CN216157761U - 一体式放气阀门 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一体式放气阀门，包括阀盖以及传动轴，阀盖与传动轴一体成型设置。采用上述方案，提供一种安装便捷、工作密封性好以及工作不易产生异响的一体式放气阀门。

Description

一体式放气阀门

技术领域

本实用新型涉及一体式放气阀门。

背景技术

随着内燃机废气涡轮增压技术的快速发展，废气涡轮增压器的节能环保优势越来越明显，废气涡轮增压器的年需求量每年在快速增长。目前废气涡轮增压器的最高转速已达到了25万转/分钟，因此如何保证废气涡轮增压器在如此高转速下工作，并保证各种性能指标能达到用户的要求，是当前工作的重点。带用放气阀门的增压器更能精度地实现增压器在低速小流量时大负荷工况要求，在高速时放掉多余的废气对增压器进行保护。

现有废气涡轮增压器存在的问题在于：现有废气涡轮增压器的放气阀门均由阀盖、铆钉、传动轴三个零件组成，装配过程较长，所需工时也会增加，制造零件时所需成本较高，此外，阀盖与传动轴的配合存在间隙，阀门工作时会产生异响，以及传动轴与阀盖的连接处可能产生泄露，对机体的密封造成影响。

因此，上述问题成为本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种安装便捷、工作密封性好以及工作不易产生异响的一体式放气阀门。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括阀盖以及传动轴，所述阀盖与传动轴一体成型设置。

本实用新型进一步设置为：所述阀盖呈圆盘形设置，所述阀盖的轴向一侧设置有安装面，所述安装面的圆心处设置有安装位，所述传动轴的一端设置有一体成型于安装位的连接部。

本实用新型进一步设置为：所述阀盖背离安装面侧设置有受压面，所述受压面上凹陷设置有集压槽。

本实用新型进一步设置为：所述集压槽设置于受压面的圆心处，所述集压槽呈沿靠近受压面方向逐渐缩口的圆台形设置。

本实用新型进一步设置为：所述安装位凸出设置有延伸部，所述连接部一体成型于延伸部背离阀盖侧。

本实用新型进一步设置为：所述延伸部的外周呈沿远离受压面方向逐渐缩口的圆台形设置，所述延伸部的母线与延伸部的轴线之间的夹角小于等于集压槽的母线与集压槽的轴线之间的夹角。

本实用新型进一步设置为：所述连接部朝向延伸部一侧的面积大于等于延伸部朝向连接部一侧的面积。

本实用新型进一步设置为：所述延伸部朝向连接部一侧的面积与安装面的面积之比为0.1-0.2之间。

通过采用上述技术方案，将阀盖与传动轴采用一体成型的方式进行设置，具有如下优点，1.在制造时，只需一套工具便可直接浇筑成型，使得零件数量达到最少的1件，不但生产成本降低，而且无需进行放气阀门的装配，使得安装成本降低，2.由于阀盖与传动轴一体成型，使得两者之间实现运动的绝对统一，因此，在长期使用过程中，阀盖与传动轴之间不会产生可相对运动的间隙而导致工作发出异响，3.由于阀盖与传动轴无需采用铆钉进行铆接，因此，阀盖上无需开设贯穿的通孔供铆接插设，从而实现阀盖封闭涡壳的泄压孔时，阀盖上不存在间隙供涡壳高压侧的废气直接穿过阀盖而发生泄露，结构更加合理，保证阀盖密封泄压孔的有效性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式的装配图；

图2为本实用新型具体实施方式的俯视图；

图3为本实用新型具体实施方式的剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图3所示，本实用新型公开了一体式放气阀门，包括阀盖1以及传动轴2，所述阀盖1与传动轴2一体成型设置。

因此，将阀盖1与传动轴2采用一体成型的方式进行设置，具有如下优点，1. 在制造时，只需一套工具便可直接浇筑成型，使得零件数量达到最少的1件，不但生产成本降低，而且无需进行放气阀门的装配，使得安装成本降低，2.由于阀盖1与传动轴2一体成型，使得两者之间实现运动的绝对统一，因此，在长期使用过程中，阀盖1与传动轴2之间不会产生可相对运动的间隙而导致工作发出异响，3.由于阀盖1与传动轴2无需采用铆钉进行铆接，因此，阀盖1上无需开设贯穿的通孔供铆接插设，从而实现阀盖1封闭涡壳的泄压孔时，阀盖1上不存在间隙供涡壳高压侧的废气直接穿过阀盖1而发生泄露，结构更加合理，保证阀盖1密封泄压孔的有效性。

