CN216343188U - 液压集成阀组及潜孔钻机推进梁液压控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种液压集成阀组，包括阀体和设置于所述阀体内的阀组单元，所述阀体上设有总进油口、总回油口、压力反馈口和多个执行单元接口，所述阀组单元包括进油主油路、回油主油路、LS反馈开关电磁阀、主溢流阀、主油路电磁阀、多个电磁换向阀、支路溢流阀和溢流调节阀。本实用新型提供的液压集成阀组，通过调节溢流调节阀能够实现在不同工况下夹钳压力的自动远程调节，而且采用负载敏感控制，能够降低工作能耗。本实用新型还提供一种潜孔钻机推进梁液压控制系统。

Description

液压集成阀组及潜孔钻机推进梁液压控制系统

技术领域

本实用新型涉及液压控制技术领域，尤其是涉及一种液压集成阀组及潜孔钻机推进梁液压控制系统。

背景技术

潜孔钻机是一种新型高效、节能且适用性广的露天液压凿岩设备，其广泛应用于建筑基础开挖、水利、电站、交通、矿山开采等多种施工场合。与常见的普通凿岩机相比，潜孔钻机具有钻孔深、钻孔直径大、钻孔效率高、施工范围广等特点。在我国矿山、能源、国防等基础建设领域凿岩开采中，潜孔钻机作为基础设备之一，具有十分重要的作用。

潜孔钻机在工作时一般都是利用液压系统驱动各个油缸以完成各种操作，潜孔钻机在钻杆打孔换杆施工时，夹钳拆卸杆的快慢、推进梁工作时液压系统的能耗、换杆效率的高低及自动换杆的操作性都对潜孔钻机的工作及性能有着重要的影响。现有技术中潜孔钻机推进梁液压控制系统大多采用定量系统(即各执行单元的液压控制压力固定为一个值)，齿轮泵作为压力源为系统提供动力，通过夹钳、换杆机构、换杆马达、捕尘、机械手、动力头等部分组成一个完整的推进梁控制系统。

如图1所示的现有技术中推进梁液压集成阀组的结构示意图，现有的潜孔钻机推进梁液压控制系统存在以下问题：

1、现有方案采用电磁阀1控制，推进梁系统压力由主溢流阀2控制，对各子系统之间的压力控制统一，不能满足各回路间压力不同的需求，适应能力差，同时也会造成不必要的压力损失；

2、在不同地质工况下，钻杆拆卸压力不同，而现有技术在各种地质环境中的拆卸杆压力不可直接调节，不能满足在不同环境中适应不同拆卸压力的要求；或者调节时需停机并把推进梁下放，通过拆卸推进梁上的阀块才能调节压力，操作非常不方便；

3、现有技术大多采用定量系统控制，工作中存在较大的压力损失，能耗较大。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种液压集成阀组及潜孔钻机推进梁液压控制系统，旨在解决或至少部分解决上述背景技术存在的不足，通过调节溢流调节阀能够实现在不同工况下夹钳压力的自动远程调节，而且采用负载敏感控制，以降低工作能耗。

本实用新型提供一种液压集成阀组，包括阀体和设置于所述阀体内的阀组单元，所述阀体上设有总进油口、总回油口、压力反馈口和多个执行单元接口，所述阀组单元包括进油主油路、回油主油路、LS反馈开关电磁阀、主溢流阀、主油路电磁阀和多个电磁换向阀；

所述进油主油路与所述总进油口连通，所述回油主油路与所述总回油口连通，所述主油路电磁阀设置于所述进油主油路上；所述主溢流阀的进油口与所述进油主油路连通，所述主溢流阀的出油口与所述回油主油路连通；所述LS反馈开关电磁阀的进油口与所述进油主油路连通，所述LS反馈开关电磁阀的出油口与所述回油主油路连通，所述LS反馈开关电磁阀的信号口与所述压力反馈口连通；

每个所述电磁换向阀的进油口与所述进油主油路连通，每个所述电磁换向阀的回油口与所述回油主油路连通，多个所述电磁换向阀的出油口分别与多个所述执行单元接口对应连通；至少其中一个所述电磁换向阀的出油口与对应的所述执行单元接口之间的油路上设有溢流调节阀和/或支路溢流阀。

