CN216450744U - 电池箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池箱，所述电池箱包括壳体和内胆，所述壳体由金属材料制成；所述内胆设置在所述壳体的内壁上，所述内胆由复合材料制成，所述复合材料为SMC复合材料、SMC复合材料和气凝胶的混合物、PCM复合材料、PCM复合材料和气凝胶的混合物、碳纤维材料中的一种。上述电池箱，使用复合材料制成的内胆，一次成型，加工精度高，保温性好，阻燃性好，成型结构性高；复合材料的绝热性，可降低环境温度对电池箱内部的温度的影响，可有效解决电池箱内凝露的发生；复合材料制成的内胆还可提高电池箱的耐腐蚀性，提高电池箱的使用寿命；而在内胆的外部设置壳体，可增加内胆以及电池箱整体的强度，克服复合材料的内胆强度较弱的问题。

Description

电池箱

本申请要求申请日为2020年06月05日的中国专利申请202021027776.X的优先权。本申请引用上述中国专利申请的全文。

技术领域

本实用新型涉及一种电池箱。

背景技术

目前，电动汽车用的电池箱体的材料为钢或铝。当电池箱体的材料为钢时，电池箱体由钢进行冲压成型；当电池箱体的材料为铝时，电池箱体由铝型材焊接而成或由铝浇注而成。钢或铝的电池箱体，重量较重，对环境温度较敏感，会导致箱体内部凝露的发生，很难对电池箱内部温度进行管理调节；加工工序复杂成本高，制造精度较差，热变形控制较难；电池箱受外界温度影响较大，对电动汽车用电池箱体发展带来一定的瓶颈。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的电池箱整体重量重，对环境温度较敏感，温度管理效果差的缺陷，提供一种电池箱。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本实用新型提供一种电池箱，所述电池箱包括：

壳体，由金属材料制成；

内胆，所述内胆设置在所述壳体的内壁上，所述内胆由复合材料制成，所述复合材料为SMC复合材料、SMC复合材料和气凝胶的混合物、PCM复合材料、PCM复合材料和气凝胶的混合物、碳纤维材料中的一种。

在本技术方案中，通过复合材料制成的内胆，一次成型，加工精度高，保温性好，阻燃性好，成型结构性高；复合材料的绝热性，可降低环境温度对电池箱内部的温度的影响，可有效解决电池箱内凝露的发生，有效杜绝因冷凝水造成的绝缘失效等安全风险；复合材料制成的内胆还可提高电池箱的耐腐蚀性，提高电池箱的使用寿命；而在内胆的外部设置壳体，可增加内胆以及电池箱整体的强度，克服单纯的复合材料的内胆强度较弱的问题。

较佳地，所述电池箱还包括加强筋，所述加强筋设置于所述壳体或内胆上。

在本技术方案中，通过设置加强筋，可增加壳体、内胆的强度，从而进一步增加电池箱整体的强度。

较佳地，所述加强筋位于所述壳体与所述内胆之间。

在本技术方案中，壳体或内胆与加强筋对应的位置形成凹槽，加强筋除了起到增加强度的作用，还可以起到将壳体、内胆相互定位的作用。

较佳地，所述加强筋与所述壳体和/或内胆一体成型。

在本技术方案中，壳体、加强筋可采用冲压、焊接或浇注的方式一体成型，加强了壳体的强度；而内胆、加强筋可采用注塑的方式一体成型，加强了内胆的强度。

较佳地，所述内胆的内底面具有栅格结构，所述栅格结构形成多个电池组件的容纳空间。

在本技术方案中，将多个电池组件分别安装在栅格结构内，便于电池组件的安装定位，提高了安装精度。而且，栅格结构通过多个栅格条交叉形成，这些栅格条相当于在内胆上增设了加强筋，进一步提高了内胆以及电池箱整体的强度。另外，由于栅格结构具有一定的厚度，使得电池组件之间形成一定的间隙且间隙相同，便于电池组件的热量的散发，避免了电池组件过热而影响电池组件的使用性能和使用寿命。

较佳地，所述加强筋的至少一部分与所述栅格结构相对应。

在本技术方案中，加强筋的位置与栅格结构的位置相对应，使加强筋可以隐藏在栅格结构内，使整个电池箱的结构更加地紧凑，栅格结构的强度更高。

较佳地，所述内胆内还具有导热胶，所述导热胶形成于所述内胆与电池组件之间的空间。

在本技术方案中，通过在内胆内设置导热胶，使电池箱的内部空间的温度更加均匀；特别是易产生局部高温的电池组件附近的区域，通过导热胶可以将该区域的温度传递至其他区域，使电池箱内部的温度保持均匀。

