CN216073873U - 一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统 - Google Patents

Abstract

一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统，设有吸尘罩、除尘管道、蒸汽管道、轨道和闷渣池；吸尘罩设置于轨道上并可沿轨道移动，轨道设置于闷渣池上方，吸尘罩设有吸尘罩出口管道；除尘管道上设有粉尘入口管道和除尘器，除尘管道通过粉尘入口管道和吸尘罩出口管道与吸尘罩对应连通；蒸汽管道设有蒸汽入口管道，蒸汽管道通过蒸汽入口管道和吸尘罩出口管道与吸尘罩对应连通。本实用新型采用蒸汽管道和除尘管道分离设置，通过移动吸尘罩，可实现吸尘罩分别与除尘管道或蒸汽管道相连接，节省了切换阀门，解决了因粉尘与蒸汽互相串漏，造成除尘管道内粉尘板结和蒸汽管道烟气排放超标的问题，达到了绿色环保、降低生产成本、高效生产的目的。

Description

一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统

技术领域

本实用新型涉及一种烟气处理装置，具体涉及一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统。

背景技术

钢渣热闷工艺处理过程中会产生大量粉尘烟气和蒸汽，生产过程中需要对粉尘烟气和蒸汽进行排放和处理，现场，有的闷渣池在接收干的钢渣产生较大的烟尘，需要除尘，有的闷渣池在闷渣产生很大的蒸汽，需要排蒸汽，因此需要同时对多个闷渣池进行作业，现有的闷渣池治理工艺的蒸汽及除尘管网在闷渣池处汇总到一根主管与除尘罩对接，蒸汽和粉尘支管与主管对接处采用阀门切换，多个闷渣池同时作业时，接收干渣的闷渣池处阀门切换到除尘作业模式，进行除尘作业；闷渣作业的闷渣池切换到闷渣作业模式，排蒸汽。

目前，现有除尘/排蒸汽系统，随着使用周期的延长，阀门因积灰等因素会无法关闭完全，易出现串漏，进行除尘作业时，闷渣作业的闷渣池除尘管道处若阀门不严，就会把蒸汽抽到除尘管网中，造成除尘管网湿度增大，进而产生结露、布袋板结等问题，影响除尘效果；或者排蒸汽作业时，若除尘管网阀门处密封不严，造成烟尘进入蒸汽管网，也会产生除尘灰堆积管网的问题，且因蒸汽管网没有除尘设备，故而粉尘随烟囱直排大气，影响周围环境。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统，解决了因粉尘与蒸汽互相串漏，造成除尘管道内粉尘板结和烟气排放超标的问题，达到了绿色环保、降低企业生产成本、高效生产的目的。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统，包括吸尘罩、除尘管道、蒸汽管道、轨道和闷渣池；所述吸尘罩设置于所述轨道上并可沿轨道移动，所述轨道设置于所述闷渣池上方，吸尘罩设有吸尘罩出口管道；所述除尘管道上设有粉尘入口管道和除尘器，除尘管道通过所述粉尘入口管道和所述吸尘罩出口管道与所述吸尘罩对应连通；所述蒸汽管道设有蒸汽入口管道，蒸汽管道通过所述蒸汽入口管道和所述吸尘罩出口管道与所述吸尘罩对应连通。

作为钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统的优选方案，所述吸尘罩底部覆盖面积大于所述闷渣池出口面积，吸尘罩沿所述轨道移动进行除尘或排蒸汽作业间切换过程中，吸尘罩能始终覆盖闷渣池出口。

作为钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统的优选方案，所述除尘管道管线沿所述闷渣池分布设置，在闷渣池位置处均设有所述粉尘入口管道。

作为钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统的优选方案，所述蒸汽管道管线上设有抽风机，蒸汽管道管线沿所述闷渣池分布设置，在闷渣池位置处均设有所述蒸汽入口管道。

