CN216361039U - 燃油预滤器总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种燃油预滤器总成，上盖连接在壳体上，壳体与上盖的内腔内设置滤芯总成，壳体内侧、位于泵腔上方竖直开设有插装孔，插装孔与泵腔之间分别开设有过油孔与气流流动通道；导管组件下端部插装到插装孔内，导管组件的气流通道通过出气孔连通所述气流流动通道；导管组件底部设置单向阀。本实用新型的单向阀设置在壳体中央开设的插装孔内，插装孔隐藏在壳体内部，不连通外部，即使单向阀密封结构的密封性能失效，也不会影响壳体内部的密封性能，减少了壳体上的密封失效点，提高了密封可靠性。

Description

燃油预滤器总成

技术领域

本实用新型涉及车用燃油过滤器技术领域，尤其是一种燃油预滤器总成。

背景技术

燃油预滤器设置于发动机供油系统中，用于将燃油中的杂质、水和其它污染物过滤掉后，再输入输油泵和喷油器中，避免输油泵和喷油器等重要部件磨损过多或出现堵塞等问题，保证发动机的正常工作。

中国实用新型专利CN202020129497.8中公开了一种模块集成式燃油预滤器总成结构，主壳体的上部设有透明上端盖，主壳体的下端设置透明集水杯，主壳体内设有过滤腔与排气腔，过滤腔内设置滤芯总成，主壳体上设置与过滤腔相通的进油口，排气腔内设置排气电泵，滤芯总成的中部设置第一导管与第二导管，第一导管与排气腔相通，第二导管短于第一导管，第二导管的出口连接单向阀，单向阀的出口连接出油口。该燃油预滤器总成的工作方式为：单向阀关闭时，燃油从进油口进入经过滤芯总成，经过第一导管流入排气腔，排气电进行排气后从出油口出去；单向阀打开时，燃油从进油口进入经过滤芯总成，经过第二导管和单向阀再从出油口出去。

这种燃油预滤器总成存在如下问题：

（1）单向阀水平横向设置在主壳体上、位于导管的周向外侧，一方面单向阀通道的外端口连通外部，在通道外端口处需要通过堵头和/或密封件进行密封，一旦堵头或密封件的密封性能失效，则会直接影响主壳体内部的密封性能，主壳体上潜在的密封失效点较多；另一方面，由于单向阀横向设置在主壳体上，主壳体需要预留单向阀的横向安装空间，这就使得壳体体积较大，进而使得预滤器整体具有较大的体积及重量，预滤器对安装空间的要求就高，预滤器的运输成本也会相应增加。而且，壳体底部还固定连接有集水杯，也进一步增加了预滤器整体的体积及重量，增加了安装难度及运输成本。

（2）预滤器的滤芯总成中央的第一导管与第二导管的压力相当，在燃油流动时，第一导管内的气体不会持续排出，即在预滤器内部会残留有气体，而使得预滤器内部具有一定的压力，从而使得预滤器内的燃油液面处于较低的水平，从而使得滤芯总成的滤纸中上部较少参与到过滤作用中，滤芯总成的使用率较低，造成中上部过滤结构的浪费，而滤纸下部承受较重过滤任务导致下部损耗较快而寿命低，导致滤芯总成使用寿命低，更换频繁，使用成本高。

（3）预滤器的上盖开设内螺纹，主壳体上开设内螺纹，二者通过螺纹连接，由于上盖与主壳体通常均为塑料材质，二者间容易发生粘着效应，而且二者之间设置有密封圈，拆卸难度较大。