较佳地，所述电池箱还包括相变调温件，所述相变调温件放置于所述内胆内，所述相变调温件用于对所述内胆内的温度变化进行调整。

在本技术方案中，相变调温件能够根据内胆内的内部温度进行吸热或放热，以此对电池箱内的温度变化进行调整，从而能够将电池箱的内部的温度控制在适宜的范围之内，使电池箱的效率最大化。

较佳地，所述电池箱还包括至少一个安装条，所述安装条固定在所述壳体的外周面上，所述安装条用于安装至少一个功能件；所述功能件为导向机构、锁轴和电连接器中的一种，所述导向机构用于对所述电池箱更换过程中的导向，所述锁轴用于与固定在电动汽车上的锁机构相配合以锁止所述电池箱，所述电连接器用于与车端电连接器或站端电连接器实现电连接。

在本技术方案中，通过设置安装条及安装在安装条上的功能件，以满足该电池箱锁止、移动、电连接等功能。

较佳地，所述电池箱还包括热交换管路，所述热交换管路安装在所述内胆形成的内部空间内并且与固定在所述内胆内部的复数个电池组件相对应设置，所述热交换管路用于供流体循环流通以实现与所述复数个电池组件之间进行热量交换。

在本技术方案中，热交换管路用于供流体循环流通以实现与复数个电池组件之间进行热量交换，使电池组件之间的温度保持均衡。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

上述电池箱，使用复合材料制成的内胆，一次成型，加工精度高，保温性好，阻燃性好，成型结构性高；复合材料的绝热性，可降低环境温度对电池箱内部的温度的影响，可有效解决电池箱内凝露的发生，有效杜绝因冷凝水造成的绝缘失效等安全风险；复合材料制成的内胆还可提高电池箱的耐腐蚀性，提高电池箱的使用寿命；而在内胆的外部设置壳体，可增加内胆以及电池箱整体的强度，克服复合材料的内胆强度较弱的问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的电池箱的结构示意图。

图2为图1所示的电池箱的上盖的结构示意图。

图3为图1所示的电池箱的隐去上盖的结构示意图。

图4为图3所示的电池箱的局部放大图。

图5为图1所示的电池箱的下箱体的内胆的结构示意图。

图6为图5所示的内胆的另一角度的结构示意图。

图7为图1所示的电池箱的下箱体的外壳的结构示意图。

图8为图1所示的电池箱的剖视图。

图9为图8所示的电池箱的局部放大图。

图10为图1所示的电池箱的安装条、导向机构和锁轴的结构示意图。

图11为图10所示的导向机构的结构示意图。

图12为图11所示的导向机构的剖面示意图。

图13为图10所示的锁轴的结构示意图。

图14为图13所示的锁轴的剖面示意图。

图15为本实用新型实施例2的电池箱的外壳与加强筋的结构示意图。

图16为本实用新型实施例3的电池箱的内部结构示意图。

图17为图16所示的电池箱的隐去电芯的内部结构示意图。

图18为本实用新型实施例4的电池箱的内部结构示意图。

附图标记说明

上盖1

凸起11

下箱体2

壳体21

内胆22

加强筋23

栅格结构24

密封条3

连接螺栓4

安装条5

导向机构6

导向块61

弹性件62

凸块63

安装空间64

锁轴7

轴固定部71

轴本体72

感应元件73

轴套74

电连接器8

电芯9

相变调温件10

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

电池箱安装在电动汽车中，用于为电动汽车提供电力。电池箱包括外部的箱体和位于箱体内部的用于存储电力的电芯，电池箱还包括设置于箱体的周面的用于电池箱安装、移动的部件，以及电池箱与电动汽车或充电站电连接的电连接器。

本实用新型所提供的实施例1如图1至图14所示。该实施例的电池箱的箱体包括上盖1和下箱体2，上盖1盖在下箱体2上形成内部空间，电池组件放置于该内部空间内。如图3和图5至图7所示，下箱体2包括壳体21和内胆22，内胆22设置在壳体21的内壁上，内胆22由复合材料制成，复合材料为SMC复合材料、SMC复合材料和气凝胶的混合物、PCM复合材料、PCM复合材料和气凝胶的混合物、碳纤维材料中的一种。

