CN216016639U - 电机后端喷油油管 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了电机后端喷油油管，属于电机的技术领域。电机后端喷油油管包括下油管主体和上油管盖；本实用新型通过将下油管主体设置为半圆形结构且其两端分别设置有固定块，使得后续在安装于电机上时，能实现分体安装于电机转子两侧后再组装在一起，有效避免了安装时对电机结构造成干扰的问题，并且，下油管主体中的导油管主体上的每一喷油孔旁侧均设置有导向块，从而对喷油孔中喷射出的冷却油进行导向，从而保证了冷却油喷射方向能满足使用需求，从而提升对电机转子的降温效果，在提升电机使用性能的前提下延长了使用寿命，另外，还采用一体式注塑成型的方式加工，制作工艺简单，效率高，一致性好，成本低，更好的满足了电动汽车的使用需求。

Description

电机后端喷油油管

技术领域

本实用新型涉及电机的技术领域，具体是涉及电机后端喷油油管。

背景技术

电机作为电动汽车的动力结构，提供动力源，是实现电动汽车运行的关键，因此，提升电机的使用性能和使用寿命是本领域技术人员研究的重点。

由于电机在使用过程会产生大量的热量，在电机转子温度升高后，不仅影响电机的输出稳定性，还增大了烧毁的风险，即在影响电机的使用性能的同时还存在缩短使用寿命的问题。虽然，目前市面上已经存在通过对电机转子喷淋冷却油来实现对电机转子的降温的方式，但是，现有的喷淋结构为金属管焊接而成，不仅加工工艺复杂，加工成本高，而且其结构固定，在安装时难免会对电机结构造成干涉，不利于该结构在电机上的安装，另外，现有的喷淋结构仅是在金属管上钻孔，冷却油直接从钻孔内喷射而出，由于钻孔工艺的影响，喷射出的冷却油的方向较乱，难以保证对电机转子的降温效果，仍然存在影响电机使用性能和使用寿命的缺陷。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供电机后端喷油油管，设置为半圆形结构，且其两端分别设置有一固定块，使得后续安装时，可实现分体安装后组装在一起，有效避免了安装时对电机结构造成干扰的问题，另外，于每一喷油孔旁侧均设置有导向块，通过导向块实现对喷射出的冷却油进行导向，从而保证了冷却油喷射方向能满足使用需求，从而提升了对电机转子的降温效果，在保证电机使用性能的前提下还延长了使用寿命，并且，采用一体式注塑成型的方式制作，制作方便，工艺简单，效率高，成本低，更好的满足了电动汽车的使用需求。

具体技术方案如下：

电机后端喷油油管，具有这样的特征，包括：

下油管主体，下油管主体呈半圆形设置，下油管主体为一体式注塑成型件，包括两导油管主体、两固定块以及一中间连接块，两导油管主体对称设置于中间连接块的两侧并与中间连接块固定连接，两固定块分别位于两导油管主体背离中间连接块的一端，并且，两导油管主体均呈圆弧形布置，同时，每一导油管主体的一侧面均开设有一导油槽，并且，每一导油管主体的内侧壁上均开设有若干连通导油槽的喷油孔，于每一导油管主体的内侧壁上且位于每一喷油孔的旁侧均设置有一突出的导向块，并且，每一导油槽的槽底均开设有与外界连通的进油口；

上油管盖，上油管盖呈圆弧形设置，上油管盖有两块，且两块上油管盖分别盖于两导油管主体开设有导油槽的一侧，并且，两上油管盖分别将两导油槽的槽口封闭。

上述的电机后端喷油油管，其中，每一固定块以及中间连接块上均开设有固定孔。

上述的电机后端喷油油管，其中，每一固定孔内均嵌设有金属定位环。

上述的电机后端喷油油管，其中，每一导油管主体上的进油口均位于其靠近中间连接块的一端。

上述的电机后端喷油油管，其中，每一导油管主体上且位于其开设有导油槽的一侧的面上均开设有定位孔，每一上油管盖上均设置有可插入定位孔内的定位柱。

上述的电机后端喷油油管，其中，每一上油管盖上且位于靠近导油管主体的一侧均设置有若干凸块，凸块的截面宽度与导油槽的槽宽一致，且在上油管盖封住对应的导油槽时，凸块卡入对应的导油槽内。