实用新型内容

本申请人针对上述现有燃油预滤器存在的上述缺点，提供一种结构合理的燃油预滤器总成，单向阀设置在壳体内部、导管底部，降低壳体的加工工艺难度，减少密封失效点，减少壳体体积，降低安装难度及运输成本；导管组件的下部采用内外层套管结构，使燃油液面保持在较高水平，提高滤芯总成的使用率，延长滤芯总成的使用寿命；壳体与上盖通过螺套连接，降低拆卸难度。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种燃油预滤器总成，上盖连接在壳体上，壳体与上盖的内腔内设置滤芯总成，在所述内腔内、位于滤芯总成周向外侧为脏油腔，滤芯总成中央为净油腔，导管组件竖直插装在净油腔中央，导管组件内设有燃油通道与气流通道，燃油通道与气流通道分别连通净油腔；壳体上设置有进油口、出油口及泵腔，进油口连通脏油腔，出油口连通泵腔，泵腔内插装油泵；

壳体内侧、位于泵腔上方竖直开设有插装孔，插装孔与泵腔之间分别开设有过油孔与气流流动通道；导管组件下端部插装到插装孔内，导管组件的气流通道通过出气孔连通所述气流流动通道；

导管组件底部设置单向阀，单向阀位于过油孔上方，单向阀的阀片穿插在阀座上，可以朝向过油孔单向打开；阀座上开设若干燃油过流孔，燃油过流孔连通导管组件的燃油通道。

作为上述技术方案的进一步改进：

单向阀的阀座焊接固定在导管组件内；或者单向阀的阀座焊接固定在插装孔内，导管组件插装到阀座上端部。

壳体的插装孔底部设置有若干支撑块；过油孔竖直开设在插装孔与泵腔之间。

壳体内侧位于泵腔上方开设有气流腔，气流腔与插装孔之间开设第一过流孔，气流腔与泵腔之间开设第二过流孔，第一过流孔、气流腔、第二过流孔依次连通构成所述气流流动通道；气流腔顶部封盖有盖板。

导管组件包括上导管、下外导管及下内导管，上导管与下内导管连接，下外导管套设在下内导管外周，下外导管与下内导管之间的环形通道为燃油通道，上导管与下内导管的中央通道为气流通道。

下外导管包括有管部与连接部，管部上开设有若干进油孔，进油孔连通净油腔与燃油通道；连接部内设有横挡块，在横挡块下方形成阀腔，单向阀插装在阀腔内；横挡块上开设有出油孔，出油孔连通燃油通道与阀腔；横挡块中央设有轴向凸台，轴向凸台插入下内导管内，轴向凸台内开设纵向出气孔，横挡块上开设横向出气孔，纵向出气孔与横向出气孔连通，横向出气孔连通壳体气流流动通道；连接部通过过盈配合插装到插装孔内；连接部的外周面上轴向开设有第二凹槽，第二凹槽与壳体上对应的筋配合；连接部相对的两侧、位于横向出气孔上方分别开设有盲孔。

下内导管的壁面上开设有通孔，通孔连通燃油通道与气流通道；通孔位于下外导管的进油孔与出油孔之间，通孔的开口面积小于进油孔的开口面积。

上导管通过过盈配合插装在下内导管上；下内导管上设置有卡块，卡块与下外导管的进油孔对应，卡块卡入进油孔内；下内导管上还设置有第一支撑筋与第二支撑筋。

上盖通过螺套与壳体固定连接，上盖下端部插装到壳体上端部，上盖外周面上设置有限位边；壳体的上端管口或上盖的限位边下表面开设有至少一个第一缺口；上盖的外周面设置有若干第一筋条，至少一根第一筋条上开设有第二缺口；螺套的内周面开设若干第一凹槽，第一凹槽与第一筋条对应，第一筋条与第一凹槽间隙配合，第一凹槽宽度为第一筋条宽度的1.1～1.2倍。