进一步地，多个所述电磁换向阀包括第一电磁换向阀，多个所述执行单元接口包括第一执行单元接口，所述第一电磁换向阀的出油口与所述第一执行单元接口连通；所述支路溢流阀包括第一支路溢流阀，所述第一支路溢流阀和所述溢流调节阀均设置于所述第一电磁换向阀的出油口与所述第一执行单元接口之间的油路上。

进一步地，所述第一电磁换向阀的数量为两个，所述阀组单元还包括梭阀，所述梭阀的两个进油口分别与两个所述第一电磁换向阀的出油口连通，所述梭阀的出油口与所述溢流调节阀的进油口连通。

进一步地，所述溢流调节阀为电磁溢流阀或先导液式溢流阀。

进一步地，所述阀组单元还包括第一压力计和第二压力计，所述第一压力计设置在所述梭阀的出油口与所述溢流调节阀的进油口之间的油路上，所述第二压力计设置在所述进油主油路上。

进一步地，各个所述电磁换向阀的出油口与对应的所述执行单元接口之间的油路上均设有液压锁。

进一步地，每个所述电磁换向阀的出油口为两个，每个所述执行单元接口包括有杆腔接口和无杆腔接口，每个所述电磁换向阀的两个出油口分别与对应的所述执行单元接口的有杆腔接口和无杆腔接口连通。

进一步地，多个所述电磁换向阀还包括第二电磁换向阀，所述支路溢流阀还包括第二支路溢流阀，所述第二支路溢流阀设置于所述第二电磁换向阀的出油口与对应的所述执行单元接口之间的油路上。

本实用新型还提供一种潜孔钻机推进梁液压控制系统，包括以上所述的液压集成阀组。

进一步地，所述潜孔钻机推进梁液压控制系统还包括液压油箱、变量柱塞泵和执行单元液压油缸，所述变量柱塞泵的吸油口与所述液压油箱连通，所述变量柱塞泵的出油口与所述总进油口连通，所述总回油口与所述液压油箱连通，所述压力反馈口与所述变量柱塞泵的信号口相连，所述执行单元液压油缸的进油口与所述执行单元接口连通。

进一步地，多个所述电磁换向阀包括第一电磁换向阀，多个所述执行单元接口包括第一执行单元接口，所述第一电磁换向阀的出油口与所述第一执行单元接口连通；所述支路溢流阀包括第一支路溢流阀，所述第一支路溢流阀和所述溢流调节阀均设置于所述第一电磁换向阀的出油口与所述第一执行单元接口之间的油路上；所述执行单元液压油缸包括夹杆油缸，所述夹杆油缸的进油口与所述第一执行单元接口连通。

进一步地，所述第一电磁换向阀和所述第一执行单元接口的数量均为两个，两个所述第一电磁换向阀的出油口分别与两个所述第一执行单元接口连通，所述阀组单元还包括梭阀，所述梭阀的两个进油口分别与两个所述第一电磁换向阀的出油口连通，所述梭阀的出油口与所述溢流调节阀的进油口连通；所述夹杆油缸包括上夹杆油缸和下夹杆油缸，所述上夹杆油缸的进油口与其中一个所述第一执行单元接口连通，所述下夹杆油缸的进油口与另外一个所述第一执行单元接口连通。

本实用新型提供的液压集成阀组，主溢流阀能够保证整个阀组的最高工作压力；支路溢流阀能够保证支路(子系统)的最高工作压力，满足各支路对于压力不同的需求，防止压力过大而损坏液压油缸及钻杆等工作部件，确保在出厂调试及现场施工过程中的安全可靠，同时能够降低液压系统工作过程中的压力损失，保证在工作中液压系统的使用效率最大化；溢流调节阀能够调节支路(子系统)的最高工作压力大小，通过调节溢流调节阀能够实现在不同工况下夹钳压力的自动远程调节，以满足不同的工况压力需求。同时，该液压集成阀组采用负载敏感控制，使系统能根据实际工况负载需要来调节泵输出流量及压力，以此来达到减少压力损失的效果，降低系统功率损耗，提高系统工作效率，解决传统的定量系统在工作中压力损失过大、能耗过高等问题。

附图说明

图1为现有技术中液压集成阀组的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中液压集成阀组的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中潜孔钻机推进梁液压控制系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本实用新型的说明书和权利要求书中所涉及的上、下、左、右、前、后、顶、底等(如果存在)方位词是以附图中的结构位于图中的位置以及结构相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