上述的电机后端喷油油管，其中，上油管盖和对应的导油管主体之间为激光焊接连接。

上述的电机后端喷油油管，其中，每一喷油孔均位于对应导油管主体的导油槽的槽口处并与该导油槽的槽口连通。

上述的电机后端喷油油管，其中，导向块上设置有镂空孔，镂空孔的孔口位于远离喷油孔的一侧。

上述的电机后端喷油油管，其中，固定孔为六边形孔，金属定位环的外轮廓形状与固定孔的形状一致，且金属定位环与固定孔为铆压连接。

上述技术方案的积极效果是：

上述的电机后端喷油油管，将其设置为半圆形结构，并于其两端分别设置有一固定块，使得后续安装时，可实现分体安装于电机转子两侧后再组装在一起，从而有效避免了安装时对电机结构造成干扰的问题，并且，导油管主体上的每一喷油孔旁侧均设置有导向块，使得从喷油孔中喷射出的冷却油能通过导向块进行导向，从而保证了冷却油喷射方向能满足使用需求，从而提升了对电机转子的降温效果，在提升电机使用性能的前提下还延长了使用寿命，另外，还采用一体式注塑成型的方式加工，制作工艺简单，效率高，一致性好，成本低，更好的满足了电动汽车的使用需求。

附图说明

图1为本实用新型的电机后端喷油油管的实施例的结构图；

图2为本实用新型一较佳实施例的下油管主体的结构图；

图3为本实用新型一较佳实施例的上油管盖的结构图。

附图中：1、下油管主体；11、导油管主体；12、固定块；13、中间连接块；111、导油槽；112、喷油孔；113、导向块；114、进油口；115、定位孔；121、固定孔；122、金属定位环；2、上油管盖；21、定位柱；22、凸块。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图3对本实用新型提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本实用新型的限定。

图1为本实用新型的电机后端喷油油管的实施例的结构图。如图1所示，本实施例提供的电机后端喷油油管包括：下油管主体1和设置于下油管主体1上的上油管盖2。

图2为本实用新型一较佳实施例的下油管主体的结构图。如图1和图2所示，下油管主体1呈半圆形设置，使得后续在安装于电机上时，可实现分体安装于电机转子两侧后再组装在一起，从而有效避免了安装时对电机结构造成干扰的问题，安装更方便。并且，下油管主体1为一体式注塑成型件，可使得下油管主体1的加工更方便，工艺简单，加工效率更高，同时也能保证产品的统一性。此时，下油管主体1又包括两导油管主体11、两固定块12以及一中间连接块13，将两导油管主体11对称设置于中间连接块13的两侧，并且每一导油管主体11的一端均与中间连接块13固定连接，即两导油管主体11通过中间连接块13形成一整体结构，方便一体式注塑成型加工，同时也保证了产品的结构强度。另外，两固定块12分别位于两导油管主体11背离中间连接块13的一端，即使得下油管主体1的两端均设置有固定块12，为后续通过固定块12进行连接和安装提供了条件。并且，两导油管主体11均呈圆弧形布置，使得两导油管主体11在通过中间连接块13连接在一起后能形成半圆形的结构，满足安装于电机转子外的安装需求。同时，每一导油管主体11的一侧面均开设有一导油槽111，通过导油槽111实现了所在导油管主体11上各处均能处于导油槽111的覆盖范围内，并且，每一导油管主体11的内侧壁上均开设有若干连通导油槽111的喷油孔112，使得进入到导油管主体11的导油槽111内的冷却油能传输至每一喷油孔112处，并从每一喷油孔112中喷射出，从而为电机转子降温。并且，于每一导油管主体11的内侧壁上且位于每一喷油孔112的旁侧均设置有一突出的导向块113，通过导向块113对从每一喷油孔112中喷射出的冷却油进行导向，从而提升对电机转子降温的效果，有效避免了冷却油喷射方向混乱而难以喷射至需求位置的问题。并且，每一导油槽111的槽底均开设有与外界连通的进油口114，通过进油口114不仅能实现安装时的定位，还能作为冷却油进入到导油槽111内的通道，结构设计更合理。