壳体内位于滤芯总成下方设有集水腔；壳体底部，连通泵腔设置有放气螺钉，连通集水腔设置有放水阀及水位传感器；壳体下部相对两侧的壁面上对应集水腔分别设置有透视窗；壳体内、位于滤芯总成外侧套设有加热器；上盖的顶部中央插装有排气阀，滤芯总成的上端盖中央开设有排气孔。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的单向阀设置在壳体中央开设的插装孔内，插装孔隐藏在壳体内部，不连通外部，即使单向阀密封结构的密封性能失效，也不会影响壳体内部的密封性能，减少了壳体上的密封失效点，提高了密封可靠性；而且，插装孔通过底部竖直的过油孔直接连通泵腔，无需再增加额外的连通通道，降低了壳体的加工工艺难度，降低了加工精度的控制难度。单向阀集成在导管组件的底部，减少了对壳体空间的占用，将单向阀集成到导管组件内，甚至可以不占用壳体的空间，即壳体只需要预留很小的或者甚至不需要预留单向阀的安装空间，壳体在满足性能的情况下可以设计得更紧凑，体积可以尽可能地设计得更小，从而减小了预滤器整体的体积及重量，降低整体对安装空间的要求，同时也降低了运输成本。

本实用新型的导管组件的燃油通道与气流通道通过下内导管的通孔连通，在发动机正常运行、燃油流动时，燃油通道内的燃油流速较快，而气流通道内的气体基本趋于静止状态，流速趋于零，气流通道与燃油通道之间会产生一个正压差，在该正压作用下，气流通道内的气体通过通孔被排出到燃油通道内，随燃油一起流动被带走，即在工作过程中，气流通道内的气体会随燃油一起被持续不断地排出，降低预滤器内部的压力，使滤芯总成内的燃油液面可以上升并保持在较高的位置，使得滤纸层更多地参与到过滤作用中，提高滤芯总成的使用率，延长滤芯总成的使用寿命，降低更换频率及使用成本。下内导管的通孔位于下外导管的进油孔的下方，可以避免气流通道出来的气体从进油孔溢出到净油腔内，保证气体全部被燃油带走。下内导管的第二支撑筋支撑在下内导管与下外导管之间，提高支撑强度，提高连接可靠性。

本实用新型的上盖与壳体通过螺套间接固定连接，避免上盖与壳体之间发生粘着效应，降低了拆卸难度。上盖与壳体之间设置有至少一个拆卸缺口结构，在拆装上盖时，螺套旋松后，可以通过辅助拆装工具在缺口处将上盖撬松，从而将上盖拔出，方便上盖的拆卸。螺套与上盖之间设置有相互配合的辅助拆卸结构，在螺套旋松后，通过该辅助拆卸结构的配合，可以带动上盖向上拔出，方便上盖的拆卸。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的主视角度的局部剖视图。

图3为图2中A部的放大图。

图4为图2中B-B截面的剖视图，图中虚线箭头为气体走向。

图5为图4中C部的放大图。

图6为图4中D-D截面的剖视图。

图7为本实用新型的立体剖切视图，图中实线箭头所示为燃油走向。

图8为图7中E部的放大图。

图9为壳体的立体图。

图10为图9中F部的放大图。

图11为壳体另一视角的立体图。

图12为上盖的立体图。

图13为图12中G部的放大图。

图14为螺套的立体图。

图15为导管组件的爆炸图。

图16为导管组件的剖视图。

图中：1、壳体；11、进油口；12、出油口；13、泵腔；131、安装孔；14、插装孔；141、支撑块；142、过油孔；15、气流腔；151、第一过流孔；152、第二过流孔；16、盖板；17、透视窗；18、外螺纹；19、第一缺口；

2、上盖；21、排气阀；22、限位边；23、第一筋条；24、第二缺口；

3、螺套；31、内螺纹；32、第二筋条；33、第一凹槽；

4、滤芯总成；41、滤层；42、上端盖；421、排气孔；43、下端盖； 44、骨架；45、疏水网；

5、导管组件；51、上导管；52、下外导管；521、管部；522、连接部；5221、第一凸环；5222、第二凹槽；5223、盲孔；523、进油孔；5231、凹口；524、横挡块；525、出油孔；526、轴向凸台；527、纵向出气孔；528、横向出气孔；529、阀腔；53、下内导管；531、径向凸台；532、第二凸环；533、通孔；534、卡块； 535、第一支撑筋；536、第二支撑筋；