SMC(Sheet molding compound)复合材料可为本领域常规，是玻璃钢的一种，主要原料由GF(专用纱)、MD(填料)及各种助剂组成。使用SMC复合材料制成的内胆22，具有优异的电绝缘性能、机械性能、热稳定性和耐化学防腐性。

PCM(Phase Change Material)复合材料可为本领域常规，其为相变材料，是指温度不变的情况下而改变物质状态并能提供潜热的物质。使用PCM复合材料制成的内胆22，熔化潜热高，使其在相变中能贮藏或放出较多的热量；相变过程可逆性好、膨胀收缩性小、过冷或过热现象少；导热系数大，密度大，比热容大。

碳纤维材料，即CFRP(Carbon Fiber Reinforced Polymer/Plastic)复合材料可为本领域常规，是由有机纤维经过一系列热处理转化而成，含碳量高的无机高性能纤维，是一种力学性能优异的新材料，具有碳材料的固有本性特征，又兼备纺织纤维的柔软可加工性，是新一代增强纤维。使用碳纤维材料制成的内胆22，强度高，具有出色的耐热性和抗热冲击性，热膨胀系数低，热容量小，比重小，抗腐蚀性强。

通过复合材料制成的内胆22，一次成型，加工精度高，保温性好，阻燃性好，成型结构性高；复合材料的绝热性，可降低环境温度对电池箱内部的温度的影响，可有效解决电池箱内凝露的发生，有效杜绝因冷凝水造成的绝缘失效等安全风险；复合材料制成的内胆还可提高电池箱的耐腐蚀性，提高电池箱的使用寿命。

为了提高内胆22的保温隔热的效果，可以在SMC复合材料、PCM复合材料中加入气凝胶。其中，内胆22的复合材料为SMC复合材料和气凝胶的混合物时，气凝胶和SMC复合材料的质量比最好为(0.5:99.5)～(1.5:98.5)；内胆22的复合材料为PCM复合材料和气凝胶的混合物时，气凝胶和PCM复合材料的质量比为(0.5:99.5)～(1.5:98.5)。上述比例的气凝胶，可以在保证内胆22的强度的同时，提高内胆22的保温隔热防火效果，避免电池组件因温度过高而起火燃烧。

如图5所示，内胆22的内底面具有栅格结构24，栅格结构24形成多个电池组件的容纳空间。将多个电池组件分别安装在栅格结构24内，便于电池组件的安装定位，提高安装精度。而且，栅格结构24的栅格条相当于内胆22上增设的加强筋，进一步增强了内胆22的强度。由于栅格结构24具有一定的厚度，使得电池组件之间形成一定的间隙，便于电池组件的热量的散发，避免了电池组件过热而影响电池组件的使用性能和使用寿命。电池组件可以为多个电芯组成的电池模组，在电池箱安装过程中，先将多个电芯组成电池模组，再将电池模组放入栅格结构24中。需安装的电池模组的数量较少，可以简化电池箱的安装过程，安装方式简单快速。

另外，电池箱还包括热交换管路，热交换管路安装在内胆22形成的内部空间内并且与固定在内胆22内部的复数个电池组件相对应设置，热交换管路用于供流体循环流通以实现与复数个电池组件之间进行热量交换。

如图7至图9所示，在内胆22的外部还设置有壳体21，壳体21可以增强下箱体2的强度，弥补复合材料的内胆22的强度不高的问题，使下箱体2的整体强度能满足实际需求。壳体21可以为金属材质，比如铝、钢等。当壳体21为钢时，壳体21可通过冲压的方式成型；当壳体21为铝时，壳体21可通过铝型材焊接或铝浇注的方式成型。

如图7所示，下箱体2还包括加强筋23，加强筋23设置于壳体21上。通过加强筋23，可以增强壳体21的强度，从而增强下箱体2的整体强度。

其中，加强筋23可以与壳体21一体成型。当壳体21、加强筋23均为钢时，壳体21、加强筋23可通过冲压的方式一体成型；当壳体21、加强筋23为铝时，壳体21、加强筋23可通过铝型材焊接或铝浇注的方式成型。

