过焊接固定在进油口11/出油口12壁面上形成焊接面,对油管10与进油口11/出油口12之间进行密封;在其他实施例中,在环槽103内、进油口11/出油口12的管口内侧也可以设置密封件,该密封件与焊接面一起,形成两道密封,提高密封可靠性。如图4所示,壳体1底部、连通泵腔13设置有放气螺钉8。如图8所示,壳体1壁面上、对应位于泵腔13外侧、沿周向均匀开设若干安装孔131,油泵7可以根据实际需要调整电气接口的位置,再通过紧固件在相应的安装孔131孔位固定,周向若干安装孔131给油泵7提供了调整的余地,提高油泵7安装的灵活性,便于油泵7的调整和安装。如图10所示,壳体1内侧、位于泵腔13上方竖向并排开设有插装孔14与气流腔15,如图4所示,插装孔14与气流腔15之间横向开设有贯通的第一过流孔151,气流腔15与泵腔13之间竖直开设有贯通的第二过流孔152,第一过流孔151、气流腔15、第二过流孔152依次连通构成气流流动通道;如图10所示,插装孔14底部沿周向均匀设置有若干支撑块141;如图7、图8、图10所示,插装孔14与泵腔13之间竖直开设有贯通的过油孔142。如图4所示,气流腔15顶部封盖有盖板16,盖板16对气流腔15进行封堵,将气流腔15与集水腔400分隔开,防止气流腔15与集水腔400之间相互干涉。壳体1下部相对两侧的壁面上对应集水腔400分别设置有透视窗17,透视窗17内嵌套有透视材质,通过透视窗17可以观察集水腔400内的水位情况,壳体1上对应集水腔400还可以设置水位传感器,对集水腔400内的水位情况进行实时监测。如图8、图9所示,壳体1上端部外周面开设有外螺纹18;壳体1的上端管口上开设有至少一个第一缺口19。
如图4、图6至图8所示,导管组件5的下端部插装到壳体1的插装孔14内,导管组件5的底部设置有单向阀6,单向阀6的阀座61焊接固定在导管组件5内;在其他实施例中,阀座61也可以焊接固定在插装孔14内,导管组件5下端部插装到阀座61上端部。阀座61上开设若干燃油过流孔611,阀片62竖直穿插在阀座61上,可以朝向过油孔142向下单向打开。插装孔14底部的若干支撑块141可以对导管组件5进行限位的同时,还可以使导管组件5底部下方具有足够空间以便单向阀6的阀片62顺利向下打开。单向阀6设置在壳体1中央开设的插装孔14内,插装孔14隐藏在壳体1内部,不连通外部,即使单向阀6密封结构的密封性能失效,也不会影响壳体1内部的密封性能,减少了壳体1上的密封失效点,提高了密封可靠性;而且,插装孔14通过底部竖直的过油孔142直接连通泵腔13,无需再增加额外的连通通道,降低了壳体1的加工工艺难度,降低了加工精度的控制难度。单向阀6集成在导管组件5的底部,减少了对壳体1空间的占用,将单向阀6集成到导管组件5内,甚至可以不占用壳体1的空间,即壳体1只需要预留很小的或者甚至不需要预留单向阀6的安装空间,壳体1在满足性能的情况下可以设计得更紧凑,体积可以尽可能地设计得更小,从而减小了预滤器整体的体积及重量,降低整体对安装空间的要求,同时也降低了运输成本。
如图15、图16所示,导管组件5包括上导管51、下外导管52及下内导管53;上导管51下端部与下内导管53上端部连接,上导管51中央通道连通下内导管53中央通道构成气流通道600;下外导管52套设在下内导管53外周,二者之间具有环形通道构成燃油通道500。
如图15、图16所示,下外导管52包括有管部521与连接部522。管部521上端部圆周壁面上开设有若干进油孔523,如图4、图6、图7所示,进油孔523连通净油腔200与燃油通道500。如图15、图16所示,连接部522内沿径向横置有横挡块524,横挡块524相对的两侧边与连接部522内壁面之间具有间距,在横挡块524的两侧分别形成出油孔525;连接部522内、位于横挡块524下方的腔体构成阀腔529,如图8所示,单向阀6插装在阀腔529内,如图4、图6、图7所示,出油孔525连通燃油通道500与阀腔529;单向阀6的阀座61焊接固定在连接部522的内壁面上,二者之间形成有焊接面,焊接面为过盈的密封面,对阀座61与连接部522的配合面进行密封,焊接面替代传统的密封件进行密封,减少了密封件的使用,降低了零部件成本,同时也简化了阀座61的结构,从而降低了单向阀6的开模成本及产品成本。