如图2所示，本实用新型实施例提供的液压集成阀组，包括阀体1和设置于阀体1内的阀组单元2。阀体1上设有总进油口P、总回油口T、压力反馈口LS和多个执行单元接口11，阀组单元2包括进油主油路21、回油主油路22、LS反馈开关电磁阀23、主溢流阀24、主油路电磁阀25和多个电磁换向阀26；

进油主油路21与总进油口P连通，回油主油路22与总回油口T连通，主油路电磁阀25设置于进油主油路21上；主溢流阀24的进油口与进油主油路21连通，主溢流阀24的出油口与回油主油路22连通；LS反馈开关电磁阀23的进油口与进油主油路21连通，LS反馈开关电磁阀23的出油口与回油主油路22连通，LS反馈开关电磁阀23的信号口与压力反馈口LS连通；

每个电磁换向阀26的进油口与进油主油路21连通，每个电磁换向阀26的回油口与回油主油路22连通，多个电磁换向阀26的出油口分别与多个执行单元接口11对应连通，执行单元接口11用于连接执行单元液压油缸6的进油口；至少其中一个电磁换向阀26的出油口与对应的执行单元接口11之间的油路上设有溢流调节阀27和/或支路溢流阀28。

具体地，在本实施例中，主溢流阀24能够保证整个阀组的最高工作压力。支路溢流阀28能够保证支路(子系统)的最高工作压力，满足各支路对于压力不同的需求，防止压力过大而损坏液压油缸及钻杆(图未示)等工作部件，确保在出厂调试及现场施工过程中的安全可靠，同时能够降低液压系统工作过程中的压力损失，保证在工作中液压系统的使用效率最大化。溢流调节阀27能够调节支路(子系统)的最高工作压力大小，通过调节溢流调节阀27能够实现在不同工况下夹钳压力的自动远程调节，以满足不同的工况压力需求。同时，该液压集成阀组采用负载敏感控制，即主油路电磁阀25、LS反馈开关电磁阀23和主溢流阀24之间实现负载敏感控制，并利用LS反馈开关电磁阀23检测主油路压力变化反馈至变量柱塞泵5(变量柱塞泵5具体结构请参图3)，使系统能根据实际工况负载需要来调节泵输出流量及压力，以此来达到减少压力损失的效果，降低系统功率损耗，提高系统工作效率，解决传统的定量系统在工作中压力损失过大、能耗过高等问题。

具体地，在不同地质工况下，实际打孔过程中钻杆的螺纹拧紧程度不同，对应的钻杆拆卸压力也不同，而现有技术在各种地质环境中的拆卸杆压力不可直接调节，不能满足在不同环境中适应不同拆卸压力的要求；或者调节时需停机并把推进梁下放，通过拆卸推进梁上的阀块才能调节压力，操作非常不方便。本实施例通过控制溢流调节阀27溢流压力的大小，实现利用溢流调节阀27调节夹杆油缸61的最高工作压力，达到控制夹钳工作压力的目的，解决钻杆在拆卸过程中夹钳压力无法自动调节的问题，实现夹钳压力自动远程调节。

进一步地，溢流调节阀27可以为电磁溢流阀或先导液式溢流阀。当溢流调节阀27为电磁溢流阀时，通过调节电磁溢流阀的电流，可以控制电磁溢流阀溢流压力的大小，达到控制夹钳工作压力的目的；当溢流调节阀27为先导液式溢流阀时，通过先导方式实现夹钳压力的远程调节及控制。在本实施例中，溢流调节阀27为电磁溢流阀。当然，在其它实施例中，溢流调节阀27还可以为其它种类的可远程调节的溢流阀。

进一步地，如图2所示，在本实施例中，多个电磁换向阀26包括第一电磁换向阀261，第一电磁换向阀261的进油口与进油主油路21连通，第一电磁换向阀261的回油口与回油主油路22连通；多个执行单元接口11包括第一执行单元接口111，第一电磁换向阀261的出油口与第一执行单元接口111连通；支路溢流阀28包括第一支路溢流阀281，第一支路溢流阀281和溢流调节阀27均设置于第一电磁换向阀261的出油口与第一执行单元接口111之间的油路上，即溢流调节阀27的进油口与第一电磁换向阀261的出油口连通。

