CN216481612U - 一种高温油温机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种高温油温机，涉及控温设备的领域，包括加热器和膨胀油箱，加热器上连通有输出管和输入管，输出管与目标装置连通，并用于将加热器中的溶液导向目标装置内，输入管也与目标装置连通，并用于将目标装置中的溶液导回加热器内重新加热，输入管上连通有循环泵，膨胀油箱内存放有导热油，膨胀油箱上连通有供油管，且供油管与输入管连通，循环泵位于加热器与供油管之间。本申请具有提高温控设备使用安全性的作用。

Description

一种高温油温机

技术领域

本申请涉及控温设备的领域，尤其是涉及一种高温油温机。

背景技术

现有的温控领域通常采用蒸汽锅炉对目标装置进行加热，而目标装置所需温度往往高于100℃，所以通过蒸汽锅炉加热时需要使得蒸汽锅炉内压力增大，来提高水的沸点以满足目标装置的加热要求。针对上述中的相关技术，发明人发现通过增加蒸汽锅炉内的压力来提高水的沸点，会使得蒸汽锅炉承受很大的压力负担，一旦蒸汽锅炉内压力多大很容易导致炉体发生爆炸。

实用新型内容

为了提高温控设备使用安全性的目的，本申请提供一种高温油温机。

本申请提供的一种高温油温机采用如下的技术方案：

一种高温油温机，包括加热器和膨胀油箱，所述加热器上连通有输出管和输入管，所述输出管与目标装置连通，并用于将所述加热器中的溶液导向目标装置内，所述输入管也与目标装置连通，并用于将目标装置中的溶液导回加热器内重新加热，所述输入管上连通有循环泵，所述膨胀油箱内存放有导热油，所述膨胀油箱上连通有供油管，且所述供油管与输入管连通，所述循环泵位于加热器与供油管之间。

通过采用上述技术方案，当操作者需要对目标装置进行加热时，操作者打开加热器和循环泵，在循环泵的作用下，膨胀油箱内的导热油从供油管加热输入管内并流向加热器，加热器对有导热油进行加热，加热后导热油通过输出管进入到目标装置内进行加热，目标装置使用后的导热油再有输入管回流到加热器内继续加热，如此循环实现对目标装置的持续加热。该过程中，目标装置流出的导热油仍然存在较高的温度，将目标装置流出的导热油导回加热器内继续加热可以减少热量的散失，进而减少加热器加热导热油所需的电量，起到节能环保的效果。由于导热油本身的沸点比较高，可以满足大多目标装置的加热要求，且通过加热导热油不会导致设备和管道承受很大的压力，减少设备由于压力过大导致爆炸的可能性，进而提高了温控设备的使用安全性。

可选的，所述输入管包括第一连接管和第二连接管，所述第一连接管和第二连接管之间设置有排气罐，所述第一连接管一端与加热器连通，所述第一连接管另一端与排气罐底部连通，所述第二连接管一端与排气罐侧壁连通，所述第二连接管另一端与目标装置连通，所述排气罐顶端连通带有排气管，所述排气管上设置有排气电磁阀。

通过采用上述技术方案，导热油经过加热后部分导热油气化，通过排气罐将目标装置流出的气液混合的导热油进气液分离，液态的导热油通过第一连接管进入到加热器内，气态的导热油则留在排气罐内，当排气罐气压达到一定高度时，排气电磁阀打开将气态的导热油排出排气罐。

可选的，所述排气管与膨胀油箱连通。

通过采用上述技术方案，排出排气罐的气态导热油经由排气管流向膨胀油箱，减少气态的导热油朝向外界排放，导致环境污染的问题。

可选的，所述输出管靠近目标装置的一端设置有第一阀门，所述第二连接管靠近目标装置的第一端设置有第二阀门，所述输出管和第二连接管通过支管连通。

通过采用上述技术方案，当无需对目标装置进行加热时，操作者将第一阀门和第二阀门关闭并关闭加热器，使得输出管内的导热油经过支管回到第二连接管，再流回加热器，进行循环，使得系统内的导热油降温逐渐下降。

