CN216359306U - 一种新型差压铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铸造技术领域，提供了一种新型差压铸造模具。在差压铸造模具分型面外侧设置封铝台阶，增加局部壁薄位置模具壁厚，提升模具的抗变形强度，减小因模具在铸造过程中受热膨胀变形引起的上下模合模间隙，降低铝液受压力流出的可能性。同时，一旦铝液从合模间隙中流出，由于封铝台阶的存在，延长了铝液在分型面处的流动距离，降低了铝液流出模具外侧的可能，避免生产中断甚至产生安全风险。

Description

一种新型差压铸造模具

技术领域

本申请涉及铸造技术领域，具体涉及一种新型差压铸造模具。

背景技术

在汽车轻量化发展趋势下，转向节等底盘承力结构件多采用铝合金差压铸造工艺生产。在铸造生产中，模具型腔中的铝液受差压铸造较大的系统压力作用，易从上模和下模配合间隙即分型面处呲铝，造成铸件飞边，导致材料成本及加工成本上升。严重时会发生分型面处跑铝，铝液流出至模具外，引起铸造生产中断甚至存在安全风险。因此，需要改进分型面设计，降低飞边跑铝发生几率，降低生产成本，提升铸造产出。

实用新型内容

本申请实施例提供了一种新型差压铸造模具，提升模具抗变形强度，延长铝液在合模间隙中的流动距离，降低呲铝发生几率，降低生产成本，规避生产安全风险。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种新型差压铸造模具，包括上模（1）和下模（2），上模（1）和下模（2）合围成模具型腔（3），上模（1）和下模（2）分界的模具形成分型面（4），分型面（4）包括靠近铸件部分，上模（1）和下模（2）直接接触的配合面；远离铸件部分，上下模非直接接触的避空面，在所述避空面上设置封铝台阶（5）。

在一些实施例中，所述封铝台阶（5）设置在下模（2）上，并与上模（1）之间的距离为1mm。

在一些实施例中，配合面的宽度为30mm。

在差压铸造模具分型面位置，以铸件外轮廓为起始向外侧设置宽度约30mm的上下模分型面配合面，配合面要求光顺圆滑。配合面外缘至模具外侧设置封铝台面，增加壁薄位置模具壁厚，优化模具壁厚分布，提升模具整体强度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本使用新型提供了一种新型差压铸造模具，相比于原有铸造模具分型面，模具壁厚分布更均匀合理，模具抗受热变形能力加强，在铸造过程中模具因受热膨胀导致的部分位置上下模间隙变小，降低铝液受压流出可能。即使发生铝液流出情况，在分型面间隙内的流动距离变长，铝液跑铝导致生产中断的风险降低。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是前述传统铸造模具分型设计剖切示意图；

图2是本申请提供的一种新型差压铸造模具分型设计剖切示意图；

图3是前述传统铸造模具分型设计轴测视图；

图4是本申请提供的一种新型差压铸造模具分型设计轴测视图

附图标记说明

其中：1-上模、2-下模、3-模具型腔、4-分型面（4A-分型面配合面、4B-分型面避空面）、5-封铝台阶、6-分流锥、7-浇口套、8-底模分体镶块。

具体实施方式

本申请的说明书和权利要求书及所述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例：

前述传统铸造模具分型面，如图1所示，包括上模1和下模2，上模1和下模2合围形成模具型腔3，上模下模闭合面为模具分型面4。模具分型面4分为两段，靠近模具型腔3的一段宽度约30mm,为上模1和下模2的配合面4A，靠近模具外侧的一段为上模1和下模2的避空面4B。

本实施例中提供的一种新型差压铸造模具分型面的，如图2所示，在模具分型面4外侧避空面4B位置下模2上增加封铝台阶5，封铝台阶5与上模1之间预留1mm高度作为避空面4B。

如图3所示，传统铸造模具分型后，上模1和下模2的模具壁厚随模具分型面4上下起伏决定，不同位置壁厚差异较大，在铸造过程中，无法抵抗模具受热变形，导致局部位置前述配合面4A间隙变大，造成呲铝现象。

如图4所示，采用本实施例中提供的一种新型差压铸造模具分型后，一方面补偿前述上模1和下模2的模具壁厚薄弱位置，加强模具强度，提高抗热变形能力，避免前述配合面4A间隙变大，造成呲铝现象；另一方面延长了模具分型面4避空面4B长度，当铝液从分型配合面4A呲出时，需要流动更远的距离到达模具外部，从而降低跑铝几率。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本使用新型提供了一种新型差压铸造模具，相比于原有铸造模具分型面，模具壁厚分布更均匀合理，模具抗受热变形能力加强，在铸造过程中模具因受热膨胀导致的部分位置上下模间隙变小，降低铝液受压流出可能。即使发生铝液流出情况，在分型面间隙内的流动距离变长，铝液跑铝导致生产中断的风险降低。

以上对本申请实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (3)

1.一种新型差压铸造模具，其特征在于，包括上模（1）和下模（2），上模（1）和下模（2）合围成模具型腔（3），上模（1）和下模（2）分界的模具形成分型面（4），分型面（4）包括靠近铸件部分，上模（1）和下模（2）直接接触的配合面；远离铸件部分，上下模非直接接触的避空面，在所述避空面上设置封铝台阶（5）。

2.根据权利要求1所述的新型差压铸造模具，其特征在于，所述封铝台阶（5）设置在下模（2）上，并与上模（1）之间的距离为1mm。

3.根据权利要求1所述的新型差压铸造模具，其特征在于，配合面的宽度为30mm。

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