CN215806552U - 控制阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种控制阀，用于解决现有的高压管线中通过由壬连接串联一个旋塞阀和一个单向阀，连接位置强度低、整体尺寸大的问题。该控制阀包括：阀主体，阀主体内具有流体通道、第一安装腔以及第二安装腔；第一安装腔具有连通阀主体外部的第一安装口；旋塞组件，包括位于第二安装腔内的旋塞，通过旋转旋塞，能够使流体通道导通或截断；以及流向控制组件，包括位于第一安装腔内的单向阀芯以及用于封闭第一安装口的第一盖体，单向阀芯配置为使流体通道沿由旋塞指向单向阀芯的方向单向导通。本实用新型提供的控制阀，实现了将旋塞阀和单向阀集成于一体，避免了通过连接的方式串联旋塞阀和单向阀导致的连接位置强度低、整体尺寸大的问题。

Description

控制阀

技术领域

本实用新型涉及流体流通控制技术领域，尤其涉及一种控制阀。

背景技术

在油田井场作业中，高压管线作为压力泵输出高压流体到井口的通道，需要在管线上连接有控制管线开关的旋塞阀和防止流体反向流动的单流阀，以保证作业安全、防止井内流体反向流出。

如图1所示，相关技术中，采用的连接方式为串联一个旋塞阀201和一个单流阀202，即通过接头把两种阀门连接到一起，接头多为由壬连接，因此两阀门接头位置强度薄弱，易出现损坏。同时两阀门连接后尺寸比较大，占用空间，现场使用不便。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种控制阀，用于解决现有的高压管线中通过由壬连接串联一个旋塞阀和一个单向阀，连接位置强度低、整体尺寸大的问题。

为达到上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

本实用新型的一些实施例提供了一种控制阀，包括：阀主体，所述阀主体内具有流体通道、与所述流体通道连通的第一安装腔、以及与所述流体通道连通的第二安装腔；所述第一安装腔具有连通所述阀主体外部的第一安装口；旋塞组件，包括位于所述第二安装腔内的旋塞，通过旋转所述旋塞，能够使所述流体通道导通或截断；以及流向控制组件，包括位于所述第一安装腔内的单向阀芯以及用于封闭所述第一安装口的第一盖体；所述单向阀芯配置为使所述流体通道沿第一方向单向导通；所述第一方向为由所述旋塞指向所述单向阀芯的方向。

在一些实施例中，所述单向阀芯能够相对于所述阀主体向背离所述旋塞的方向旋转，以使所述流体通道导通。

在一些实施例中，所述流向控制组件还包括：阀座，安装于所述第一安装腔内；所述阀座上开设有与所述流体通道连通的第一通孔；以及固定座，位于所述第一安装口内且与所述阀座相连接；其中，所述单向阀芯通过转轴与所述固定座相连，以用于控制所述第一通孔远离所述旋塞的开口端开启和关闭。

在一些实施例中，所述阀座远离所述旋塞的端面为斜面，所述斜面自靠近所述转轴的一端至远离所述转轴的一端逐渐远离所述旋塞。

在一些实施例中，所述第一盖体与所述固定座相抵接，以限制所述固定座沿所述第一安装口轴线方向运动。

在一些实施例中，所述第二安装腔具有连通所述阀主体外部的第二安装口；所述旋塞组件还包括：压帽，位于所述第二安装口内，且所述压帽与所述旋塞相抵接；以及第二盖体，用于封闭所述第二安装口。

在一些实施例中，所述第二盖体与所述压帽相抵接，以限制所述压帽沿所述第二安装口轴线方向运动。

在一些实施例中，所述旋塞呈圆柱状，所述旋塞开设有贯穿所述旋塞的第二通孔，所述第二通孔垂直于所述旋塞的轴线；其中，所述第二通孔与所述流体通道连通时，所述流体通道导通。

在一些实施例中，所述旋塞组件还包括：密封件，位于所述旋塞的外圆面与所述第二安装腔内壁之间，所述密封件用于密封所述旋塞与所述第二安装腔内壁之间的缝隙。

在一些实施例中，所述控制阀还包括：驱动杆，所述驱动杆的一端与所述旋塞的一个端面相连接，所述驱动杆的另一端位于所述阀主体外部；以及驱动部，与所述驱动杆的另一端相连接，所述驱动部用于驱动所述驱动杆旋转。