如图16所示,横挡块524的中央沿轴向向上伸出有轴向凸台526,轴向凸台526插入下内导管53内;轴向凸台526中央竖直开设有纵向出气孔527,横挡块524上沿径向开设有贯通的横向出气孔528,纵向出气孔527与横向出气孔528正交连通,如图4所示,横向出气孔528正对壳体1的第一过流孔151,导管组件5中央的气流通道600依次通过纵向出气孔527、横向出气孔528、第一过流孔151连通气流腔15。如图15、图16所示,连接部522外周面上、上下布置有若干道第一凸环5221,如图8所示,连接部522通过若干道第一凸环5221与插装孔14壁面过盈配合、形成若干道密封结构,过盈配合的密封结构替代传统的密封件进行密封,减少了密封件的使用,降低了零部件成本,同时也简化了零部件的结构,降低了产品成本。连接部522的外周面上还轴向开设有第二凹槽5222,第二凹槽5222可以与壳体1上对应的筋配合进行定位,保证排气通道的导通。如图16所示,连接部522内相对的两侧、位于横向出气孔528上方还分别开设有盲孔5223,可以使连接部522各部位的壁厚更均匀。
如图15、图16所示,下内导管53上端部、靠近管口的部位外周沿径向向外延伸出有径向凸台531,上导管51插装在下内导管53位于径向凸台531上侧的部位上。下内导管53位于径向凸台531上侧的部位外周设置有第二凸环532,第二凸环532与上导管51内周面之间为过盈配合、形成密封结构,对上导管51与下内导管53之间进行密封。下内导管53中间部位的壁面上、相对的两侧分别开设有通孔533,通孔533连通燃油通道500与气流通道600;在发动机正常运行、燃油流动时,燃油通道500内的燃油流速较快,而气流通道600内的气体基本趋于静止状态,流速趋于零,根据伯努利定理,当流体的流速越快,则流体的静压越小,反之,流体流速越小,则流体的静压越大;由于燃油通道500内的流体流速大于气流通道600内的流体流速,则燃油通道500内的静压小于气流通道600内的静压,即气流通道600与燃油通道500之间会产生一个正压差,在该正压作用下,气流通道600内的气体通过通孔533被排出到燃油通道500内,随燃油一起流动被带走,即在工作过程中,气流通道600内的气体会随燃油一起被持续不断地排出,降低预滤器内部的压力,使滤芯总成4内的燃油液面可以上升并保持在较高的位置,使得滤纸层更多地参与到过滤作用中,提高滤芯总成4的使用率,延长滤芯总成4的使用寿命,降低更换频率及使用成本。通孔533位于下外导管52的进油孔523的下方、位于进油孔523与出油孔525之间,通孔533的开口面积小于进油孔523的开口面积,通孔533隐藏在下外导管52内,可以避免气流通道600出来的气体从进油孔523溢出到净油腔200内,保证气体全部被燃油带走。下内导管53位于径向凸台531下侧的部位外周,对应下外导管52的进油孔523,在相对两侧设置卡块534,在另外相对两侧设置第一支撑筋535;卡块534卡入进油孔523内,卡块534与进油孔523配合形成卡接结构,下外导管52与下内导管53通过卡接结构连接;与第一支撑筋535对应的进油孔523内开设有凹口5231,第一支撑筋535伸入凹口5231内。下内导管53的中间部位外周、位于通孔533下方沿周向设置有若干第二支撑筋536,第二支撑筋536支撑在下内导管53与下外导管52之间,提高支撑强度,提高连接可靠性。
如图1、图2、图4至图6所示,上盖2的顶部中央插装有排气阀21,如图4、图6、图7所示,排气阀21位于上端盖42的排气孔421正上方、连通排气孔421。如图11所示,上盖2下端部外周面上、沿径向凸出设置有一圈环形的限位边22,如图4至图6所示,上盖2下端部插装在壳体1上端部,限位边22对上盖2进行限位,避免上盖2插入过深而损坏滤芯总成4;如图5所示,上盖2插装到壳体1上后,由于壳体1上端管口开设有第一缺口19,在上盖2的限位边22与壳体1上端口之间形成有至少一个辅助拆卸缺口,在拆装上盖2时,螺套3旋松后,可以通过辅助拆装工具在第一缺口19处将上盖2撬松,从而将上盖2拔出,方便上盖2的拆卸;当然在其他实施例中,至少一个第一缺口19也可以开设在上盖2的限位边22的下表面上,只要能实现在上盖2与壳体1的配合部位之间形成至少一个辅助拆卸缺口的目的即可。如图11所示,上盖2的外周面上、沿周向均匀设置有若干第一筋条23,在其中至少一根的第一筋条23上、位于限位边22上侧开设有第二缺口24。
