CN216462943U - 一种底板与中间夹板自动化装配设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种底板与中间夹板自动化装配设备，包括主模循环线机构、主模阻挡顶升机构、底板自动上料机构、中间夹板自动上料机构、底板与中间夹板校正机构、底板与中间夹板装配机构，所述主模循环线机构将主模进行循环实现循环装配，所述主模阻挡顶升机构在装配工位将主模进行阻挡并顶升脱离主模循环线机构，所述底板自动上料机构实现底板自动上料，所述中间夹板自动上料机构实现中间夹板自动上料，所述底板与中间夹板校正机构用于将底板与中间夹板进行校正，所述底板与中间夹板装配机构用于将底板与中间夹板装配至主模。

Description

一种底板与中间夹板自动化装配设备

技术领域

本发明涉及自动装配技术领域，尤其涉及一种底板与中间夹板自动化装配设备。

背景技术

提花龙头是电子提花机实现对织物提花织造的关键零部件，一台电子提花机需要安装数百个提花龙头，提花龙头如图22所示。通常一个提花龙头需要一个底板和七个中间夹板，底板如图3所示，中间夹板如图2所示。底板与中间夹板为两个不同的零部件，但都具有相同的的定位孔，所以利用相同的定位特征，通过主模上设置的定位销，采用柔性装配技术实现底板与中间夹板自动装配至主模上，为底板与中间夹板上的其它零部件装配提供条件,最终实现提花龙头的自动化装配。底板与主模的装配关系如图23所示，中间夹板与主模的装配关系如图24所示。

目前，提花龙头的装配依旧是全人工装配，首先人工将底板与中间夹板放置在装配平台上，然后装配底板与中间夹板上的其它零部件，最终完成提花龙头的装配。这种全人工装配方式效率较低，劳动强度较大，且装配质量一致性差等，不利于大规模自动化生产，不符合现代先进制造业的要求，也难以满足企业小批量，多品种的生产需求。如果采用自动化设备进行装配，首先需要将底板与中间夹板进行单个分离，然后利用底板与中间夹板零件的物理特征进行初定位，初定位之后进行精定位，双重定位方式保证中间夹板与底板定位的准确性，最后将底板或中间夹板装配到主模上，为底板与中间夹板上其它零部件装配做准备。

通过对相关文献与专利的检索，并未找到相关公开的文献与专利。

综上所述，目前提花龙头的底板和中间夹板装配依旧停留在人工装配的阶段，装配效率低，劳动强度大，因此亟需一种底板与中间夹板自动化装配设备来解决现有的技术问题。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种底板与中间夹板自动化装配设备，解决了现有技术存在的装配效率低下，劳动强度较大，装配质量差，自动化程度低等技术缺陷。

本发明是通过以下技术方案予以实现的。

一种底板与中间夹板自动化装配设备，其特征在于：包括主模循环线机构、主模阻挡顶升机构、中间夹板自动上料机构、底板自动上料机构、底板与中间夹板校正机构、底板与中间夹板装配机构，所述主模循环线机构用于实现循环装配，所述主模阻挡顶升机构用于在装配工位对主模进行阻挡顶升脱离主模循环线机构，所述中间夹板自动上料机构用于将中间夹板自动上料至校正机构，所述底板自动上料机构用于将底板自动上料至校正机构，所述底板与中间夹板校正机构用于将底板与中间夹板校正，所述底板与中间夹板装配机构用于将底板或中间夹板装配到主模上。

特别地，所述主模循环线机构包括主模上升组件、上部输送线、下部输送线、主模下降组件，所述上部输送线与下部输送线之间利用铝型材连接，上部输送线与下部输送线的两端分别设置有主模上升组件与主模下降组件，主模沿着上部输送线、主模下降组件、下部输送线及主模上升组件形成主模循环输送线，实现循环装配。

特别地，所述的主模阻挡顶升机构包括起暂存作用的缓存阻挡组件和起阻挡顶升作用的阻挡顶升组件；所述缓存阻挡组件包括用于安装的缓存阻挡安装块Ⅰ和缓存阻挡安装块Ⅱ以及用于安装缓存阻挡缸的缓存阻挡缸支撑板，保证装配工作位只有一个待装配的主模，所述阻挡顶升组件包括用于安装主模顶升缸的主模顶升缸安装块Ⅰ、主模顶升缸安装块Ⅱ以及主模顶升缸支撑板，顶升支撑板与主模顶升缸表面固定相连，同时在顶升支撑板上分别安装有用于阻挡的定位阻挡缸和用于定位主模的主模定位销Ⅰ、主模定位销Ⅱ，设置在主模顶升缸支撑板上的位置校正块用于调整与主模循环线机构的相对位置。

特别地，所述的中间夹板自动上料机构包括中间夹板自动上料支撑平台、中间夹板模具循环组件、Y向输送组件、X向输送组件、中间夹板顶升组件以及中间夹板分离组件，所述中间夹板自动上料支撑平台由支撑脚柱、支撑平台和用于保证支撑平台与装配平台之间距离的距离支撑板构成，所述中间夹板模具循环组件、Y向输送组件和X向输送组件用于使装有中间夹板的底板与中间夹板模具在滑道中实现自动将中间夹板运送至指定工作位，所述中间夹板顶升组件用于将装有中间夹板的底板与中间夹板模具进行上顶，到位后实现将中间夹板进行上顶，所述中间夹板分离组件用于将中间夹板实现单个分离。