6、单向阀；61、阀座；611、燃油过流孔；62、阀片；

7、油泵；8、放气螺钉；9、放水阀；10、油管；101、内插管；102、外套管；103、环槽；20、加热器；

100、脏油腔；200、净油腔；300、疏水腔；400、集水腔；500、燃油通道；600、气流通道。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1、图2、图4、图6、图7所示，本实用新型所述的燃油预滤器总成包括壳体1、上盖2、螺套3、滤芯总成4及导管组件5；上盖2通过螺套3固定连接在壳体1上端部，在壳体1与上盖2内部形成内腔，滤芯总成4插装在该内腔内；在该内腔内，位于滤芯总成4周向外侧的腔体为脏油腔100，位于滤芯总成4下方的腔体为集水腔400。如图4、图6、图7所示，滤芯总成4的滤层41套设在骨架44上，滤层41上下端部固定有上端盖42、下端盖43，骨架44中央插装有疏水网45，上端盖42中央开设有排气孔421，下端盖43上开设有排水孔（图中未示出）；在滤芯总成4中央，位于疏水网45内侧的腔体为净油腔200，位于骨架44与疏水网45之间的腔体为疏水腔300；导管组件5竖直插装在净油腔200中央，导管组件5上端部与上端盖42之间相距有一定距离，导管组件5上端管口连通净油腔200，上端盖42的排气孔421连通净油腔200，疏水腔300通过下端盖43上的排水孔连通集水腔400。壳体1底部、连通集水腔400设置有放水阀9，集水腔400内的水分可以通过放水阀9排出。壳体1内、位于滤芯总成4外侧套设有加热器20，加热器20设置在脏油腔100，可以对脏油腔100的燃油进行加热。

如图1、图2、图8、图10所示，壳体1上横向开设有进油口11、出油口12、泵腔13，进油口11连通脏油腔100，出油口12连通泵腔13；泵腔13内插装油泵7。如图2、图3所示，进油口11与出油口12的端口处分别插装有油管10，油管10插装到进油口11/出油口12的管体为内外两层管设置，包括内插管101与外套管102，内插管101与外套管102之间形成有一圈环槽103，内插管101插入进油口11/出油口12内，进油口11/出油口12的管壁插入环槽103内，外套管102通过焊接固定在进油口11/出油口12壁面上形成焊接面，对油管10与进油口11/出油口12之间进行密封；在其他实施例中，在环槽103内、进油口11/出油口12的管口内侧也可以设置密封件，该密封件与焊接面一起，形成两道密封，提高密封可靠性。如图4所示，壳体1底部、连通泵腔13设置有放气螺钉8。如图8所示，壳体1壁面上、对应位于泵腔13外侧、沿周向均匀开设若干安装孔131，油泵7可以根据实际需要调整电气接口的位置，再通过紧固件在相应的安装孔131孔位固定，周向若干安装孔131给油泵7提供了调整的余地，提高油泵7安装的灵活性，便于油泵7的调整和安装。如图10所示，壳体1内侧、位于泵腔13上方竖向并排开设有插装孔14与气流腔15，如图4所示，插装孔14与气流腔15之间横向开设有贯通的第一过流孔151，气流腔15与泵腔13之间竖直开设有贯通的第二过流孔152，第一过流孔151、气流腔15、第二过流孔152依次连通构成气流流动通道；如图10所示，插装孔14底部沿周向均匀设置有若干支撑块141；如图7、图8、图10所示，插装孔14与泵腔13之间竖直开设有贯通的过油孔142。如图4所示，气流腔15顶部封盖有盖板16，盖板16对气流腔15进行封堵，将气流腔15与集水腔400分隔开，防止气流腔15与集水腔400之间相互干涉。壳体1下部相对两侧的壁面上对应集水腔400分别设置有透视窗17，透视窗17内嵌套有透视材质，通过透视窗17可以观察集水腔400内的水位情况，壳体1上对应集水腔400还可以设置水位传感器，对集水腔400内的水位情况进行实时监测。如图8、图9所示，壳体1上端部外周面开设有外螺纹18；壳体1的上端管口上开设有至少一个第一缺口19。