进一步地，如图2所示，在本实施例中，第一电磁换向阀261的数量为两个(当然，在其它实施例中，可以根据实际需要设计一个或更多个第一电磁换向阀261)，阀组单元2还包括梭阀29，梭阀29的两个进油口分别与两个第一电磁换向阀261的出油口连通，梭阀29的出油口与溢流调节阀27的进油口连通。

具体地，梭阀29既保证了两个第一电磁换向阀261各所在的支路能够分别单独工作(即两条液压支路互不干涉)，而且使两个第一电磁换向阀261所在的支路能够共用同一个溢流调节阀27，方便调节操作，而且节省了元件成本。当然，在其它实施例中，也可以在两个第一电磁换向阀261各所在的支路上分别单独设置溢流调节阀27，此时则无需安装梭阀29。

进一步地，如图2所示，在本实施例中，阀组单元2还包括第一压力计31和第二压力计32，第一压力计31设置在梭阀29的出油口与溢流调节阀27的进油口之间的油路上，第二压力计32设置在进油主油路21上。

进一步地，如图2所示，在本实施例中，各个电磁换向阀26的出油口与对应的执行单元接口11之间的油路上均设有液压锁20。

具体地，液压锁20起到锁止执行单元液压油缸6内的油路的作用，使执行单元液压油缸6能够在所需位置保持当前姿态。

进一步地，如图2所示，在本实施例中，每个电磁换向阀26的出油口为两个，每个执行单元接口11包括有杆腔接口B和无杆腔接口A，每个电磁换向阀26的两个出油口分别与对应的执行单元接口11的有杆腔接口B和无杆腔接口A连通。

具体地，当执行单元液压油缸6的活塞杆在伸出时，电磁换向阀26内的电磁铁通电，进油主油路21中的液压油经电磁换向阀26的进油口进入电磁换向阀26，然后经电磁换向阀26的一个出油口达到无杆腔接口A，由无杆腔接口A进入执行单元液压油缸6的无杆腔，从而驱动执行单元液压油缸6的活塞杆伸出；当执行单元液压油缸6的活塞杆在缩回时，电磁换向阀26通电换向，进油主油路21中的液压油经电磁换向阀26的进油口进入电磁换向阀26，然后经电磁换向阀26的另一个出油口达到有杆腔接口B，由有杆腔接口B进入执行单元液压油缸6的有杆腔，从而驱动执行单元液压油缸6的活塞杆缩回。

进一步地，如图2所示，在本实施例中，梭阀29的进油口连通至第一电磁换向阀261的出油口与第一执行单元接口111的无杆腔接口A之间的油路上，从而使得溢流调节阀27能够调节执行单元液压油缸6的活塞杆在伸出时的压力。

具体地，由于执行单元液压油缸6的活塞杆在伸出时的压力较大(需要进行夹杆等操作)，故需通过溢流调节阀27调节最高工作压力；而执行单元液压油缸6的活塞杆在缩回时的压力一般较小(不会超压)，故无需调节最高工作压力。

进一步地，如图2所示，在本实施例中，多个电磁换向阀26还包括多个第二电磁换向阀262和多个第三电磁换向阀263，第二电磁换向阀262的进油口与进油主油路21连通，第二电磁换向阀262的回油口与回油主油路22连通，第三电磁换向阀263的进油口与进油主油路21连通，第三电磁换向阀263的回油口与回油主油路22连通。支路溢流阀28还包括第二支路溢流阀282，第二支路溢流阀282设置于第二电磁换向阀262的出油口与对应的执行单元接口11之间的油路上。

进一步地，如图2所示，在本实施例中，每条设有支路溢流阀28的支路中，支路溢流阀28的数量为两个，该两个支路溢流阀28反向并联设置，即其中一个支路溢流阀28的进油口与电磁换向阀26的第一出油口连通，其出油口与电磁换向阀26的第二出油口连通；另外一个支路溢流阀28的进油口与电磁换向阀26的第二出油口连通，其出油口与电磁换向阀26的第一出油口连通。

具体地，通过采用两个支路溢流阀28反向并联设置，能够使得执行单元液压油缸6的活塞杆在伸出或缩回时的液压压力均不超出设定范围，防止压力过大而损坏液压油缸及钻杆等工作部件，确保在出厂调试及现场施工过程中的安全可靠。