特别地，所述中间夹板顶升组件由中间夹板校正块、阻挡校正块安装块、阻挡校正块、侧边阻挡块Ⅰ、端头阻挡块、中间夹板顶升缸安装块、中间夹板顶升缸支撑板、侧边阻挡块Ⅱ、中间夹板模具顶升缸、顶升支撑板、中间夹板顶升缸、中间夹板模具顶升缸安装块构成，其中中间夹板校正块设置在阻挡校正块侧边，阻挡校正块安装块与阻挡校正块之间固定连接安装在装配平台上，实现对中间夹板进行校正，中间夹板模具顶升缸安装块安装在装配平台上，中间夹板模具顶升缸与中间夹板模具顶升缸安装块表面固定相连，实现对装有中间夹板的底板与中间夹板模具进行上顶，在中间夹板模具顶升缸上安装有顶升支撑板用来支撑装有中间夹板的模具，其中侧边阻挡块Ⅰ、端头阻挡块和侧边阻挡块Ⅱ分别设置在顶升支撑板对应位置，中间夹板顶升缸安装块安装在顶升支撑板上，同时中间夹板顶升缸安装块与中间夹板顶升缸支撑板表面固定相连，中间夹板顶升缸设置在中间夹板顶升缸支撑板上，实现对中间夹板的顶升。

特别地，所述中间夹板分离组件由侧面阻挡缸Ⅰ、侧面阻挡块Ⅰ、中间夹板阻挡块、侧面阻挡块Ⅱ、侧面阻挡缸Ⅱ、分离夹爪、分离夹取缸、中间夹板阻挡块支撑板、分离夹取缸支撑板、分离Z缸、分离横向缸支撑板Ⅰ、分离Z缸安装块、分离横移缸安装块、分离横移缸支撑板Ⅱ、分离横移缸构成，其中侧面阻挡缸Ⅰ与侧面阻挡块Ⅰ之间固定相连后设置在装配平台上，侧面阻挡块Ⅱ与侧面阻挡缸Ⅱ之间固定相连后设置在装配平台上，分离横向缸支撑板Ⅰ、分离横移缸支撑板Ⅱ和分离横移缸安装块之间固定相连后安装在装配平台上，分离横移缸与分离横移缸安装块表面固定相连，分离Z缸安装块上设置有分离Z缸，分离夹取缸支撑板上设置有分离夹取缸并与分离Z缸固定相连，中间夹板阻挡块支撑板与分离夹取缸表面固定相连，在中间夹板阻挡块支撑板上设置有中间夹板阻挡块用于阻挡。

特别地，所述的底板自动上料机构包括底板自动上料支撑平台、底板模具循环组件、Y向输送组件、X向输送组件、底板顶升组件以及底板分离组件，所述底板自动上料支撑平台由支撑平台、支撑脚柱以及距离支撑板构成，起到整体装配支撑作用，所述底板模具循环组件、Y向输送组件、X向输送组件用于使装有底板的底板与中间夹板模具在滑道中实现自动将底板运送至指定工作位，所述底板顶升组件用于将装有底板的底板与中间夹板模具进行上顶，完成后同时实现将底板进行上顶，所述底板分离组件用于实现单个底板的分离。

特别地，所述的底板与中间夹板校正机构包括初定位组件和精定位组件，所述初定位组件由横向校正缸、横向校正块、横向校正缸安装块、纵向校正缸安装块、纵向校正缸、校正模具、纵向校正块构成，其中横向校正块与横向校正缸表面固定相连，纵向校正块与纵向校正缸表面固定相连，校正模具设置在装配平台上，所述精定位组件由精定位模具主体和精定位定位销构成，精度位定位销通过螺纹连接安装在精定位模具主体上，所述底板与中间夹板校正机构通过利用中间夹板与底板的几何特征实现校正，保证装配的准确性与稳定性。

特别地，所述的底板与中间夹板装配机构由装配横移缸支撑板Ⅰ、装配横移缸支撑板Ⅱ、装配横移缸安装块、装配横移缸、装配横移缸支撑板Ⅲ、装配横移缸支撑板Ⅳ、装配Z缸支撑板、装配Z缸Ⅰ、装配夹取缸Ⅰ、装配Z缸安装块、装配夹取缸安装块Ⅰ、装配阻挡块支撑板Ⅰ、装配夹爪Ⅰ、装配阻挡块Ⅰ、装配Z缸Ⅱ、装配夹取缸Ⅱ、装配夹取缸安装块Ⅱ、装配阻挡块支撑板Ⅱ、装配夹爪Ⅱ、装配阻挡块Ⅱ、装配平台、支撑加强筋、导轨滑块、导轨滑块支撑板、直线导轨、中间夹板、底板、装配平台支撑脚柱构成，其中装配横移缸支撑板Ⅰ和装配横移缸支撑板Ⅱ及对应位置的支撑板之间固定相连后安装在装配平台上，装配横移缸支撑板Ⅲ和装配横移缸支撑板Ⅳ及对应位置的支撑板之间固定相连后安装在装配平台上形成整体支撑架，装配横移缸安装块与装配横移缸支撑板Ⅰ和装配横移缸支撑板Ⅲ之间固定相连，同时在后面设置有支撑加强筋保证整体结构强度，装配横移缸与装配横移缸安装块表面固定相连，装配Z缸支撑板与装配Z缸安装块之间固定相连后与装配横移缸表面固定相连，装配Z缸Ⅰ，装配Z缸Ⅱ分别安装在装配Z缸支撑板上，装配夹取缸Ⅰ与装配夹取缸Ⅱ分别与装配夹取缸安装块Ⅰ和装配夹取缸安装块Ⅱ之间固定相连，在夹取缸上分别设置有装配夹爪Ⅰ和装配夹爪Ⅱ实现对底板和中间夹板的夹取，装配阻挡块支撑板Ⅰ和装配阻挡块支撑板Ⅱ分别设置在装配夹取缸Ⅰ与装配夹取缸Ⅱ上，同时在装配阻挡块支撑板Ⅰ和装配阻挡块支撑板Ⅱ上设置有装配阻挡块Ⅰ和装配阻挡块Ⅱ在夹取时下压，有利于夹取装配，导轨滑块和直线导轨相互配合后设置在装配横移缸安装块底部，导轨滑块支撑板分别与导轨滑块和装配Z缸支撑板之间固定相连，保证整体结构强度的同时提高装配精度。