其中，加强筋23位于壳体21与内胆22之间。而，壳体21或内胆22与加强筋23对应的位置形成凹槽，加强筋23除了起到增加强度的作用，还可以起到将壳体21、内胆22相互定位的作用。

上述下箱体2的一种制作方法，包括以下步骤：

S11、将粘合剂涂抹于壳体21的内表面；

S12、将内胆22放置于壳体21内，使内胆22的外表面与壳体21的内表面相粘合。

当壳体21与加强筋23一体成型时，内胆22的外底面也会注塑出与加强筋23相对应的凹槽。当将壳体21与内胆22相粘合时，加强筋23与内胆22的凹槽相对应。

除上述制作方法以外，下箱体2还可以使用以下制作方法，该制作方法包括以下步骤：

S21、将壳体21放入注塑模具中，壳体21与注塑模具之间形成的型腔的形状与内胆22的形状相对应；

S22、向型腔内加入复合材料的原材料并进行注塑成型，从而使壳体21与内胆22直接形成一体。

通过这种制作方法，不再需要将壳体21与内胆22粘合，仅需要注塑成型一道工艺，即可完成下箱体2的制作。

如图2所示，上盖1设有向外凸出的凸起11，凸起11所在的位置所形成的内部空间较大，可以安装体积较大的电芯或其他部件。

如图8至图9所示，上盖1和下箱体2之间设置有密封条3，密封条3将上盖1和下箱体2之间的间隙进行密封，即上盖1盖在壳体21上并且通过密封条3与壳体21密封连接。其中，内胆22的边缘向外延伸至贴合在壳体21的边缘上，而密封条3设置于内胆22的边缘和上盖1的边缘之间。电池箱还具有若干连接螺栓4，若干连接螺栓4环绕密封条3的周向设置，连接螺栓4依次贯穿上盖1的边缘、密封条3、内胆22的边缘和壳体21。通过上述连接结构，仅使用连接螺栓4即可将上盖1、密封条3、内胆22和壳体21固定在一起，而不需要其他连接部件，连接方式简单有效。

电池箱组装时，当内胆22内的电池组件及其他部件安装好后，可以在内胆22内灌入导热胶，导热胶形成于内胆22与电池组件之间的空间。待导热胶固化后，再盖上上盖1。通过在内胆22内设置导热胶，使电池箱的内部空间的温度更加均匀；特别是易产生局部高温的电池组件附近的区域，通过导热胶可以将该区域的温度传递至其他区域，使电池箱内部的温度保持均匀。

填充导热胶时需要借助灌胶工装，灌胶工装的下端与内胆22的上端连接，灌胶工装的内表面和内胆22的内表面能够形成密封的灌胶空间，导热胶从灌胶工装的灌胶孔灌入灌胶空间，电池组件的周围都被导热胶填充。填充的导热胶的用量优选是至少使导热胶的填充高度等于或略大于电池组件的高度，以使电池组件的上端也能通过导热胶扩散热量。等导热胶固化之后，可以将灌胶工装拆卸，之后再将上盖1与内胆22连接固定，实现箱体的密封。

如图1和图10所示，电池箱还包括若干安装条5，安装条5固定在壳体21的外周面上，安装条5用于安装功能件，比如导向机构6、锁轴7和电连接器8等。导向机构6用于对电池箱更换过程中的导向，锁轴7用于与固定在电动汽车上的锁机构相配合以锁止电池箱，电连接器8用于与车端电连接器或站端电连接器实现电连接。

如图4所示，电连接器8设置于下箱体2的端面，电连接器8用于与车端电连接器或站端电连接器实现电连接。

如图11至图12所示，导向机构6包括导向块61，导向块61固定在安装条5上，导向块61用于与换电设备上的导向叉相配合从而对电池箱的位置进行导向，并用于导向叉的移动带动电池箱移动。另外，导向机构6还包括弹性件62和凸块63，导向块61内形成用于放置弹性件62、凸块63的安装空间64，弹性件62向凸块63施加一作用力，该作用力使凸块63在不受外力的情况下始终凸出至导向块61的外部。

当电池箱安装到电动汽车的电池固定座中时，凸块63会受到电池固定座施加的外界的压力。在弹性件62的作用下，凸块63会抵接到电池固定座上，从而使电池箱在电池固定座中的位置能相对固定。