如图3所示，本实用新型实施例还提供一种潜孔钻机推进梁液压控制系统，包括以上所述的液压集成阀组。

进一步地，如图3所示，在本实施例中，潜孔钻机推进梁液压控制系统还包括液压油箱4、变量柱塞泵5和执行单元液压油缸6，变量柱塞泵5的吸油口与液压油箱4连通，变量柱塞泵5的出油口P1与总进油口P连通，总回油口T与液压油箱4连通，压力反馈口LS与变量柱塞泵5的信号口LS1相连，执行单元液压油缸6的进油口与执行单元接口11连通，溢流调节阀27的出油口接回液压油箱4。

进一步地，如图3所示，在本实施例中，执行单元液压油缸6包括夹杆油缸61，夹杆油缸61的进油口与第一执行单元接口111连通。

进一步地，如图3所示，在本实施例中，第一电磁换向阀261和第一执行单元接口111的数量均为两个，两个第一电磁换向阀261的出油口分别与两个第一执行单元接口111连通，阀组单元2还包括梭阀29，梭阀29的两个进油口分别与两个第一电磁换向阀261的出油口连通，梭阀29的出油口与溢流调节阀27的进油口连通。夹杆油缸61包括上夹杆油缸611和下夹杆油缸612，上夹杆油缸611的进油口与其中一个第一执行单元接口111连通，下夹杆油缸612的进油口与另外一个第一执行单元接口111连通。

进一步地，如图3所示，在本实施例中，执行单元液压油缸6还包括卸扣油缸62、风机滑移油缸63、机械手旋转油缸64、机械手夹紧油缸65、扶杆油缸66和换杆回转液压马达67。机械手旋转油缸64的进油口、机械手夹紧油缸65的进油口、扶杆油缸66的进油口和换杆回转液压马达67的进油口均分别与对应的第二电磁换向阀262所在的支路油路连通，卸扣油缸62的进油口和风机滑移油缸63的进油口均分别与对应的第三电磁换向阀263所在的支路油路连通。

具体地，由于各执行元件的工作方式不同，其对应的工作压力也不同。故通过在部分支路油路上设置溢流阀以调整其最高工作压力，以满足不同执行元件对于工作压力不同的需求；同时通过在部分支路油路上设置溢流调节阀27以便于调整其最高工作压力，从而实现在不同工况下工作压力的自动远程调节。例如：夹杆油缸61需要进行夹杆、卸杆操作，由于在不同的地质情况下实际打孔中钻杆的螺纹拧紧程度不同，对应的拆卸压力也不同，故夹杆油缸61的工作方式相对复杂，其最高工作压力需要根据实际工况进行调整，故在其所在的支路油路上设置溢流调节阀27以便于调整其最高工作压力。机械手旋转油缸64、机械手夹紧油缸65、扶杆油缸66和换杆回转液压马达67在工作时，其最高工作压力一般无需调整，故无需在其支路油路上设置溢流调节阀27；但由于夹杆油缸61、机械手旋转油缸64、机械手夹紧油缸65、扶杆油缸66和换杆回转液压马达67对于工作压力有不同的需要，故在其所在的支路油路上设置支路溢流阀28以保证其最高工作压力，以满足不同执行元件对于工作压力不同的需求，从而保证设备和人员安全。卸扣油缸62和风机滑移油缸63的工作方式比较单一，对于工作压力要求较小，故无需在支路油路上设置支路溢流阀28和溢流调节阀27。当然，在其它实施例中，各支路油路可根据实际情况调整是否设置支路溢流阀28和溢流调节阀27。

以下具体以夹杆油缸61为例说明该潜孔钻机推进梁液压控制系统的工作流程：

1、当液压系统工作时，LS反馈开关电磁阀23和主油路电磁阀25通电，变量柱塞泵5的吸油口从液压油箱4中吸油，油液经变量柱塞泵5的出油口P1到达总进油口P；当第一电磁换向阀261内的电磁铁通电时，第一电磁换向阀261打开，油液从总进油口P经进油主油路21进入第一电磁换向阀261内，然后通过第一电磁换向阀261的出油口打开液压锁20，经第一执行单元接口111的无杆腔接口A后进入夹杆油缸61的无杆腔内，夹杆油缸61进行夹紧动作；同时油路的负载反馈压力通过LS反馈开关电磁阀23反馈至变量柱塞泵5的信号口LS1，LS反馈开关电磁阀23与变量柱塞泵5本身的压力调节阀共同控制变量柱塞泵5的变量机构，控制变量柱塞泵5的输出压力及流量与负载压力相匹配；