特别地，包括配合主模循环线机构使用的主模，所述主模包括主模安装块Ⅰ、装配定位销Ⅰ、主模支撑板Ⅰ、主模支撑板Ⅱ、装配定位销Ⅱ、主模主体、主模安装块Ⅱ，其中主模安装块Ⅰ、主模支撑板Ⅰ、主模支撑板Ⅱ和主模安装块Ⅱ之间相互固定相连构成主要结构，然后与主模主体固定相连形成主模，同时在主模上设置有装配定位销Ⅰ和装配定位销Ⅱ通过安装孔定位完成装配。

特别地，还包括装配底板和中间夹板的底板与中间夹板模具，所述底板与中间夹板模具包括用于定位的导柱和模具主体，底板与中间夹板模具上分别可以叠加放置底板和中间夹板。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1）本发明提供一种底板与中间夹板自动化装配设备，通过主模循环线机构、主模阻挡顶升机构、中间夹板自动上料机构、底板自动上料机构、底板与中间夹板校正机构、底板与中间夹板装配机构、主模及底板与中间夹板模具来实现底板与中间夹板的自动化装配，具有自动化程度高，装配效率高，人工成本低等优点。

2）本发明利用底板与中间夹板不同零部件的相同定位特征，通过一台自动化装配设备实现底板与中间夹板的柔性装配，降低了企业的生产成本，满足企业小批量、多品种零部件自动化装配需求，极大的提高了企业自动化生产的水平，促进企业的发展。

3）本发明中主模循环线机构与主模阻挡顶升机构配合使用，使主模在对应的零件装配工位脱离生产线，完成装配动作，然后通过主模循环线机构运送至下一零件装配工位，实现循环装配。

4）本发明中中间夹板自动上料机构与底板自动上料机构，采用一种弹夹式分离思想，利用叠加起来的相邻底板或中间夹板间一定的间距，实现底板或中间夹板的单个分离。

5）本发明中底板与中间夹板装配机构采用并行装配思想，在装配的同时也在进行提取，巧妙的机械结构设计，合理的运用直线导轨，极大的提高了装配的效率，保证了产品装配质量一致性。