如图4、图6至图8所示，导管组件5的下端部插装到壳体1的插装孔14内，导管组件5的底部设置有单向阀6，单向阀6的阀座61焊接固定在导管组件5内；在其他实施例中，阀座61也可以焊接固定在插装孔14内，导管组件5下端部插装到阀座61上端部。阀座61上开设若干燃油过流孔611，阀片62竖直穿插在阀座61上，可以朝向过油孔142向下单向打开。插装孔14底部的若干支撑块141可以对导管组件5进行限位的同时，还可以使导管组件5底部下方具有足够空间以便单向阀6的阀片62顺利向下打开。单向阀6设置在壳体1中央开设的插装孔14内，插装孔14隐藏在壳体1内部，不连通外部，即使单向阀6密封结构的密封性能失效，也不会影响壳体1内部的密封性能，减少了壳体1上的密封失效点，提高了密封可靠性；而且，插装孔14通过底部竖直的过油孔142直接连通泵腔13，无需再增加额外的连通通道，降低了壳体1的加工工艺难度，降低了加工精度的控制难度。单向阀6集成在导管组件5的底部，减少了对壳体1空间的占用，将单向阀6集成到导管组件5内，甚至可以不占用壳体1的空间，即壳体1只需要预留很小的或者甚至不需要预留单向阀6的安装空间，壳体1在满足性能的情况下可以设计得更紧凑，体积可以尽可能地设计得更小，从而减小了预滤器整体的体积及重量，降低整体对安装空间的要求，同时也降低了运输成本。

如图15、图16所示，导管组件5包括上导管51、下外导管52及下内导管53；上导管51下端部与下内导管53上端部连接，上导管51中央通道连通下内导管53中央通道构成气流通道600；下外导管52套设在下内导管53外周，二者之间具有环形通道构成燃油通道500。

如图15、图16所示，下外导管52包括有管部521与连接部522。管部521上端部圆周壁面上开设有若干进油孔523，如图4、图6、图7所示，进油孔523连通净油腔200与燃油通道500。如图15、图16所示，连接部522内沿径向横置有横挡块524，横挡块524相对的两侧边与连接部522内壁面之间具有间距，在横挡块524的两侧分别形成出油孔525；连接部522内、位于横挡块524下方的腔体构成阀腔529，如图8所示，单向阀6插装在阀腔529内，如图4、图6、图7所示，出油孔525连通燃油通道500与阀腔529；单向阀6的阀座61焊接固定在连接部522的内壁面上，二者之间形成有焊接面，焊接面为过盈的密封面，对阀座61与连接部522的配合面进行密封，焊接面替代传统的密封件进行密封，减少了密封件的使用，降低了零部件成本，同时也简化了阀座61的结构，从而降低了单向阀6的开模成本及产品成本。如图16所示，横挡块524的中央沿轴向向上伸出有轴向凸台526，轴向凸台526插入下内导管53内；轴向凸台526中央竖直开设有纵向出气孔527，横挡块524上沿径向开设有贯通的横向出气孔528，纵向出气孔527与横向出气孔528正交连通，如图4所示，横向出气孔528正对壳体1的第一过流孔151，导管组件5中央的气流通道600依次通过纵向出气孔527、横向出气孔528、第一过流孔151连通气流腔15。如图15、图16所示，连接部522外周面上、上下布置有若干道第一凸环5221，如图8所示，连接部522通过若干道第一凸环5221与插装孔14壁面过盈配合、形成若干道密封结构，过盈配合的密封结构替代传统的密封件进行密封，减少了密封件的使用，降低了零部件成本，同时也简化了零部件的结构，降低了产品成本。连接部522的外周面上还轴向开设有第二凹槽5222，第二凹槽5222可以与壳体1上对应的筋配合进行定位，保证排气通道的导通。如图16所示，连接部522内相对的两侧、位于横向出气孔528上方还分别开设有盲孔5223，可以使连接部522各部位的壁厚更均匀。