可选的，所述第一连接管上设置有热交换器，所述热交换器上连接有冷却水进水管和冷却水排水管，所述冷却水进水管远离热交换器的一端连接有水源。

通过采用上述技术方案，操作者将第一阀门和第二阀门关闭并关闭加热器后，水源对冷却水进水管进行供水，对经过热交换器的导热油进行降温，有利于提高对系统内导热油的降温速度。

可选的，所述第二连接管设置有第一过滤器，所述冷却水进水管上设置有第二过滤器。

通过采用上述技术方案，采用第一过滤器对目标装置流出的导热油进行过滤，采用第二过滤器对进入到热交换器的冷却水进行过滤。

可选的，所述第一过滤器和第二过滤器结构相同，所述第一过滤器包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体与第二壳体固定连接，且所述第一壳体与第二壳体的内腔连通，所述第一壳体上连通有供溶液进入第一壳体的进液管，所述第二壳体上设置有供溶液从第二壳体流出的出液管，所述第一壳体内设置有用于对液体进行过滤的过滤组件。

通过采用上述技术方案，液体从进液管进入第一壳体内，通过过滤组件对液体进行过滤，过滤后的液体进入第二壳体内并从进液管排出，实现过滤效果。

可选的，所述过滤组件包括安装筒和滤芯，所述安装筒设置在安装筒内，所述第二壳体内设置有安装座，所述安装筒螺纹连接在安装座上，所述安装座上开设有连通出液管和安装筒的通孔。

通过采用上述技术方案，液体从进液管进入安装筒内，进液管流过滤芯时，滤芯对导热油进行过滤，过滤后的导热油进入安装座内，再从通孔流向出液管。

可选的，所述第二壳体远离第一壳体的一端开通，所述第二壳体远离第一壳体的一端螺纹连接有端盖，所述安装座上固定连接有套筒，所述套筒内滑移设置有压板，所述压板与端盖固定连接，所述套筒远离安装座的一端设置有用于限制压板脱离套筒的限位环，所述压板与安装座之间设置有顶推弹簧，所述顶推弹簧一端抵接在安装座上，所述顶推弹簧的另一端抵接在压板上。

通过采用上述技术方案，操作者转动端盖，使得端盖螺纹连接在第二壳体上，操作者在旋紧端盖的过程中，压板朝向第一壳体方向移动并压缩顶推弹簧，顶推弹簧在自身弹力作用下将安装座压紧在第二壳体内实现，对安装座的位置可拆卸连接，方便操作者将安装座拆下并更换滤芯。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：通过加热导热油对目标装置进行加热，可以满足大多目标装置的加热要求，且通过加热导热油不会导致设备和管道承受很大的压力，减少设备由于压力过大导致爆炸的可能性，进而提高了温控设备的使用安全性。

附图说明

图1是本申请实施例一的整体结构示意图。

图2是本申请实施例二用于体现第一过滤器和第二过滤器的结构示意图。

附图标记说明：1、加热器；11、温度控制器；12、输出管；13、压力显示器；14、第一温度传感器；15、第一阀门；2、输入管；21、第一连接管；22、排气罐；23、循环泵；24、排油阀；3、第二连接管；31、第二温度传感器；32、第一过滤器；33、第二阀门；4、膨胀油箱；41、注油口；42、溢油阀；43、液位控制器；44、供油管；5、排气电磁阀；51、排气管；52、热交换器；53、冷却水进水管；54、冷却水电磁阀；55、第二过滤器；56、冷却水排水管；57、单向阀；6、第一壳体；61、第一空腔；62、进液管；63、第二壳体；64、第二空腔；65、出液管；7、安装筒；71、滤芯；72、安装座；721、挡环；722、连接筒；723、密封板；724、通孔；73、套筒；74、限位环；75、压板；76、顶推弹簧；77、端盖；8、过滤组件。

具体实施方式

以下结合附图1-2对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例1公开一种高温油温机。如图1，高温油温机包括加热器，加热器1上连接有用于控制加热器1加热温度的温度控制器11，加热器1连通有输出管12和输入管2，输出管12和输入管2远离加热器1的一端均与目标装置连通，输出管12上沿加热器1到目标装置方向依次设置有压力显示器13、第一温度传感器14以及第一阀门15。压力显示器13用于方便操作者直观的了解到输出管12内的压强；第一温度传感器14用于实时监测输送到目标装置内的导热油温度；第一阀门15用于控制输出管12是否对目标装置内输送导热油。