附图说明

图1为一种底板与中间夹板自动化装配设备的示意图；

图2为中间夹板的示意图；

图3为底板的示意图；

图4为主模循环线机构的示意图；

图5为主模阻挡顶升机构的示意图；

图6为主模的示意图；

图7为底板与中间夹板模具的示意图；

图8为精定位组件的示意图；

图9为主模阻挡顶升原理的示意图；

图10为底板自动上料机构与中间夹板自动上料机构各模块的示意图；

图11为中间夹板自动上料机构的示意图；

图12为中间夹板顶升组件的示意图；

图13为中间夹板分离组件的示意图；

图14为底板自动上料机构的示意图；

图15为底板顶升组件的示意图；

图16为底板分离组件的示意图；

图17为底板与中间夹板校正机构的示意图；

图18为底板与中间夹板装配机构第一角度的示意图；

图19为底板与中间夹板装配机构第二角度的示意图；

图20为中间夹板叠加装配在底板与中间夹板模具上的示意图；

图21为底板叠加装配在底板与中间夹板模具上的示意图；

图22为提花龙头的示意图；

图23为底板与主模装配关系的示意图；

图24为中间夹板与主模装配关系的示意图；

附图标记

1、主模循环线机构；11、主模上升组件；12、上部输送线；13、下部输送线；14、主模下降组件；2、主模阻挡顶升机构；21、缓存阻挡组件；22、阻挡顶升组件；211、缓存阻挡安装块Ⅰ；212、缓存阻挡安装块Ⅱ；213、缓存阻挡缸；214、缓存阻挡缸支撑板；221、主模定位销Ⅰ；222、主模顶升支撑板；223、主模顶升缸支撑板；224、主模顶升缸；225、位置校正块；226、主模顶升缸安装块Ⅰ；227、主模定位销Ⅱ；228、定位阻挡缸；229、主模顶升缸安装块Ⅱ；3、中间夹板自动上料机构；31、中间夹板自动上料支撑平台；32、中间夹板模具循环组件；33、中间夹板模具Y向输送组件；34、中间夹板模具X向输送组件；35、中间夹板顶升组件；36、中间夹板分离组件；311、中间夹板平台支撑脚柱；312、中间夹板支撑平台；313、中间夹板平台距离支撑板；321、支撑板Ⅰ；322、中间夹板模具轨道侧板Ⅰ；323、支撑板Ⅱ；324、中间夹板模具轨道侧板Ⅱ；325、支撑板Ⅲ；326、支撑板Ⅳ；327、中间夹板模具轨道侧板Ⅲ；328、中间夹板模具支撑板；329、阻挡块；3210、退模推块；3211、退模缸；3212、退模缸安装块；331、Y向运输缸安装块；332、Y向运输缸；333、Y向运输推块；341、X向运输推块（341）；342、X向运输推块安装板；343、加强筋；344、X向运输缸；345、X向运输缸安装块；351、中间夹板校正块；352、阻挡校正块安装块；353、阻挡校正块；354、侧边阻挡块Ⅰ；355、端头阻挡块；356、中间夹板顶升缸安装块；357、中间夹板顶升缸支撑板；358侧边阻挡块Ⅱ；359、中间夹板模具顶升缸；3510、中间夹板模具顶升支撑板；3511、中间夹板顶升缸；3512、中间夹板模具顶升缸安装块；361、侧面阻挡缸Ⅰ；362、侧面阻挡块Ⅰ；363、中间夹板阻挡块；364、侧面阻挡块Ⅱ；365、侧面阻挡缸Ⅱ；366、分离夹爪；367、分离夹取缸；368、中间夹板阻挡块支撑板；369、分离夹取缸支撑板；3610、分离Z缸；3611、分离横向缸支撑板Ⅰ、3612、分离Z缸安装块；3613、分离横移缸安装块；3614、分离横移缸支撑板Ⅱ；3615、分离横移缸；4、底板自动上料机构；41、底板自动上料支撑平台；42、底板模具循环组件；43、Y向输送组件；44、底板模具X向输送组件；45、底板顶升组件；46、底板分离组件；411、底板支撑平台；412、底板平台支撑脚柱；413、底板平台距离支撑板；421、底板模具轨道侧板Ⅰ；422、底板模具支撑板Ⅰ；423、底板模具支撑板Ⅱ；424、底板模具轨道侧板Ⅱ；425、底板模具支撑板Ⅲ；426、底板模具支撑板Ⅳ；427、底板模具轨道侧板Ⅲ；428、底板模具支撑板Ⅴ；429、模具阻挡块；4210、退模缸安装块；4211、退模缸；4212、退模推块；431、底板Y向运输缸安装块；432、底板Y向运输推块；433、底板Y向运输缸；441、底板运输缸安装块；442、底板X向运输缸；443、底板X向运输推块；444、底板X向运输推块安装板；445、加强筋底；451、板模具侧面阻挡块Ⅰ；452、底板模具顶升支撑板；453、底板顶升缸安装块；454、底板顶升缸支撑板；455、底板模具顶升缸、456、底板模具顶升缸安装块；457、底板顶升缸；458、底板模具侧面阻挡块Ⅱ；459、底板模具端头阻挡块Ⅲ；4510、底板校正阻挡块支撑板；4511、底板校正阻挡块；461、底板横移缸支撑板；462、底板横移缸；463、底板横移缸安装块；464、底板阻挡块；465、侧面阻挡缸Ⅰ；466、侧面阻挡块Ⅰ；467、底板夹取缸；468、底板夹取缸支撑板；469、底板分离Z缸；4610、底板分离Z缸支撑板；4611、底板阻挡块支撑板；4612、底板分离夹爪；4613、侧面阻挡缸Ⅱ；4614、侧面阻挡块；5、底板与中间夹板校正机构；51、初定位组件；52、精定位组件；511、横向校正缸；512、横向校正块；513、横向校正缸安装块；514、纵向校正缸安装块；515、纵向校正缸；516、校正模具；517、纵向校正块；521、精定位模具主体；522、精定位定位销；6、底板与中间夹板装配机构；61、装配横移缸支撑板Ⅰ；62、装配横移缸支撑板Ⅱ；63、装配横移缸安装块；64、装配横移缸；65、装配横移缸支撑板Ⅲ；66、装配横移缸支撑板Ⅳ；67、装配Z缸支撑板；68、装配Z缸Ⅰ；69、装配夹取缸Ⅰ；610、装配Z缸安装块；611、装配夹取缸安装块Ⅰ；612、装配阻挡块支撑板Ⅰ；613、装配夹爪Ⅰ；614、装配阻挡块Ⅰ；615、装配Z缸Ⅱ；616、装配夹取缸Ⅱ；617、装配夹取缸安装块Ⅱ；618、装配阻挡块支撑板Ⅱ；619、装配夹爪Ⅱ；620、装配阻挡块Ⅱ；621、装配平台；622、支撑加强筋；623、导轨滑块；624、导轨滑块支撑板；625、直线导轨；626、中间夹板；627、底板；628、装配平台支撑脚柱；7、主模；71、主模安装块Ⅰ；72、装配定位销Ⅰ；73、主模支撑板Ⅰ；74、主模支撑板Ⅱ；75、装配定位销Ⅱ；76、主模主体；77、主模安装块Ⅱ；8、底板与中间夹板模具；81、导柱；82、模具主体；

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些零件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构机器说明可能省略是可以理解的。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

如图1所示，一种底板与中间夹板自动化装配设备，包括主模循环线机构1、主模阻挡顶升机构2、中间夹板自动上料机构3、底板自动上料机构4、底板与中间夹板校正机构5、底板与中间夹板装配机构6，所述主模循环线机构1用于实现循环装配，所述主模阻挡顶升机构2用于在装配工位对主模7进行阻挡顶升脱离主模循环线机构，所述中间夹板自动上料机构3用于将中间夹板626自动上料至指定位置，所述底板自动上料机构4用于将底板627自动上料至指定位置，所述底板与中间夹板校正机构5用于将底板627与中间夹板626进行校正，所述底板与中间夹板装配机构6用于将底板627或中间夹板626装配到主模7上；该种底板与中间夹板自动化装配设备还包括主模7及底板与中间夹板模具8。