其中，本实施例中的所述阀盖1呈轴向沿竖向的圆盘形设置，所述阀盖1的轴向上侧设置有安装面11，所述安装面11的圆心处设置有安装位，所述传动轴2的一端设置有一体成型于安装位的连接部21，因此，采用将阀盖1设置成圆盘形，而使得阀盖1360度周向均可实现与涡壳的泄压孔对位，此外，传动轴2在阀盖1轴向一侧的圆心处进行一体成型，便可通过阀盖1的周向转动进行传动轴2的安装位置确定，防止由于一体成型的阀盖1与传动轴2位置无法改变导致无法适配安装涡壳。

其中，本实施例中的阀盖1背离安装面11侧设置有受压面12，所述受压面12上凹陷设置有集压槽121，使得涡壳高压侧的废气分为两部分，一部分对受压面12进行施压，该部分气压在阀盖1未开启时，主要用于对阀盖1进行施压而用于开启阀盖1，但是在阀盖1开启的情况下，这该部分的气压受阀盖1导向而进行泄压，而另一部分通过积聚于集压槽121内进行施压，该部分受压面12积相比受压面12的面积较小，但是在阀盖1开启的情况下，涌入集压槽121内的气压不易在受压面12的作用下进行导向泄压，因此，可更加有效的对阀盖1进行施压而稳定开启。

优选的，本实施例中的所述集压槽121设置于受压面12的圆心处，使得集压槽121内产生的气压可更加均匀的支撑起阀盖1，使得受力更加的稳定，此外，所述集压槽121呈沿靠近受压面12方向逐渐缩口的圆台形设置，因此，缩口设置的集压槽121可将更多的高压废气先行进行汇聚，从而产生更大的气压进行阀盖1的推力驱动，使得推力更加的稳定。

此外，本实施例中的所述安装位凸出设置有延伸部111，所述连接部21一体成型于延伸部111背离阀盖1侧，使得通过延伸部111抬升传动轴2与阀盖1之间的间距，防止阀盖1与传动轴2间距过小导致装配空间发生干扰。

优选的，本实施例中的所述延伸部111的外周呈沿远离受压面12方向逐渐缩口的圆台形设置，且所述延伸部111的母线与延伸部111的轴线之间的夹角b小于等于集压槽121的母线与集压槽121的轴线之间的夹角a，因此，圆台形的延伸部111与圆台形的集压槽121进行适配，使得延伸部111外周与集压槽121内周之间的阀盖1厚度更加的均匀，防止出现厚度过薄的位置而导致该位置产生的应力过大发生破损，且延伸部111外周的单位间距缩口幅度更小，因此，随着朝上缩口，阀盖1的厚度更大，防止出现由于缩口设置导致厚度缩小只是强度不足。

优选的，本实施例中的所述连接部21朝向延伸部111一侧的面积大于等于延伸部111朝向连接部21一侧的面积，且延伸部111朝向连接部21一侧的竖向投影完全落入连接部21朝向延伸部111一侧的竖向投影，因此，达到连接面积最大化。

优选的，本实施例中的所述延伸部111朝向连接部21一侧的面积

与安装面11的面积

之比为0.1-0.2之间，实现r1：r2介于0.3-0.4之间，防止阀盖1面积过大（传动杆过细）导致传动杆支撑强度不足，或者阀盖1面积过小（传动杆过粗）导致控制不稳定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一体式放气阀门，其特征在于：包括阀盖以及传动轴，所述阀盖与传动轴一体成型设置，所述阀盖呈圆盘形设置，所述阀盖的轴向一侧设置有安装面，所述安装面的圆心处设置有安装位，所述传动轴的一端设置有一体成型于安装位的连接部。

2.根据权利要求1所述的一体式放气阀门，其特征在于：所述阀盖背离安装面侧设置有受压面，所述受压面上凹陷设置有集压槽。

3.根据权利要求2所述的一体式放气阀门，其特征在于：所述集压槽设置于受压面的圆心处，所述集压槽呈沿靠近受压面方向逐渐缩口的圆台形设置。

4.根据权利要求3所述的一体式放气阀门，其特征在于：所述安装位凸出设置有延伸部，所述连接部一体成型于延伸部背离阀盖侧。

5.根据权利要求4所述的一体式放气阀门，其特征在于：所述延伸部的外周呈沿远离受压面方向逐渐缩口的圆台形设置，所述延伸部的母线与延伸部的轴线之间的夹角小于等于集压槽的母线与集压槽的轴线之间的夹角。

6.根据权利要求4所述的一体式放气阀门，其特征在于：所述连接部朝向延伸部一侧的面积大于等于延伸部朝向连接部一侧的面积。

7.根据权利要求6所述的一体式放气阀门，其特征在于：所述延伸部朝向连接部一侧的面积与安装面的面积之比为0.1-0.2之间。

Images