作为钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统的优选方案，所述轨道沿所述闷渣池分布方向设置。

本实用新型的有益效果是：设有吸尘罩、除尘管道、蒸汽管道、轨道和闷渣池；吸尘罩设置于轨道上并可沿轨道移动，轨道设置于闷渣池上方，吸尘罩设有吸尘罩出口管道；除尘管道上设有粉尘入口管道和除尘器，除尘管道通过粉尘入口管道和吸尘罩出口管道与吸尘罩对应连通；蒸汽管道设有蒸汽入口管道，蒸汽管道通过蒸汽入口管道和吸尘罩出口管道与吸尘罩对应连通。本实用新型采用蒸汽管道和除尘管道分离设置，通过移动吸尘罩，可实现吸尘罩分别与除尘管道或蒸汽管道相连接，节省了切换阀门，解决了因粉尘与蒸汽互相串漏，造成除尘管道内粉尘板结和蒸汽管道烟气排放超标的问题，达到了绿色环保、降低生产成本、高效生产的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

图1为本实用新型实施例中提供的钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统结构示意图；

图2为本实用新型实施例中提供的钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统除尘作业下吸尘罩与除尘管道连接局部示意图；

图3为本实用新型实施例中提供的钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统排蒸汽作业下吸尘罩与蒸汽管道连接局部示意图。

图中，1、吸尘罩；2、除尘管道；3、蒸汽管道；4、轨道；5、闷渣池；6、吸尘罩出口管道；7、粉尘入口管道；8、除尘器；9、蒸汽入口管道；10、抽风机。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。

参见图1、2、3，提供一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统，包括吸尘罩1、除尘管道2、蒸汽管道3、轨道4和闷渣池5；所述吸尘罩1设置于所述轨道4上并可沿轨道4移动，所述轨道4设置于所述闷渣池5上方，吸尘罩1设有吸尘罩出口管道6；所述除尘管道2上设有粉尘入口管道7和除尘器8，除尘管道2通过所述粉尘入口管道7和所述吸尘罩出口管道6与所述吸尘罩1对应连通；所述蒸汽管道3设有蒸汽入口管道9，蒸汽管道3通过所述蒸汽入口管道9和所述吸尘罩出口管道6与所述吸尘罩1对应连通。

本实施例中，所述吸尘罩1底部覆盖面积大于所述闷渣池5出口面积，吸尘罩1沿所述轨道4移动进行除尘和排蒸汽作业间切换过程中，吸尘罩1能始终覆盖闷渣池5出口。为避免在除尘和排蒸汽作业间移动切换过程中粉尘烟气外漏，选择将吸尘罩1尺寸拉长，进而增加吸尘罩1底部覆盖面积，保证在除尘和排蒸汽作业间切换时，吸尘罩1移动的全过程均可对闷渣池5实现全覆盖，进一步为现场工人健康和整个工作环境提供了安全保障，同时也为满足企业绿色环保生产提供保障。

本实施例中，所述除尘管道2管线沿所述闷渣池5分布设置，在闷渣池5位置处均设有所述粉尘入口管道7；所述蒸汽管道3管线上设有抽风机10，蒸汽管道3管线沿所述闷渣池5分布设置，在闷渣池5位置处均设有所述蒸汽入口管道9。除尘管道2和蒸汽管道3管线均沿闷渣池5分布设置，保证每个闷渣池5均设有粉尘入口管道7和蒸汽入口管道9，为不同闷渣池5分别同时进行除尘或排蒸汽作业提供可能，提高了企业生产效率；同时，为保证蒸汽排放质量，特在蒸汽管道3管线上设置抽风机10，进一步为避免剩余残留蒸汽进入除尘管道2，导致除尘管道2产生结露、除尘灰比重增大沉积管网内和布袋板结等问题的出现提供保障，降低了企业设备维护成本，提高了企业效益。

本实施例中，所述轨道4沿所述闷渣池5分布方向设置。轨道4采用沿闷渣池5分布方向整体布置，避免了一闷渣池5一轨道4单独配置模式，降低了设备安装难度，减少了其它辅助控制设备的使用，可实现对吸尘罩1的整体控制，有力地提高了设备运行集中控制化程度，为提高运行和生产效率提供了保障。