如图14所示,螺套3的内周面开设有内螺纹31,如图4、图6、图7所示,螺套3通过内螺纹31与壳体1的外螺纹18配合拧紧到壳体1上,从而将上盖2锁紧到壳体1上,实现上盖2与壳体1的固定连接;上盖2与壳体1通过螺套3间接固定连接,避免上盖2与壳体1之间发生粘着效应,降低了拆卸难度。螺套3的外周面上、沿周向均匀设置有若干第二筋条32;螺套3的内周面上、对应上盖2的若干第一筋条23分别开设有若干第一凹槽33,第一筋条23插装在第一凹槽33内,第一筋条23与第一凹槽33间隙配合,第一凹槽33宽度为第一筋条23宽度的1.1~1.2倍,第一凹槽33可以给螺套3提供可以转动调整的余地,在拆装上盖2时,螺套3旋松后,可以转动螺套3一定角度,使第一凹槽33一侧转入到第一筋条23的第二缺口24内,此时,螺套3通过第一凹槽33与第二缺口24的配合,可以带动上盖2向上拔出,方便上盖2的拆卸。
本实用新型实际使用时,具有两种工作状态:
常规工作时,如图7中实线箭头所示,燃油从进油口11进入脏油腔100,经滤芯总成4的滤层41过滤后进入疏水腔300,再经疏水网45将水分分离后进入净油腔200,然后依次通过进油孔523、燃油通道500、出油孔525、燃油过流孔611将单向阀6的阀片62顶开,经过油孔142流至泵腔13,从出油口12流出;
电泵工作时,此时,此时单向阀6处于关闭状态,过油孔142断开;如图4中虚线箭头所示,在油泵7负压的吸力下,预滤器内部的气体从上导管51上端管口进入气流通道600,然后依次经纵向出气孔527、横向出气孔528、第一过流孔151、气流腔15、第二过流孔152进入泵腔13,从放气螺钉8排出。
以上描述是对本实用新型的解释,不是对本实用新型的限定,在不违背本实用新型精神的情况下,本实用新型可以作任何形式的修改。
Claims (7)
1.一种预滤器壳体与上盖的连接结构,其特征在于:上盖(2)通过螺套(3)与壳体(1)固定连接,上盖(2)下端部插装到壳体(1)上端部,上盖(2)外周面上设置有限位边(22);壳体(1)的上端管口或上盖(2)的限位边(22)下表面开设有至少一个第一缺口(19)。
2.按照权利要求1所述的预滤器壳体与上盖的连接结构,其特征在于:上盖(2)的外周面设置有若干第一筋条(23),至少一根第一筋条(23)上开设有第二缺口(24);螺套(3)的内周面开设若干第一凹槽(33),第一凹槽(33)与第一筋条(23)对应,第一筋条(23)插装在第一凹槽(33)内。
3.按照权利要求2所述的预滤器壳体与上盖的连接结构,其特征在于:第一筋条(23)与第一凹槽(33)间隙配合。
4.按照权利要求2所述的预滤器壳体与上盖的连接结构,其特征在于:第一凹槽(33)宽度为第一筋条(23)宽度的1.1~1.2倍。
5.按照权利要求2所述的预滤器壳体与上盖的连接结构,其特征在于:第二缺口(24)位于限位边(22)上侧。
6.按照权利要求1所述的预滤器壳体与上盖的连接结构,其特征在于:螺套(3)的外周面上、沿周向均匀设置有若干第二筋条(32)。
7.按照权利要求1所述的预滤器壳体与上盖的连接结构,其特征在于:壳体(1)上端部外周面开设有外螺纹(18),螺套(3)的内周面开设有内螺纹(31),螺套(3)通过内螺纹(31)与壳体(1)的外螺纹(18)配合拧紧到壳体(1)上,从而将上盖(2)锁紧到壳体(1)上。
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GR01 | Patent grant | ||
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