如图15、图16所示，下内导管53上端部、靠近管口的部位外周沿径向向外延伸出有径向凸台531，上导管51插装在下内导管53位于径向凸台531上侧的部位上。下内导管53位于径向凸台531上侧的部位外周设置有第二凸环532，第二凸环532与上导管51内周面之间为过盈配合、形成密封结构，对上导管51与下内导管53之间进行密封。下内导管53中间部位的壁面上、相对的两侧分别开设有通孔533，通孔533连通燃油通道500与气流通道600；在发动机正常运行、燃油流动时，燃油通道500内的燃油流速较快，而气流通道600内的气体基本趋于静止状态，流速趋于零，根据伯努利定理，当流体的流速越快，则流体的静压越小，反之，流体流速越小，则流体的静压越大；由于燃油通道500内的流体流速大于气流通道600内的流体流速，则燃油通道500内的静压小于气流通道600内的静压，即气流通道600与燃油通道500之间会产生一个正压差，在该正压作用下，气流通道600内的气体通过通孔533被排出到燃油通道500内，随燃油一起流动被带走，即在工作过程中，气流通道600内的气体会随燃油一起被持续不断地排出，降低预滤器内部的压力，使滤芯总成4内的燃油液面可以上升并保持在较高的位置，使得滤纸层更多地参与到过滤作用中，提高滤芯总成4的使用率，延长滤芯总成4的使用寿命，降低更换频率及使用成本。通孔533位于下外导管52的进油孔523的下方、位于进油孔523与出油孔525之间，通孔533的开口面积小于进油孔523的开口面积，通孔533隐藏在下外导管52内，可以避免气流通道600出来的气体从进油孔523溢出到净油腔200内，保证气体全部被燃油带走。下内导管53位于径向凸台531下侧的部位外周，对应下外导管52的进油孔523，在相对两侧设置卡块534，在另外相对两侧设置第一支撑筋535；卡块534卡入进油孔523内，卡块534与进油孔523配合形成卡接结构，下外导管52与下内导管53通过卡接结构连接；与第一支撑筋535对应的进油孔523内开设有凹口5231，第一支撑筋535伸入凹口5231内。下内导管53的中间部位外周、位于通孔533下方沿周向设置有若干第二支撑筋536，第二支撑筋536支撑在下内导管53与下外导管52之间，提高支撑强度，提高连接可靠性。

如图1、图2、图4至图6所示，上盖2的顶部中央插装有排气阀21，如图4、图6、图7所示，排气阀21位于上端盖42的排气孔421正上方、连通排气孔421。如图11所示，上盖2下端部外周面上、沿径向凸出设置有一圈环形的限位边22，如图4至图6所示，上盖2下端部插装在壳体1上端部，限位边22对上盖2进行限位，避免上盖2插入过深而损坏滤芯总成4；如图5所示，上盖2插装到壳体1上后，由于壳体1上端管口开设有第一缺口19，在上盖2的限位边22与壳体1上端口之间形成有至少一个辅助拆卸缺口，在拆装上盖2时，螺套3旋松后，可以通过辅助拆装工具在第一缺口19处将上盖2撬松，从而将上盖2拔出，方便上盖2的拆卸；当然在其他实施例中，至少一个第一缺口19也可以开设在上盖2的限位边22的下表面上，只要能实现在上盖2与壳体1的配合部位之间形成至少一个辅助拆卸缺口的目的即可。如图11所示，上盖2的外周面上、沿周向均匀设置有若干第一筋条23，在其中至少一根的第一筋条23上、位于限位边22上侧开设有第二缺口24。