本实用新型设有吸尘罩1、除尘管道2、蒸汽管道3、轨道4和闷渣池5；吸尘罩1设置于轨道4并可沿轨道4移动，轨道4设置于闷渣池5上方，吸尘罩1设有吸尘罩出口管道6；除尘管道2上设有粉尘入口管道7和除尘器8，除尘管道2通过粉尘入口管道7和吸尘罩出口管道6与吸尘罩1对应连通；蒸汽管道3设有蒸汽入口管道9，蒸汽管道3通过蒸汽入口管道9和吸尘罩出口管道6与吸尘罩1对应连通。通过移动吸尘罩1，使得蒸汽入口管道9分别与粉尘入口管道7或蒸汽入口管道9连接，可实现闷渣池5在除尘作业或排蒸汽作业间切换；除尘作业时，粉尘烟气从吸尘罩1通过吸尘罩出口管道6和粉尘入口管道7进入除尘管道2内，粉尘烟气在除尘管道2内经管线后端除尘器8处理并达到排放标准后，经烟囱排放至大气环境中；排蒸汽作业时，移动吸尘罩1使吸尘罩出口管道6与蒸汽入口管道9连接，蒸汽由吸尘罩1通过吸尘罩出口管道6与蒸汽入口管道9进入蒸汽管道3，经抽风机10后通过烟囱排放至外界环境中。在吸尘罩1进行除尘和排蒸汽作业间移动切换过程中，为保证粉尘和蒸汽不发生外漏危害现场工人健康，特将吸尘罩1底部面积横向拉长，实现吸尘罩1移动过程中对闷渣池5出口的全覆盖，为安全生产提供保障。除尘管道2管线和蒸汽管道3管线以及轨道4均沿闷渣池5分布方向设置，在每一闷渣池5处均设有粉尘入口管道7和蒸汽入口管道9，降低了安装难度和简化了操作流程，保证了不同闷渣池5可同时进行除尘或排蒸汽作业，为企业绿色环保、安全高效生产提供了保障。本实用新型采用除尘管道2和蒸汽管道3分离设置，通过移动吸尘罩1，可实现吸尘罩1分别与除尘管道2或蒸汽管道3相连接，节省了切换阀门，解决了因粉尘与蒸汽互相串漏，造成除尘管道2内粉尘板结和蒸汽管道3烟气排放超标的问题，达到了绿色环保、降低生产成本、高效生产的目的。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (5)

1.一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统，其特征在于，包括吸尘罩(1)、除尘管道(2)、蒸汽管道(3)、轨道(4)和闷渣池(5)；所述吸尘罩(1)设置于所述轨道(4)上并可沿轨道(4)移动，所述轨道(4)设置于所述闷渣池(5)上方，吸尘罩(1)设有吸尘罩出口管道(6)；所述除尘管道(2)上设有粉尘入口管道(7)和除尘器(8)，除尘管道(2)通过所述粉尘入口管道(7)和所述吸尘罩出口管道(6)与所述吸尘罩(1)对应连通；所述蒸汽管道(3)设有蒸汽入口管道(9)，蒸汽管道(3)通过所述蒸汽入口管道(9)和所述吸尘罩出口管道(6)与所述吸尘罩(1)对应连通。

2.根据权利要求1所述的一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统，其特征在于，所述吸尘罩(1)底部覆盖面积大于所述闷渣池(5)出口面积，吸尘罩(1)沿所述轨道(4)移动进行除尘或排蒸汽作业间切换过程中，吸尘罩(1)能始终覆盖闷渣池(5)出口。

3.根据权利要求1所述的一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统，其特征在于，所述除尘管道(2)管线沿所述闷渣池(5)分布设置，在闷渣池(5)位置处均设有所述粉尘入口管道(7)。

4.根据权利要求1所述的一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统，其特征在于，所述蒸汽管道(3)管线上设有抽风机(10)，蒸汽管道(3)管线沿所述闷渣池(5)分布设置，在闷渣池(5)位置处均设有所述蒸汽入口管道(9)。

5.根据权利要求1所述的一种钢渣热闷池蒸汽粉尘分离除尘系统，其特征在于，所述轨道(4)沿所述闷渣池(5)分布方向设置。

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