输入管2包括第一连接管21和第二连接管3，且第一连接管21与第二连接管3之间设置有排气罐22。第一连接管21一端与加热器1连通，第一连接管21的另一端与排气罐22的底部连通；第二连接管3的一端与排气罐22侧壁连通，第二连接管3的另一端与目标装置连接。第一连接管21在从加热器1到排气罐22方向依次设置有循环泵23、排油阀24以及热交换器52；第二连接管3在从排气罐22到目标装置方向依次设置有第二温度传感器31、第一过滤器32以及第二阀门33。循环泵23用于带动输入管2和输出管12内导热油流动；排油阀24正常状态下关闭，排油阀24打开时则对导热油进行排放；第二温度传感器31用于检测目标装置流回第二连接管3内的导热油温度；第一过滤器32用于将目标装置流回第二连接管3内的导热油进行过滤，减少杂质进入排气罐22内的可能性；第二阀门33用于控制目标装置内的导热油是否流回加热器1。

第一连接管21在循环泵23和排油阀24之间设置有供油管44，且供油管44的一端与第一连接管21连通，第一连接管21的另一端设置有膨胀油箱4，第一连接管21与膨胀油箱4的底部连通。膨胀油箱4上设置有注油口41、溢油阀42、液位控制器43以及控制系统。注油口41用于对膨胀油箱4进行加油；液位控制器43用于实时监测膨胀油箱4内的导热油液面高度，当液位控制器43检测到膨胀油箱4内导热油的液面高度大于预设值时，液位控制器43触发并发出电信号给控制系统，控制系统控制溢油阀42打开将膨胀油箱4内的部分导热油排出。

排气罐22的顶端设置有排气管51，且排气管51与膨胀油箱4的侧壁连通，排气管51上设置有排气电磁阀5，当排气罐22内的气体压力过高时，排气电磁阀5打开对排气罐22进行泄压，使得气态导热油排到膨胀油箱4内。热交换器52上连接有用于对热交换器52提供冷却水的冷却水进水管53，且冷却水进水管53的另一端与水源连接，冷却水进水管53朝远离热交换器52方向依次设置有冷却水电磁阀54和第二过滤器55，冷却水电磁阀54用于控制是否对热交换器52供给冷却水，第二过滤器55用于对进入热交换器52的冷却水进行过滤。热交换器52上还连接有用于将使用后的冷却水排出的冷却水排水管56，冷却水排水管56上设置有单向阀57，且该单向阀57仅允许冷却水排水管56内的冷却水从热交换器52内排出。

本申请实施例1实施原理为：当操作者需要对目标装置进行加热时，操作者先关闭排气电磁阀5、排油阀24以及冷却电磁阀，打开第一阀门15、第二阀门33并启动循环泵23和加热器1。在循环泵23的作用下膨胀油箱4内的导热油经过供油管44流向第一连接管21，再通过循环泵23流向加热器1内进行加热，加热后的导热油为气液混合状态。气液混合状态的导热油通过输出管12流向目标装置，对目标装置进行加热，气液混合状态的导热油在目标装置使用后再通过第二连接管3进入到排气罐22内。在排气罐22内液态的导热油在重力作用下位于排气罐22的底部并从第一连接管21排出排气罐22，而气态的导热油由于密度小于液态的导热油会留在排气罐22内，态的导热油在排气罐22内不断累积，在排气罐22内的气压过高时，操作者打开排气电磁阀5将排气罐22内的气态的导热油导向膨胀油箱4内。进入到第一连接管21的液态导热油经过循环泵23朝向回到加热器1内进行重新加热，加热后的导热油再输送到目标装置内，如此循环持续对目标装置进行加热。该过程中目标装置使用后的导热油回到加热器1内重新加热，将未散失的热能重新利用，减少加热器1重新加热导热油时所耗电能，进而有利于提高能源利用率，起到节能减排的效果。由于导热油本身的沸点比较高，可以满足大多目标装置的加热要求，且通过加热导热油不会导致设备和管道承受很大的压力，减少设备由于压力过大导致爆炸的可能性，进而提高了温控设备的使用安全性。