如图14所示，螺套3的内周面开设有内螺纹31，如图4、图6、图7所示，螺套3通过内螺纹31与壳体1的外螺纹18配合拧紧到壳体1上，从而将上盖2锁紧到壳体1上，实现上盖2与壳体1的固定连接；上盖2与壳体1通过螺套3间接固定连接，避免上盖2与壳体1之间发生粘着效应，降低了拆卸难度。螺套3的外周面上、沿周向均匀设置有若干第二筋条32；螺套3的内周面上、对应上盖2的若干第一筋条23分别开设有若干第一凹槽33，第一筋条23插装在第一凹槽33内，第一筋条23与第一凹槽33间隙配合，第一凹槽33宽度为第一筋条23宽度的1.1～1.2倍，第一凹槽33可以给螺套3提供可以转动调整的余地，在拆装上盖2时，螺套3旋松后，可以转动螺套3一定角度，使第一凹槽33一侧转入到第一筋条23的第二缺口24内，此时，螺套3通过第一凹槽33与第二缺口24的配合，可以带动上盖2向上拔出，方便上盖2的拆卸。

本实用新型实际使用时，具有两种工作状态：

常规工作时，如图7中实线箭头所示，燃油从进油口11进入脏油腔100，经滤芯总成4的滤层41过滤后进入疏水腔300，再经疏水网45将水分分离后进入净油腔200，然后依次通过进油孔523、燃油通道500、出油孔525、燃油过流孔611将单向阀6的阀片62顶开，经过油孔142流至泵腔13，从出油口12流出；

电泵工作时，此时，此时单向阀6处于关闭状态，过油孔142断开；如图4中虚线箭头所示，在油泵7负压的吸力下，预滤器内部的气体从上导管51上端管口进入气流通道600，然后依次经纵向出气孔527、横向出气孔528、第一过流孔151、气流腔15、第二过流孔152进入泵腔13，从放气螺钉8排出。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对本实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。

Claims (10)

1.一种燃油预滤器总成，上盖（2）连接在壳体（1）上，壳体（1）与上盖（2）的内腔内设置滤芯总成（4），在所述内腔内、位于滤芯总成（4）周向外侧为脏油腔（100），滤芯总成（4）中央为净油腔（200），导管组件（5）竖直插装在净油腔（200）中央，导管组件（5）内设有燃油通道（500）与气流通道（600），燃油通道（500）与气流通道（600）分别连通净油腔（200）；其特征在于：壳体（1）上设置有进油口（11）、出油口（12）及泵腔（13），进油口（11）连通脏油腔（100），出油口（12）连通泵腔（13），泵腔（13）内插装油泵（7）；

壳体（1）内侧、位于泵腔（13）上方竖直开设有插装孔（14），插装孔（14）与泵腔（13）之间分别开设有过油孔（142）与气流流动通道；导管组件（5）下端部插装到插装孔（14）内，导管组件（5）的气流通道（600）通过出气孔连通所述气流流动通道；

导管组件（5）底部设置单向阀（6），单向阀（6）位于过油孔（142）上方，单向阀（6）的阀片（62）穿插在阀座（61）上，可以朝向过油孔（142）单向打开；阀座（61）上开设若干燃油过流孔（611），燃油过流孔（611）连通导管组件（5）的燃油通道（500）。

2.按照权利要求1所述的燃油预滤器总成，其特征在于：单向阀（6）的阀座（61）焊接固定在导管组件（5）内；或者单向阀（6）的阀座（61）焊接固定在插装孔（14）内，导管组件（5）插装到阀座（61）上端部。

3.按照权利要求1所述的燃油预滤器总成，其特征在于：壳体（1）的插装孔（14）底部设置有若干支撑块（141）；过油孔（142）竖直开设在插装孔（14）与泵腔（13）之间。