如图4所示，所述主模循环线机构1包括主模上升组件11、上部输送线12、下部输送线13、主模下降组件14，主模7沿着上部输送线12、主模下降组件14、下部输送线13、主模上升组件11形成循环输送线，实现循环装配，装配效率高。

如图2，图3，图5，图6，图9所示，主模7沿着上部输送线12运动，当主模7到达装配工位时，缓存阻挡缸213缩回，而定位阻挡缸228伸出，利用主模7前端的阻挡槽进行阻挡，防止主模7继续沿着上部输送线12运动，与此同时缓存阻挡缸213伸出，防止下一个主模7继续沿着上部输送线12向前运动，设置在主模顶升缸支撑板223上主模顶升缸224进行上顶，通过主模定位销Ⅰ221和主模定位销Ⅱ227对主模7进行定位，实现将主模7上顶脱离主模循环线机构1，然后将底板627或中间夹板626装配到主模7上，完成装配动作后，主模顶升缸224缩回，定位阻挡缸228缩回，使主模7沿着上部输送线12运动到下一个工位，此时缓存阻挡缸213缩回，下一个主模7到达装配工位进行装配。

如图7所示，底板与中间夹板模具8包括导柱81和模具主体82，其中导柱81通过焊接与模具主体82固定，底板627与中间夹板626通过导柱81定位叠加装配在底板与中间夹板模具8上。

如图10，图11，图12，图20所示，中间夹板自动上料机构3包括中间夹板自动上料支撑平台31、中间夹板模具循环组件32、中间夹板模具Y向输送组件33、中间夹板模具X向输送组件34、中间夹板顶升组件35以及中间夹板分离组件36，装有中间夹板626的底板与中间夹板模具8放置在由中间夹板模具轨道侧板Ⅰ322和中间夹板模具轨道侧板Ⅱ324构成的轨道上，Y向运输缸332驱动Y向运输推块333将装有中间夹板626的底板与中间夹板模具8运送至端头位置，到位后Y向运输缸332缩回，此时X向运输缸344驱动X向运输推块341将底板与中间夹板模具8运送至顶升工作位，设置在装配平台621上的阻挡校正块353利用中间夹板626的几何特征进行校正。

如图11，图12所示，在装有中间夹板626的底板与中间夹板模具8到达预设顶升位置后，设置在中间夹板支撑平台312上的中间夹板模具顶升缸安装块3512上安装有中间夹板模具顶升缸359，此时中间夹板模具顶升缸359进行上顶，将整个底板与中间夹板模具8实现顶升，顶升高度由阻挡校正块353限制。如图13所示，分离横移缸3615驱动着分离夹取缸367的初始位置在整个底板与中间夹板模具8顶升的正上方，此时分离Z缸3610下将，中间夹板顶升缸3511将底板与中间夹板模具8上的中间夹板626进行上顶，而此时中间夹板阻挡块363正好在其上方，设置分离Z缸3610下压的压力大于中间夹板顶升缸3511上顶的压力进行阻挡，此时侧面阻挡缸Ⅰ361与侧面阻挡缸Ⅱ365分别驱动侧面阻挡块Ⅰ362与侧面阻挡块Ⅱ364，利用叠加在底板与中间夹板模具8上的中间夹板626相邻间一定的空隙进行阻挡，然后分离夹取缸367将最上面的中间夹板626进行夹取分离，分离横移缸3615将分离的中间夹板626运送至校正模具516上完成单个中间夹板626的分离，然后分离横移缸3615回到中间夹板626上顶位置上方，分离Z缸3610伸出，此时中间夹板顶升缸3511一直处于上顶状态，当侧面阻挡缸Ⅰ361与侧面阻挡缸Ⅱ365缩回时，中间夹板顶升缸3511上顶，自动将中间夹板626进行上顶，上顶高度由中间夹板阻挡块363限制，然后侧面阻挡缸Ⅰ361与侧面阻挡缸Ⅱ365伸出，继续将最上的中间夹板626与剩下的中间夹板626分开，然后分离夹取缸367夹取最上的中间夹板626实现分离并运送至校正模具516上，然后依次将底板与中间夹板8上的中间夹板626分离完成，中间夹板顶升缸3511缩回，中间夹板模具顶升缸359缩回，空的底板与中间夹板模具8通过退模缸3211驱动下经过由中间夹板模具轨道侧板Ⅱ324与中间夹板模具轨道侧板Ⅲ327构成的滑道完成退模。

如图10，图14，图21所示，底板自动上料机构4包括底板自动上料支撑平台41、底板模具循环组件42、Y向输送组件43、底板模具X向输送组件44、底板顶升组件45以及底板分离组件46。首先将装有底板627的底板与中间夹板模具8放置在由底板模具轨道侧板Ⅱ424和底板模具轨道侧板Ⅲ427构成的滑道中，底板Y向运输缸433驱动底板Y向运输推块432将装有底板627的底板与中间夹板模具8运输至端头位置并缩回，此时底板X向运输缸442驱动底板X向运输推块443将中间夹板模具8运送至顶升工作位，设置在装配平台621上的底板校正阻挡块4511利用底板627的几何特征进行校正。