其中，主溢流阀24用于调节系统的最高压力，以保证各执行元件正常工作，并通过第二压力计32显示主油路压力，通过第一压力计31显示支路油路压力；第一支路溢流阀281设定夹钳工作的最高压力，防止压力过大损坏液压油缸及钻杆等工作部件；溢流调节阀27用于调节夹杆油缸61的最高工作压力，通过调节溢流调节阀27的电流，可以控制溢流调节阀27溢流压力的大小，达到控制夹钳工作压力的目的，解决钻杆在拆卸过程中夹钳压力自动调节问题。

2、当执行元件不工作时，LS反馈开关电磁阀23无反馈压力，变量柱塞泵5保持一个稳定的排量，从而实现很低的功率损耗。当LS反馈开关电磁阀23和主油路电磁阀25断电时，推进梁液压控制系统处于保护状态，此时若出现误操作或动作推进梁的其它执行元件，液压系统均保持不工作，保证待机状态或其他状态下潜孔钻机及周边人员的安全。

本实施例提供的液压集成阀组及潜孔钻机推进梁液压控制系统的优点在于：

1、通过在夹杆油缸61所在的支路油路上设置溢流调节阀27，利用溢流调节阀27调节夹杆油缸61的最高工作压力，通过调节溢流调节阀27的电流，可以控制溢流调节阀27溢流压力的大小，达到控制夹钳工作压力的目的，解决钻杆在拆卸过程中夹钳压力无法自动调节的问题，实现夹钳压力自动远程调节；

2、通过采用负载敏感控制，即主油路电磁阀25、LS反馈开关电磁阀23和主溢流阀24之间实现负载敏感控制，并利用LS反馈开关电磁阀23检测主油路压力变化反馈至变量柱塞泵5，使系统能根据实际工况负载需要来调节泵输出流量及压力，以此来达到减少压力损失的效果，降低系统功率损耗，提高系统工作效率，解决传统的定量系统在工作中压力损失过大、能耗过高等问题；

3、通过在主要的工作回路上单独设置二级溢流阀(支路溢流阀28)，并对各支路上的支路溢流阀28设定所需的最高工作压力，以满足不同执行元件对于工作压力不同的需求，保证在工作中液压系统的使用效率最大化，降低液压系统工作过程中的压力损失，同时确保在出厂调试及现场施工过程中的安全可靠；

4、该液压集成阀组高度集成，减小了实际设计和安装尺寸，简化了安装方式。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种液压集成阀组，包括阀体(1)和设置于所述阀体(1)内的阀组单元(2)，其特征在于，所述阀体(1)上设有总进油口(P)、总回油口(T)、压力反馈口(LS)和多个执行单元接口(11)，所述阀组单元(2)包括进油主油路(21)、回油主油路(22)、LS反馈开关电磁阀(23)、主溢流阀(24)、主油路电磁阀(25)和多个电磁换向阀(26)；

所述进油主油路(21)与所述总进油口(P)连通，所述回油主油路(22)与所述总回油口(T)连通，所述主油路电磁阀(25)设置于所述进油主油路(21)上；所述主溢流阀(24)的进油口与所述进油主油路(21)连通，所述主溢流阀(24)的出油口与所述回油主油路(22)连通；所述LS反馈开关电磁阀(23)的进油口与所述进油主油路(21)连通，所述LS反馈开关电磁阀(23)的出油口与所述回油主油路(22)连通，所述LS反馈开关电磁阀(23)的信号口与所述压力反馈口(LS)连通；

每个所述电磁换向阀(26)的进油口与所述进油主油路(21)连通，每个所述电磁换向阀(26)的回油口与所述回油主油路(22)连通，多个所述电磁换向阀(26)的出油口分别与多个所述执行单元接口(11)对应连通；至少其中一个所述电磁换向阀(26)的出油口与对应的所述执行单元接口(11)之间的油路上设有溢流调节阀(27)和/或支路溢流阀(28)。