如图13至图14所示，锁轴7包括轴固定部71和轴本体72，轴固定部71固定在安装条5上，轴本体72固定在轴固定部71上且伸出至电池箱的侧面并且用于与锁机构相配合。轴本体72可以在电池箱的移动过程中与电动汽车的锁机构相配合，实现电池箱与电池汽车的锁止。

锁轴7还包括感应元件73，感应元件73设置在轴本体72上，感应元件73用于在轴本体72进入锁机构的锁凹槽过程中感应轴本体72的位置。在将电池箱安装于电池固定座上时，电池固定座上的传感器通过检测感应元件73的信号来判断轴本体72是否已到位，从而确保电池箱安装已到位。

轴本体72的外部还设有轴套74，轴套74套在轴本体72的外部，轴套74可绕轴本体72旋转。轴套74在与其它部件相接触时可滚动，从而抵消部分摩擦力，延长了锁轴7的寿命。

实施例2

实施例2的大部分结构与实施例1相同，不同之处在于：

如图15所示，下箱体2的加强筋23与壳体21分为两个部分。加强筋23与内胆22一体成型，对应的下箱体2的制作方法，包括以下步骤：

S31、将加强筋23放入注塑模具中，注塑模具的内腔与加强筋23形成的型腔的形状与内胆22的形状相对应；

S32、在注塑模具的内腔中加入复合材料的原材料，并进行注塑成型形成内胆22。

通过上述制作方法，先将内胆22与加强筋23注塑成一体，再将粘合剂涂抹于壳体21的内表面；最后将具有加强筋23的内胆22放置于壳体21内，使内胆22的外表面与壳体21的内表面相粘合。

实施例3

实施例3的大部分结构与实施例1相同，不同之处在于：

如图16至图17所示，电池箱的电池组件可以为若干个单独设置的电芯9，内胆22的内底面的栅格结构24形成的容纳空间与单个电芯9的形状相配合。对应的，栅格结构24的复数个容纳空间由多个栅格条交叉形成，这些栅格条相当于内胆22上的加强筋，进一步加强了内胆22以及电池箱整体的强度。通过将电芯9单独放置，便于每个电芯9的安装定位，提高安装精度；而且，这种方式无需将电芯形成模组的中间过程，装配过程简化；而且，去除了形成模组所必须的组件，相对减轻了电池箱的重量。栅格结构24使相邻的电芯9之间都具有相同的间隙，保证导热胶灌封的一致性，令每个电芯9都具有散热空间，可改善电池箱内的多个电芯9的散热效果，保证散热性。在本实施例中，由于采用的单个电芯9的尺寸为70mm*108mm*150mm，因此，栅格结构24的高度设计为10mm，栅格结构24的厚度为3mm。

其中，加强筋23的至少一部分与栅格结构24相对应。例如，栅格结构24具有多根横梁和多根纵梁交错设置，加强筋23可以包括若干条与栅格结构的横梁位置对应的加强梁，使整个电池箱的结构更加地紧凑，栅格结构24的强度更高。

栅格结构24形成的容纳空间具有预设的高度，可以在容纳空间内填充特定高度的结构胶，使得电池组件稳定地固定在容纳空间内。容纳空间的内部结构与电池组件的底部安装部的外部结构相适配，不仅可以使电池组件安装工整，避免电池组件安装不稳，发生晃动，还能进一步提高了下箱体2以及电池箱整体的强度。

容纳空间的高度和栅格结构24的厚度需考虑电池组件的高度和电池箱整体重量。另外，由于多个电池组件之间空隙要填充导热胶，导热胶的填充量会影响电池箱的整体重量，若容纳空间的高度越低，栅格结构24的厚度越大，需要填充的导热胶就越多，电池箱就越重。因此，电池箱的重量是影响容纳空间的高度和栅格结构24的厚度的因素。

一般来说，电池组件的高度越高，容纳空间的高度就越高以保证电池组件在容纳空间内的稳定性。在设计时，容纳空间的高度为电池组件高度的0.01-0.5倍，优选为电池组件高度的0.05-0.2倍。1-15mm，可以根据电池组件的尺寸高度选择合适高度的容纳空间，以使电池组件能在容纳空间内保持稳定。经实验获知，容纳空间与电池组件的高度比在0.05-0.2范围内时，电池组件在容纳空间内的稳定性及电池箱整体强度的综合性能最佳。