如图15所示，在装有底板627的底板与中间夹板模具8到达预设顶升位置后，设置在底板支撑平台411上的底板模具顶升缸安装块456上安装有底板模具顶升缸455，此时底板模具顶升缸455进行上顶，将整个底板与中间夹板模具8实现顶升，顶升高度由底板校正阻挡块4511限制。如图16所示，底板横移缸462的初始位置为底板顶升位置正上方，此时底板夹取缸467驱动底板分离夹爪4612张开，底板分离Z缸469伸出，然后底板顶升缸457进行上顶，将放置在底板与中间夹板模具8上的底板627进行上顶，设置底板分离Z缸469下压压力远远大于底板顶升缸457上顶的压力，此时上顶的底板627高度正好由底板阻挡块464所限制，此时侧面阻挡缸Ⅰ465和侧面阻挡缸Ⅱ4613分别驱动侧面阻挡块Ⅰ466和侧面阻挡块Ⅱ4614，利用叠加在底板与中间夹板模具8上的底板627相邻间一定的空隙进行阻挡，然后底板夹取缸467将最上方的底板627进行夹取分离，底板分离Z缸469缩回，底板横移缸462将底板627运送至校正模具516上完成单个底板627的分离，然后底板横移缸462回到顶升初始位置，此时底板顶升缸457一直处于上顶状态，当侧面阻挡缸Ⅰ465和侧面阻挡缸Ⅱ4613缩回会自动将底板继续进行上顶，上方继续由底板阻挡块464所限制，然后侧面阻挡缸Ⅰ465和侧面阻挡缸Ⅱ4613伸出阻挡，将最上面一个底板627与下面的底板627分开，底板夹取缸467将最上方的底板627进行夹取分离，通过底板横移缸462运输至校正模具516上完成单个底板627的分离，依次循环最终完成底板与中间夹板模8上所有的底板627分离。分离完成后，底板顶升缸457与底板模具顶升缸455依次缩回，空的底板与中间夹板模具8在退模缸4211的驱动下经过由底板模具轨道侧板Ⅰ421和底板模具支撑板Ⅱ423构成的滑道完成退模。

如图17所示，分离完成的底板627与中间夹板626任意放置在校正模具516上，利用底板627与中间夹板626的侧面与尾部规则的平面进行校正，首先横向校正缸511伸出驱动横向校正块512进行横向校正，然后纵向校正缸515驱动纵向校正块517进行纵向校正，然后横向校正缸511与纵向校正缸515依次缩回，完成底板627或中间夹板626的初定位。

如图8，图17，图18，图19所示，装配横移缸64驱动装配夹取缸Ⅰ69与装配夹取缸Ⅱ616的初始位置分别在精定位正上方与装配位主模7正上方，装配夹取缸Ⅰ69与装配夹取缸Ⅱ616同时移动，当初定位完成后，装配横移缸64驱动装配夹取缸Ⅰ69到达校正模具516正上方，此时装配夹取缸Ⅱ616位于精定位正上方，装配Z缸Ⅰ68驱动装配夹取缸Ⅰ69对校正模具516上完成初定位的底板627或中间夹板626进行夹取，装配Z缸Ⅱ615驱动装配夹取缸Ⅱ616对精定位模具主体521上完成精定位的底板627或中间夹板626进行夹取，然后再装配横移缸64的驱动下，装配夹取缸Ⅰ69将完成初定位的底板627或中间夹板626放置在精定位模具主体521上，通过精定位定位销522实现精定位，装配夹取缸Ⅱ616将完成精定位的底板627或中间夹板626装配到主模7上，完成底板627或者中间夹板626的装配。设置的装配阻挡块Ⅰ614装配阻挡块Ⅱ620主要在夹取时起到防止底板627或中间夹板626发生偏移不利于夹取的现象，导轨滑块623与直线导轨625相互配合设置在装配横移缸安装块63上保证装配的精度。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案。

Claims (10)

1.一种底板与中间夹板自动化装配设备，其特征在于：包括主模循环线机构（1）、主模阻挡顶升机构（2）、中间夹板自动上料机构（3）、底板自动上料机构（4）、底板与中间夹板校正机构（5）、底板与中间夹板装配机构（6），所述主模循环线机构（1）用于实现循环装配，所述主模阻挡顶升机构（2）用于在装配工位对主模进行阻挡顶升脱离主模循环线机构（1），所述中间夹板自动上料机构（3）用于将中间夹板（626）自动上料至校正机构，所述底板自动上料机构（4）用于将底板（627）自动上料至校正机构，所述底板与中间夹板校正机构（5）用于将底板（627）与中间夹板（626）校正，所述底板与中间夹板装配机构（6）用于将底板或中间夹板装配到主模上。

2.根据权利要求1所述的一种底板与中间夹板自动化装配设备，其特征在于：所述主模循环线机构（1）包括主模上升组件（11）、上部输送线（12）、下部输送线（13）、主模下降组件（14），所述上部输送线（12）与下部输送线（13）之间利用铝型材连接，上部输送线（12）与下部输送线（13）的两端分别设置有主模上升组件（11）与主模下降组件（14），主模（7）沿着上部输送线（12）、主模下降组件（14）、下部输送线（13）及主模上升组件（11）形成主模循环输送线，实现循环装配。

3.根据权利要求1所述的一种底板与中间夹板自动化装配设备，其特征在于：所述的主模阻挡顶升机构（2）包括起暂存作用的缓存阻挡组件（21）和起阻挡顶升作用的阻挡顶升组件（22）；所述缓存阻挡组件（21）包括用于安装的缓存阻挡安装块Ⅰ（211）和缓存阻挡安装块Ⅱ（212）以及用于安装缓存阻挡缸（213）的缓存阻挡缸支撑板（214），保证装配工作位只有一个待装配的主模（7），所述阻挡顶升组件（22）包括用于安装主模顶升缸（224）的主模顶升缸安装块Ⅰ（226）、主模顶升缸安装块Ⅱ（229）以及主模顶升缸支撑板（223），主模顶升支撑板（222）与主模顶升缸（224）表面固定相连，同时在主模顶升支撑板（222）上分别安装有用于阻挡的定位阻挡缸（228）和用于定位主模（7）的主模定位销Ⅰ（221）、主模定位销Ⅱ（227），设置在主模顶升缸支撑板（223）上的位置校正块（225）用于调整与主模循环线机构（1）的相对位置。