当需要停止对目标装置的继续加热时，操作者关闭第一阀门15和第二阀门33并关闭加热器1，导致输出管12内的导热油从支管流向排气罐22，再回到加热器1内，使得导热管在加热器1和排气罐22之间循环。操作者打开冷却水电磁阀54，使得冷却水可以进入到热交换器52内对流经热交换器52的导热油进行降温，从而使得整个系统的温度下降，当整个系统的温度降至常温时，操作者将冷却水电磁阀54关闭，并打开排油阀24进行排油，待系统内导热油排空后操作者将循环泵23和排油阀24关闭。

实施例2

如图2，本申请实施例其余均于实施例1相同，不同之处在于第一过滤器32和第二过滤器55结构相同，第一过滤器32包括圆柱形的第一壳体6和圆柱形的第二壳体63，第一壳体6内设置有圆柱形的第一空腔61，第一壳体6沿自身轴线方向的一端固定连接有进液管62，且进液管62与第一空腔61连通，第一壳体6远离进液管62的一端开通。第二壳体63内设置有圆柱形的第二空腔64，第二壳体63沿自身轴线方向的两端均开通，且第二壳体63的外径与第一壳体6的外径相同，第二壳体63的内径大于第一壳体6的内径，第二壳体63的侧壁上固定连接有出液管65，且出液管65与第二空腔64连通。第一壳体6远离进液管62的一端与第二壳体63同轴固定连接。第一过滤器32的进液管62与靠近目标装置的一段第二连接管3连接，第一过滤器32的出液管65与靠近排气管51的一段第二连接管3连接；第二过滤器55的进液管62与靠近水源的一段冷却水进水管53连接，第二过滤器55的出液管65与靠近热交换器52的一段冷却水排水管56连接。

第一空腔61内设置有过滤组件8，过滤组件8包括圆筒形的安装筒7，安装筒7的外径与第一壳体6的内径相同，且安装筒7一端抵接在第一壳体6靠近进液管62的腔壁上，安装筒7内设置有用于对进入安装筒7内的液体进行过滤的滤芯71，滤芯71的材质可以为玻璃纤维、涤纶纤维或者烧结毡丙纶纤维。第二空腔64内设置有安装座72，安装座72包括挡环721、连接筒722以及密封板723。挡环721呈圆环形，且挡环721滑移设置在第二空腔64内，挡环721的外径与第二壳体63的内径相同，挡环721的内径小于安装筒7的内径，安装筒7与挡环721螺纹连接，且挡环721与第一壳体6朝向第二壳体63的一端抵接。连接筒722呈圆筒状，且连接筒722同轴固定连接在挡环721背离安装筒7的一侧，连接筒722的外径小于第二壳体63的内径，出液管65与连接筒722相对，且连接筒722的周壁上开设有若干通孔724。密封板723为圆形板，密封板723同轴固定连接在连接筒722远离挡环721的一端，且密封板723的直径与第二壳体63的内径相同，出液管65与第二壳体63的连接点位于密封板723和挡板之间。

密封板723远离连接筒722的一端同轴固定连接有圆柱形的套筒73，套筒73内滑移设置有圆形的压板75，套筒73远离密封板723的一端固定连接有圆环形的限位环74，限位环74的内径小于压板75的直径，压板75与密封板723之间设置有顶推弹簧76，顶推弹簧76在压板75与密封板723之间处于被压缩状态。压板75背离顶推弹簧76的一侧固定连接有端盖77，且端盖77连接在第二壳体63上。

本申请实施例2实施原理为：第一过滤器32和第二过滤器55在使用过程中，液体从进液管62进入并流向安装筒7内，安装筒7内的滤芯71对液体进行过滤，过滤后的液体进入到连接筒722内，并流过通孔724从出液管65流出，完成过滤。