并且，电池组件的高度越高，栅格结构24的厚度也要对应增加来保证支撑强度。两个相邻的容纳空间之间的栅格结构24的厚度与电池组件的高度成正比，且栅格结构24的厚度≥1mm。一般来说，栅格结构24的厚度尺寸设置在为1-5mm之间，该范围的栅格结构24的厚度不仅可以保证下箱体2以及电池箱整体具有足够的强度，还能使得两个相邻的电池组件之间有足够的距离，利于电池组件散热。在电池箱的强度和电池组件的散热效果最佳的情况下，能够保证灌胶效果及灌胶均匀度(若电池组件之间间隙过小，不利于灌胶时胶体进入电池组件之间)。

在本实施例中，由于电池组件采用的单个电池芯30的尺寸为70mm*108mm*150mm，因此，容纳空间的高度设计范围为10mm1.5-7554mm。经过综合考虑和计算，保证电池箱的重量在可接受范围内的容纳空间的高度设计为10mm，栅格结构24的厚度为3mm。

实施例4

实施例4的大部分结构与实施例1相同，不同之处在于：

如图18所示，电池箱还包括相变调温件10，相变调温件10放置于内胆22内，相变调温件10用于对内胆22内的温度变化进行调整。相变调温件10能够根据内胆22内的内部温度进行吸热或放热，以此对电池箱内的温度变化进行调整，从而能够将电池箱的内部的温度控制在适宜的范围之内，使电池箱的效率最大化。

其中，相变调温件10最好均匀设置在内胆22的内部，使电池箱内的各个部分都能够通过相变调温件10来吸热放热，以此来保证电池箱内部的热量平均。

相变调温件10为相变材料或相变材料与气凝胶的混合物。相变材料可用于吸收和释放热量的物质，容易获取，制造成本低。

根据电芯和电池箱的规格，可以计算出大致需要的相变材料的质量，从而合理分配相变调温件10的数量和布局，提高制造效率。具体而言，相变材料的质量的计算公式为C_平mΔT＝kI²Rt+m_相H_相，其中，C_平为系统平均比热容[kJ/(kg·K)]，m为系统总质量(kg)，ΔT为系统变化温度(K)，k为修正参数，I为系统工作电流(A)，R为电池组件总电阻(MΩ)，t为系统工作时间(h)，m_相为相变材料的质量(kg)，H_相为相变潜热(kJ/kg)。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种电池箱，其特征在于，所述电池箱包括：

壳体，由金属材料制成；

内胆，所述内胆设置在所述壳体的内壁上，所述内胆由复合材料制成，所述复合材料为SMC复合材料、PCM复合材料、碳纤维材料中的一种。

2.如权利要求1所述的电池箱，其特征在于：所述电池箱还包括加强筋，所述加强筋设置于所述壳体或内胆上。

3.如权利要求2所述的电池箱，其特征在于：所述加强筋位于所述壳体与所述内胆之间。

4.如权利要求2所述的电池箱，其特征在于：所述加强筋与所述壳体和/或内胆一体成型。

5.如权利要求2至4任一项所述的电池箱，其特征在于：所述内胆的内底面具有栅格结构，所述栅格结构形成多个电池组件的容纳空间。

6.如权利要求5所述的电池箱，其特征在于：所述加强筋的至少一部分与所述栅格结构相对应。

7.如权利要求5所述的电池箱，其特征在于：所述内胆内还具有导热胶，所述导热胶形成于所述内胆与电池组件之间的空间。

8.如权利要求7所述的电池箱，其特征在于：所述电池箱还包括相变调温件，所述相变调温件放置于所述内胆内，所述相变调温件用于对所述内胆内的温度变化进行调整。

9.如权利要求1至4任一项所述的电池箱，其特征在于：所述电池箱还包括至少一个安装条，所述安装条固定在所述壳体的外周面上，所述安装条用于安装至少一个功能件；所述功能件为导向机构、锁轴和电连接器中的一种，所述导向机构用于对所述电池箱更换过程中的导向，所述锁轴用于与固定在电动汽车上的锁机构相配合以锁止所述电池箱，所述电连接器用于与车端电连接器或站端电连接器实现电连接。

10.如权利要求1至4任一项所述的电池箱，其特征在于：所述电池箱还包括热交换管路，所述热交换管路安装在所述内胆形成的内部空间内并且与固定在所述内胆内部的复数个电池组件相对应设置，所述热交换管路用于供流体循环流通以实现与所述复数个电池组件之间进行热量交换。

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