图3为本实用新型一较佳实施例的上油管盖的结构图。如图1和图3所示，上油管盖2设置有两块，且两上油管盖2均呈圆弧形设置，使得两上油管盖2能满足下油管主体1的导油管主体11的安装需求。此时，两块上油管盖2分别盖于两导油管主体11开设有导油槽111的一侧，并且，两上油管盖2分别将两导油槽111的槽口封闭，使得每一导油管主体11上的导油槽111仅具有进油口114和喷油孔112与外界连通，从而避免了冷却油泄漏的问题，结构设计更合理。

更加具体的，下油管主体1的两端的每一固定块12以及位于其中部的中间连接块13上均开设有固定孔121，使得在将其安装于其他配合结构上时，能通过固定孔121实现快速安装，安装更方便。

更加具体的，每一固定孔121内均嵌设有金属定位环122，通过金属定位环122增加了所在固定孔121的结构强度，使得后续连接和安装后，结构稳定性和可靠性更高，使用寿命更长。

更加具体的，每一导油管主体11上的导油槽111的槽底上的进油口114均位于所在带有管主体靠近中间连接块13的一端，即使得每一进油口114均处于用于连接的中间连接块13的旁侧，从而使得进油口114处的稳定性更高，从而降低了后续进油口114处发生损坏而泄漏的风险，结构设计更合理。

更加具体的，每一导油管主体11上且位于其开设有导油槽111的一侧的面上均开设有定位孔115，定位孔115沿导油槽111的槽深方向布置，同时，每一上油管盖2上均设置有可插入定位孔115内的定位柱21，使得在将上油管盖2盖于导油管主体11上后，上油管盖2上的定位柱21能插入到对应的导油管主体11上的定位孔115内，从而实现上油管盖2在对应的导油管主体11上的快速定位，既能保证安装位置的准确性，同时提高了安装效率，结构设计更合理。

更加具体的，每一上油管盖2上且位于靠近导油管主体11的一侧均设置有若干突出的凸块22，此时，凸块22的截面宽度与导油槽111的槽宽一致，从而使得在上油管盖2封住对应的导油槽111时，凸块22能卡入对应的导油槽111内，即通过凸块22能实现上油管盖2不同位置在导油管主体11上的定位，使得上油管盖2的各个区域均能被限制，进一步实现为快速定位，且能实现上油管盖2在导油管主体11上的临时固定，为后续实现上油管盖2和导油管主体11的焊接连接提供了条件，结构设计更合理。

更加具体的，上油管盖2和对应的导油管主体11之间为激光焊接连接，使得上油管盖2和导油管主体11之间的连接强度更高，密封性更好，既能避免发生脱落的风险，还能避免出现泄漏的问题，结构设计更合理。

更加具体的，每一喷油孔112均位于对应导油管主体11的导油槽111的槽口处，并且每一喷油孔112与该导油槽111的槽口连通，使得在进行一体式注塑成型加工时，能通过导油槽111进行脱模，方便喷油孔112的一次性加工，加工更方便，结构设计更合理。

更加具体的，导向块113上设置有镂空孔，并且，镂空孔的孔口位于远离喷油孔112的一侧，既能通过镂空孔减少原材料的使用，避免资源浪费，还能减轻了整体结构重量，利于轻量化设计，另外，还能避免因镂空孔的设置而干扰从喷油孔112中喷射出的冷却油的喷射方向，结构设计更合理。值得指出的是，设置有镂空孔的导向块113可以是所有导向块113中的部分导向块113，且同一导油管主体11上的导向块113的体积可根据实际使用需求进行合理设置，同时，相邻两导向块113之间的间隔也可根据实际使用需求进行合理设置，使得其结构的适应性更好，满足不同的安装需求。