4.根据权利要求1所述的一种底板与中间夹板自动化装配设备，其特征在于：所述的中间夹板自动上料机构（3）包括中间夹板自动上料支撑平台（31）、中间夹板模具循环组件（32）、中间夹板模具Y向输送组件（33）、中间夹板模具X向输送组件（34）、中间夹板顶升组件（35）以及中间夹板分离组件（36），所述中间夹板自动上料支撑平台（31）由中间夹板平台支撑脚柱（311）、中间夹板支撑平台（312）和用于保证中间夹板支撑平台（312）与装配平台（621）之间距离的中间夹板平台距离支撑板（313）构成，所述中间夹板模具循环组件（32）、中间夹板模具Y向输送组件（33）和中间夹板模具X向输送组件（34）用于使装有中间夹板（626）的底板与中间夹板模具（8）在滑道中实现自动将中间夹板（626）运送至指定工作位，所述中间夹板顶升组件（35）用于将装有中间夹板（626）的底板与中间夹板模具（8）进行上顶，到位后实现将中间夹板（626）进行上顶，所述中间夹板分离组件（36）用于将中间夹板（626）实现单个分离。

5.根据权利要求4所述的一种底板与中间夹板自动化装配设备，其特征在于：所述中间夹板顶升组件（35）由中间夹板校正块（351）、阻挡校正块安装块（352）、阻挡校正块（353）、侧边阻挡块Ⅰ（354）、端头阻挡块（355）、中间夹板顶升缸安装块（356）、中间夹板顶升缸支撑板（357）、侧边阻挡块Ⅱ（358）、中间夹板模具顶升缸（359）、中间夹板模具顶升支撑板（3510）、中间夹板顶升缸（3511）、中间夹板模具顶升缸安装块（3512）构成，其中中间夹板校正块（351）设置在阻挡校正块（353）侧边，阻挡校正块安装块（352）与阻挡校正块（353）之间固定连接安装在装配平台（621）上，实现对中间夹板进行校正，中间夹板模具顶升缸安装块（3512）安装在装配平台（621）上，中间夹板模具顶升缸（359）与中间夹板模具顶升缸安装块（3512）表面固定相连，实现对装有中间夹板（626）的底板与中间夹板模具（8）进行上顶，在中间夹板模具顶升缸（359）上安装有中间夹板模具顶升支撑板（3510）用来支撑装有中间夹板（626）的模具，其中侧边阻挡块Ⅰ（354）、端头阻挡块（355）和侧边阻挡块Ⅱ（358）分别设置在中间夹板模具顶升支撑板（3510）对应位置，中间夹板顶升缸安装块（356）安装在中间夹板模具顶升支撑板（3510）上，同时中间夹板顶升缸安装块（356）与中间夹板顶升缸支撑板（357）表面固定相连，中间夹板顶升缸（3511）设置在中间夹板顶升缸支撑板（357）上，实现对中间夹板（626）的顶升。

6.根据权利要求4所述的一种底板与中间夹板自动化装配设备，其特征在于：所述中间夹板分离组件（36）由侧面阻挡缸Ⅰ（361）、侧面阻挡块Ⅰ（362）、中间夹板阻挡块（363）、侧面阻挡块Ⅱ（364）、侧面阻挡缸Ⅱ（365）、分离夹爪（366）、分离夹取缸（367）、中间夹板阻挡块支撑板（368）、分离夹取缸支撑板（369）、分离Z缸（3610）、分离横向缸支撑板Ⅰ（3611）、分离Z缸安装块（3612）、分离横移缸安装块（3613）、分离横移缸支撑板Ⅱ（3614）、分离横移缸（3615）构成，其中侧面阻挡缸Ⅰ（361）与侧面阻挡块Ⅰ（362）之间固定相连后设置在装配平台（621）上，侧面阻挡块Ⅱ（364）与侧面阻挡缸Ⅱ（365）之间固定相连后设置在装配平台（621）上，分离横向缸支撑板Ⅰ（3611）、分离横移缸支撑板Ⅱ（3614）和分离横移缸安装块（3613）之间固定相连后安装在装配平台（621）上，分离横移缸（3615）与分离横移缸安装块（3613）表面固定相连，分离Z缸安装块（3612）上设置有分离Z缸（3610），分离夹取缸支撑板（369）上设置有分离夹取缸（367）并与分离Z缸（3610）固定相连，中间夹板阻挡块支撑板（368）与分离夹取缸（367）表面固定相连，在中间夹板阻挡块支撑板（368）上设置有中间夹板阻挡块（363）用于阻挡。

7.根据权利要求1所述的一种底板与中间夹板自动化装配设备，其特征在于：所述的底板自动上料机构（4）包括底板自动上料支撑平台（41）、底板模具循环组件（42）、底板模具Y向输送组件（43）、底板模具X向输送组件（44）、底板顶升组件（45）以及底板分离组件（46），所述底板自动上料支撑平台（41）由底板支撑平台（411）、底板平台支撑脚柱（412）以及底板平台距离支撑板（413）构成，起到整体装配支撑作用，所述底板模具循环组件（42）、底板模具Y向输送组件（43）、底板模具X向输送组件（44）用于使装有底板（627）的底板与中间夹板模具（8）在滑道中实现自动将底板（627）运送至指定工作位，所述底板顶升组件（45）用于将装有底板（627）的底板与中间夹板模具（8）进行上顶，完成后同时实现将底板（627）进行上顶，所述底板分离组件（46）用于实现单个底板（627）的分离。