4.按照权利要求1所述的燃油预滤器总成，其特征在于：壳体（1）内侧位于泵腔（13）上方开设有气流腔（15），气流腔（15）与插装孔（14）之间开设第一过流孔（151），气流腔（15）与泵腔（13）之间开设第二过流孔（152），第一过流孔（151）、气流腔（15）、第二过流孔（152）依次连通构成所述气流流动通道；气流腔（15）顶部封盖有盖板（16）。

5.按照权利要求1所述的燃油预滤器总成，其特征在于：导管组件（5）包括上导管（51）、下外导管（52）及下内导管（53），上导管（51）与下内导管（53）连接，下外导管（52）套设在下内导管（53）外周，下外导管（52）与下内导管（53）之间的环形通道为燃油通道（500），上导管（51）与下内导管（53）的中央通道为气流通道（600）。

6.按照权利要求5所述的燃油预滤器总成，其特征在于：下外导管（52）包括有管部（521）与连接部（522），管部（521）上开设有若干进油孔（523），进油孔（523）连通净油腔（200）与燃油通道（500）；连接部（522）内设有横挡块（524），在横挡块（524）下方形成阀腔（529），单向阀（6）插装在阀腔（529）内；横挡块（524）上开设有出油孔（525），出油孔（525）连通燃油通道（500）与阀腔（529）；横挡块（524）中央设有轴向凸台（526），轴向凸台（526）插入下内导管（53）内，轴向凸台（526）内开设纵向出气孔（527），横挡块（524）上开设横向出气孔（528），纵向出气孔（527）与横向出气孔（528）连通，横向出气孔（528）连通壳体（1）气流流动通道；连接部（522）通过过盈配合插装到插装孔（14）内；连接部（522）的外周面上轴向开设有第二凹槽（5222），第二凹槽（5222）与壳体（1）上对应的筋配合；连接部（522）相对的两侧、位于横向出气孔（528）上方分别开设有盲孔（5223）。

7.按照权利要求5所述的燃油预滤器总成，其特征在于：下内导管（53）的壁面上开设有通孔（533），通孔（533）连通燃油通道（500）与气流通道（600）；通孔（533）位于下外导管（52）的进油孔（523）与出油孔（525）之间，通孔（533）的开口面积小于进油孔（523）的开口面积。

8.按照权利要求5所述的燃油预滤器总成，其特征在于：上导管（51）通过过盈配合插装在下内导管（53）上；下内导管（53）上设置有卡块（534），卡块（534）与下外导管（52）的进油孔（523）对应，卡块（534）卡入进油孔（523）内；下内导管（53）上还设置有第一支撑筋（535）与第二支撑筋（536）。

9.按照权利要求1所述的燃油预滤器总成，其特征在于：上盖（2）通过螺套（3）与壳体（1）固定连接，上盖（2）下端部插装到壳体（1）上端部，上盖（2）外周面上设置有限位边（22）；壳体（1）的上端管口或上盖（2）的限位边（22）下表面开设有至少一个第一缺口（19）；上盖（2）的外周面设置有若干第一筋条（23），至少一根第一筋条（23）上开设有第二缺口（24）；螺套（3）的内周面开设若干第一凹槽（33），第一凹槽（33）与第一筋条（23）对应，第一筋条（23）与第一凹槽（33）间隙配合，第一凹槽（33）宽度为第一筋条（23）宽度的1.1～1.2倍。

10.按照权利要求1所述的燃油预滤器总成，其特征在于：壳体（1）内位于滤芯总成（4）下方设有集水腔（400）；壳体（1）底部，连通泵腔（13）设置有放气螺钉（8），连通集水腔（400）设置有放水阀（9）及水位传感器；壳体（1）下部相对两侧的壁面上对应集水腔（400）分别设置有透视窗（17）；壳体（1）内、位于滤芯总成（4）外侧套设有加热器（20）；上盖（2）的顶部中央插装有排气阀（21），滤芯总成（4）的上端盖（42）中央开设有排气孔（421）。

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