作为优选的实施方式，固定块12和中间连接块13上的固定孔121均为六边形孔，此时，固定孔121内设置的金属定位环122的外轮廓形状与六边形的固定孔121的形状一致，且金属定位环122与固定孔121为铆压连接，不仅加工工艺简单，实现金属定位环122在对应的固定孔121内的快速安装 ，还避免了后续金属定位环122在固定孔121内转动的问题，结构稳定性更高。

本实施例提供的电机后端喷油油管，包括下油管主体1和上油管盖2；通过将下油管主体1设置为半圆形结构且其两端分别设置有固定块12，使得后续在安装于电机上时，能实现分体安装于电机转子两侧后再组装在一起，有效避免了安装时对电机结构造成干扰的问题，并且，下油管主体1中的导油管主体11上的每一喷油孔112旁侧均设置有导向块113，从而对喷油孔112中喷射出的冷却油进行导向，从而保证了冷却油喷射方向能满足使用需求，从而提升对电机转子的降温效果，在提升电机使用性能的前提下延长了使用寿命，另外，还采用一体式注塑成型的方式加工，制作工艺简单，效率高，一致性好，成本低，更好的满足了电动汽车的使用需求。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.电机后端喷油油管，其特征在于，包括：

下油管主体，所述下油管主体呈半圆形设置，所述下油管主体为一体式注塑成型件，包括两导油管主体、两固定块以及一中间连接块，两所述导油管主体对称设置于所述中间连接块的两侧并与所述中间连接块固定连接，两所述固定块分别位于两所述导油管主体背离所述中间连接块的一端，并且，两所述导油管主体均呈圆弧形布置，同时，每一所述导油管主体的一侧面均开设有一导油槽，并且，每一所述导油管主体的内侧壁上均开设有若干连通所述导油槽的喷油孔，于每一所述导油管主体的内侧壁上且位于每一所述喷油孔的旁侧均设置有一突出的导向块，并且，每一所述导油槽的槽底均开设有与外界连通的进油口；

上油管盖，所述上油管盖呈圆弧形设置，所述上油管盖有两块，且两块所述上油管盖分别盖于两所述导油管主体开设有所述导油槽的一侧，并且，两所述上油管盖分别将两所述导油槽的槽口封闭。

2.根据权利要求1所述的电机后端喷油油管，其特征在于，每一所述固定块以及所述中间连接块上均开设有固定孔。

3.根据权利要求2所述的电机后端喷油油管，其特征在于，每一所述固定孔内均嵌设有金属定位环。

4.根据权利要求1所述的电机后端喷油油管，其特征在于，每一所述导油管主体上的所述进油口均位于其靠近所述中间连接块的一端。

5.根据权利要求1所述的电机后端喷油油管，其特征在于，每一所述导油管主体上且位于其开设有所述导油槽的一侧的面上均开设有定位孔，每一所述上油管盖上均设置有可插入所述定位孔内的定位柱。

6.根据权利要求1所述的电机后端喷油油管，其特征在于，每一所述上油管盖上且位于靠近所述导油管主体的一侧均设置有若干凸块，所述凸块的截面宽度与所述导油槽的槽宽一致，且在所述上油管盖封住对应的所述导油槽时，所述凸块卡入对应的所述导油槽内。

7.根据权利要求1所述的电机后端喷油油管，其特征在于，所述上油管盖和对应的所述导油管主体之间为激光焊接连接。

8.根据权利要求1所述的电机后端喷油油管，其特征在于，每一所述喷油孔均位于对应所述导油管主体的所述导油槽的槽口处并与该所述导油槽的槽口连通。

9.根据权利要求1所述的电机后端喷油油管，其特征在于，所述导向块上设置有镂空孔，所述镂空孔的孔口位于远离所述喷油孔的一侧。

10.根据权利要求3所述的电机后端喷油油管，其特征在于，所述固定孔为六边形孔，所述金属定位环的外轮廓形状与所述固定孔的形状一致，且所述金属定位环与所述固定孔为铆压连接。

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