8.根据权利要求1所述的一种底板与中间夹板自动化装配设备，其特征在于：所述的底板与中间夹板校正机构（5）包括初定位组件（51）和精定位组件（52），所述初定位组件（51）由横向校正缸（511）、横向校正块（512）、横向校正缸安装块（513）、纵向校正缸安装块（514）、纵向校正缸（515）、校正模具（516）、纵向校正块（517）构成，其中横向校正块（512）与横向校正缸（511）表面固定相连，纵向校正块（517）与纵向校正缸（515）表面固定相连，校正模具（516）设置在装配平台（621）上，所述精定位组件（52）由精定位模具主体（521）和精定位定位销（522）构成，精度位定位销（522）通过螺纹连接安装在精定位模具主体（521）上，所述底板与中间夹板校正机构（5）通过利用中间夹板（626）与底板（627）的几何特征实现校正，保证装配的准确性与稳定性。

9.根据权利要求1所述的一种底板与中间夹板自动化装配设备，其特征在于：所述的底板与中间夹板装配机构（6）由装配横移缸支撑板Ⅰ（61）、装配横移缸支撑板Ⅱ（62）、装配横移缸安装块（63）、装配横移缸（64）、装配横移缸支撑板Ⅲ（65）、装配横移缸支撑板Ⅳ（66）、装配Z缸支撑板（67）、装配Z缸Ⅰ（68）、装配夹取缸Ⅰ（69）、装配Z缸安装块（610）、装配夹取缸安装块Ⅰ（611）、装配阻挡块支撑板Ⅰ（612）、装配夹爪Ⅰ（613）、装配阻挡块Ⅰ（614）、装配Z缸Ⅱ（615）、装配夹取缸Ⅱ（616）、装配夹取缸安装块Ⅱ（617）、装配阻挡块支撑板Ⅱ（618）、装配夹爪Ⅱ（619）、装配阻挡块Ⅱ（620）、装配平台（621）、支撑加强筋（622）、导轨滑块（623）、导轨滑块支撑板（624）、直线导轨（625）、中间夹板（626）、底板（627）、装配平台支撑脚柱（628）构成，其中装配横移缸支撑板Ⅰ（61）和装配横移缸支撑板Ⅱ（62）及对应位置的支撑板之间固定相连后安装在装配平台（621）上，装配横移缸支撑板Ⅲ（65）和装配横移缸支撑板Ⅳ（66）及对应位置的支撑板之间固定相连后安装在装配平台（621）上形成整体支撑架，装配横移缸安装块（63）与装配横移缸支撑板Ⅰ（61）和装配横移缸支撑板Ⅲ（65）之间固定相连，同时在后面设置有支撑加强筋（622）保证整体结构强度，装配横移缸（64）与装配横移缸安装块（63）表面固定相连，装配Z缸支撑板（67）与装配Z缸安装块（610）之间固定相连后与装配横移缸（64）表面固定相连，装配Z缸Ⅰ（68），装配Z缸Ⅱ（615）分别安装在装配Z缸支撑板（67）上，装配夹取缸Ⅰ（69）与装配夹取缸Ⅱ（616）分别与装配夹取缸安装块Ⅰ（611）和装配夹取缸安装块Ⅱ（617）之间固定相连，在夹取缸上分别设置有装配夹爪Ⅰ（613）和装配夹爪Ⅱ（619）实现对底板和中间夹板的夹取，装配阻挡块支撑板Ⅰ（612）和装配阻挡块支撑板Ⅱ（618）分别设置在装配夹取缸Ⅰ（69）与装配夹取缸Ⅱ（616）上，同时在装配阻挡块支撑板Ⅰ（612）和装配阻挡块支撑板Ⅱ（618）上设置有装配阻挡块Ⅰ（614）和装配阻挡块Ⅱ（620）在夹取时下压，有利于夹取装配，导轨滑块（623）和直线导轨（625）相互配合后设置在装配横移缸安装块（63）底部，导轨滑块支撑板（624）分别与导轨滑块（623）和装配Z缸支撑板（67）之间固定相连，保证整体结构强度的同时提高装配精度。

10.根据权利要求1所述的一种底板与中间夹板自动化装配设备，其特征在于：包括配合主模循环线机构（1）使用的主模（7），所述主模（7）包括主模安装块Ⅰ（71）、装配定位销Ⅰ（72）、主模支撑板Ⅰ（73）、主模支撑板Ⅱ（74）、装配定位销Ⅱ（75）、主模主体（76）、主模安装块Ⅱ（77），其中主模安装块Ⅰ（71）、主模支撑板Ⅰ（73）、主模支撑板Ⅱ（74）和主模安装块Ⅱ（77）之间相互固定相连构成主要结构，然后与主模主体（76）固定相连形成主模（7），同时在主模上设置有装配定位销Ⅰ（72）和装配定位销Ⅱ（75）通过安装孔定位完成装配，还包括装配底板（627）和中间夹板（626）的底板与中间夹板模具(8)，所述底板与中间夹板模具（8）包括用于定位的导柱（81）和模具主体（82），底板与中间夹板模具（8）上分别可以叠加放置底板（627）和中间夹板（626）。

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