当操作者需要更换滤芯71时，操作者先拧开端盖77，由于端盖77与压板75固定连接，压板75限制在套筒73内，套筒73与安装座72固定连接，而安装座72又与安装筒7螺纹连接，所以操作者将端盖77取出则将安装筒7一起取出，安装筒7取出后将安装筒7从安装座72上拆下，更换滤芯71，滤芯71更换后再将安装筒7安装在安装座72上，最后将安装筒7、安装座72插回第一壳体6和第二壳体63内，并将端盖77拧紧在第二壳体63上实现第一过滤器32或第二过滤器55的滤芯71更换。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种高温油温机，其特征在于：包括加热器（1）和膨胀油箱（4），所述加热器（1）上连通有输出管（12）和输入管（2），所述输出管（12）与目标装置连通，并用于将所述加热器（1）中的溶液导向目标装置内，所述输入管（2）也与目标装置连通，并用于将目标装置中的溶液导回加热器（1）内重新加热，所述输入管（2）上连通有循环泵（23），所述膨胀油箱（4）内存放有导热油，所述膨胀油箱（4）上连通有供油管（44），且所述供油管（44）与输入管（2）连通，所述循环泵（23）位于加热器（1）与供油管（44）之间。

2.根据权利要求1所述的一种高温油温机，其特征在于：所述输入管（2）包括第一连接管（21）和第二连接管（3），所述第一连接管（21）和第二连接管（3）之间设置有排气罐（22），所述第一连接管（21）一端与加热器（1）连通，所述第一连接管（21）另一端与排气罐（22）底部连通，所述第二连接管（3）一端与排气罐（22）侧壁连通，所述第二连接管（3）另一端与目标装置连通，所述排气罐（22）顶端连通带有排气管（51），所述排气管（51）上设置有排气电磁阀（5）。

3.根据权利要求2所述的一种高温油温机，其特征在于：所述排气管（51）与膨胀油箱（4）连通。

4.根据权利要求2所述的一种高温油温机，其特征在于：所述输出管（12）靠近目标装置的一端设置有第一阀门（15），所述第二连接管（3）靠近目标装置的第一端设置有第二阀门（33），所述输出管（12）和第二连接管（3）通过支管连通。

5.根据权利要求4所述的一种高温油温机，其特征在于：所述第一连接管（21）上设置有热交换器（52），所述热交换器（52）上连接有冷却水进水管（53）和冷却水排水管（56），所述冷却水进水管（53）远离热交换器（52）的一端连接有水源。

6.根据权利要求5所述的一种高温油温机，其特征在于：所述第二连接管（3）设置有第一过滤器（32），所述冷却水进水管（53）上设置有第二过滤器（55）。

7.根据权利要求6所述的一种高温油温机，其特征在于：所述第一过滤器（32）和第二过滤器（55）结构相同，所述第一过滤器（32）包括第一壳体（6）和第二壳体（63），所述第一壳体（6）与第二壳体（63）固定连接，且所述第一壳体（6）与第二壳体（63）的内腔连通，所述第一壳体（6）上连通有供溶液进入第一壳体（6）的进液管（62），所述第二壳体（63）上设置有供溶液从第二壳体（63）流出的出液管（65），所述第一壳体（6）内设置有用于对液体进行过滤的过滤组件（8）。

8.根据权利要求7所述的一种高温油温机，其特征在于：所述过滤组件（8）包括安装筒（7）和滤芯（71），所述安装筒（7）设置在安装筒（7）内，所述第二壳体（63）内设置有安装座（72），所述安装筒（7）螺纹连接在安装座（72）上，所述安装座（72）上开设有连通出液管（65）和安装筒（7）的通孔（724）。

9.根据权利要求8所述的一种高温油温机，其特征在于：所述第二壳体（63）远离第一壳体（6）的一端开通，所述第二壳体（63）远离第一壳体（6）的一端螺纹连接有端盖（77），所述安装座（72）上固定连接有套筒（73），所述套筒（73）内滑移设置有压板（75），所述压板（75）与端盖（77）固定连接，所述套筒（73）远离安装座（72）的一端设置有用于限制压板（75）脱离套筒（73）的限位环（74），所述压板（75）与安装座（72）之间设置有顶推弹簧（76），所述顶推弹簧（76）一端抵接在安装座（72）上，所述顶推弹簧（76）的另一端抵接在压板（75）上。

Images