2.如权利要求1所述的液压集成阀组，其特征在于，多个所述电磁换向阀(26)包括第一电磁换向阀(261)，多个所述执行单元接口(11)包括第一执行单元接口(111)，所述第一电磁换向阀(261)的出油口与所述第一执行单元接口(111)连通；所述支路溢流阀(28)包括第一支路溢流阀(281)，所述第一支路溢流阀(281)和所述溢流调节阀(27)均设置于所述第一电磁换向阀(261)的出油口与所述第一执行单元接口(111)之间的油路上。

3.如权利要求2所述的液压集成阀组，其特征在于，所述第一电磁换向阀(261)的数量为两个，所述阀组单元(2)还包括梭阀(29)，所述梭阀(29)的两个进油口分别与两个所述第一电磁换向阀(261)的出油口连通，所述梭阀(29)的出油口与所述溢流调节阀(27)的进油口连通。

4.如权利要求1所述的液压集成阀组，其特征在于，所述溢流调节阀(27)为电磁溢流阀或先导液式溢流阀。

5.如权利要求1所述的液压集成阀组，其特征在于，各个所述电磁换向阀(26)的出油口与对应的所述执行单元接口(11)之间的油路上均设有液压锁(20)。

6.如权利要求1所述的液压集成阀组，其特征在于，每个所述电磁换向阀(26)的出油口为两个，每个所述执行单元接口(11)包括有杆腔接口(B)和无杆腔接口(A)，每个所述电磁换向阀(26)的两个出油口分别与对应的所述执行单元接口(11)的有杆腔接口(B)和无杆腔接口(A)连通。

7.如权利要求1所述的液压集成阀组，其特征在于，多个所述电磁换向阀(26)还包括第二电磁换向阀(262)，所述支路溢流阀(28)还包括第二支路溢流阀(282)，所述第二支路溢流阀(282)设置于所述第二电磁换向阀(262)的出油口与对应的所述执行单元接口(11)之间的油路上。

8.一种潜孔钻机推进梁液压控制系统，其特征在于，包括如权利要求1-7中任一项所述的液压集成阀组。

9.如权利要求8所述的潜孔钻机推进梁液压控制系统，其特征在于，所述潜孔钻机推进梁液压控制系统还包括液压油箱(4)、变量柱塞泵(5)和执行单元液压油缸(6)，所述变量柱塞泵(5)的吸油口与所述液压油箱(4)连通，所述变量柱塞泵(5)的出油口与所述总进油口(P)连通，所述总回油口(T)与所述液压油箱(4)连通，所述压力反馈口(LS)与所述变量柱塞泵(5)的信号口相连，所述执行单元液压油缸(6)的进油口与所述执行单元接口(11)连通。

10.如权利要求9所述的潜孔钻机推进梁液压控制系统，其特征在于，多个所述电磁换向阀(26)包括第一电磁换向阀(261)，多个所述执行单元接口(11)包括第一执行单元接口(111)，所述第一电磁换向阀(261)的出油口与所述第一执行单元接口(111)连通；所述支路溢流阀(28)包括第一支路溢流阀(281)，所述第一支路溢流阀(281)和所述溢流调节阀(27)均设置于所述第一电磁换向阀(261)的出油口与所述第一执行单元接口(111)之间的油路上；所述执行单元液压油缸(6)包括夹杆油缸(61)，所述夹杆油缸(61)的进油口与所述第一执行单元接口(111)连通。

11.如权利要求10所述的潜孔钻机推进梁液压控制系统，其特征在于，所述第一电磁换向阀(261)和所述第一执行单元接口(111)的数量均为两个，两个所述第一电磁换向阀(261)的出油口分别与两个所述第一执行单元接口(111)连通，所述阀组单元(2)还包括梭阀(29)，所述梭阀(29)的两个进油口分别与两个所述第一电磁换向阀(261)的出油口连通，所述梭阀(29)的出油口与所述溢流调节阀(27)的进油口连通；所述夹杆油缸(61)包括上夹杆油缸(611)和下夹杆油缸(612)，所述上夹杆油缸(611)的进油口与其中一个所述第一执行单元接口(111)连通，所述下夹杆油缸(612)的进油口与另外一个所述第一执行单元接口(111)连通。

Images