在一些实施例中，所述旋塞上用于与所述驱动杆相连接的端面开设有长圆槽，所述长圆槽沿垂直于所述第二通孔的方向延伸；所述驱动杆与所述旋塞相连接的一端具有两个相对的驱动面，两个所述驱动面与所述长圆槽相对的两个侧壁相抵接。

在一些实施例中，所述长圆槽的长度大于所述驱动杆与所述旋塞相连接的一端沿所述长圆槽长度方向的尺寸。

在一些实施例中，所述驱动部具有两个锁止面，沿所述驱动杆周向间隔设置；所述控制阀还包括：锁止件，与所述阀主体相连接；其中，所述锁止件与一个所述锁止面相抵接时，所述流体通道导通，所述锁止件与另一个所述锁止面相抵接时，所述流体通道截断。

在一些实施例中，所述控制阀还包括：第一连接部，位于所述阀主体上，所述第一连接部位于靠近所述流体通道的一端开口的位置处；以及第二连接部，位于所述阀主体上，所述第二连接部位于靠近所述流体通道的另一端开口的位置处。

本实用新型提供的控制阀具有如下有益效果：

本实用新型提供的控制阀，阀主体内具有流体通道、与流体通道连通的第一安装腔和第二安装腔，旋塞位于第二安装腔内，通过旋转旋塞，可以使流体通道导通或截断；单向阀芯位于第一安装腔内，单向阀芯配置为使流体通道沿由旋塞指向单向阀芯的方向单向导通。因此，可通过旋转旋塞开关高压管线，通过单向阀芯防止流体回流。由于旋塞和单向阀芯均位于阀主体1内，实现了将旋塞阀和单向阀集成于一体，避免了通过连接的方式串联旋塞阀和单向阀导致的连接位置强度低、整体尺寸大的问题，同时，降低了作业现象的连接作业强度，提高了作业效率及作业安全性。

此外，又由于第一安装腔具有连通阀主体外部的第一安装口，第一盖体用于封闭第一安装口，因此，可通过第一安装口实现将单向阀芯安装至第一安装腔内，降低了控制阀整体的组装难度，且便于维修。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为相关技术中的一种高压管线的连接示意图；

图2为根据本实用新型一些实施例的一种控制阀的三维示意图；

图3为根据本实用新型一些实施例的一种控制阀的外观图；

图4为图3中流通通道内有流体流通时的A-A处剖视图；

图5为图3中流通通道内没有流体流通时的A-A处剖视图；

图6为图3中流通通道处于截止状态的A-A处剖视图；

图7为图5中B-B处剖视图；

图8为图5中D-D处剖视图；

图9为图5中C-C处剖视图；

图10为根据本实用新型一些实施例的一种阀主体的俯视图；

图11为图10中F-F处剖视图；

图12为图10中E-E处剖视图；

图13为本实用新型一些实施例的一种流向控制组件的部分结构示意图；

图14为本实用新型一些实施例的一种旋塞的三维示意图。

附图标记：200-高压管线；201-旋塞阀；202-单流阀；100-控制阀；1-阀主体；11-流体通道；12-第一安装腔；121-第一安装口；13-第二安装腔；131-第二安装口；2-旋塞组件；21-旋塞；211-第二通孔；212-长圆槽；22-压帽；23-第二盖体；24-密封件；3-流向控制组件；31-单向阀芯；32-第一盖体；33-阀座；331-第一通孔；34-固定座；35-转轴；4-驱动杆；41-驱动面；5-驱动部；51-锁止面；6-锁止件；7-第一连接部；8-第二连接部。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，相关技术中，高压管线200中连接旋塞阀201和单流阀202，采用的连接方式为串联一个旋塞阀101和一个单流阀102，即通过接头把两种阀门连接到一起，接头多为由壬连接，因此两阀门接头位置强度薄弱，易出现损坏。同时两阀门连接后尺寸比较大，占用空间，现场使用不便。

参见图2至图9，本实用新型的一些实施例提供了一种控制阀100，包括阀主体1、旋塞组件2以及流向控制组件3。

参见图10至图12，阀主体1内具有流体通道11、与流体通道11连通的第一安装腔12、以及与流体通道11连通的第二安装腔13；第一安装腔12具有连通阀主体1外部的第一安装口121。

示例性的，流体通道11截面为圆形，流体通道11为贯穿阀主体1的直线通道。如此，便于设计及加工。

需要说明的是，在另一些实施例中，流体通道11截面也可以为其他形状。流体通道11也可以为曲线通道，同样可以应用。

示例性的，第一安装腔12为圆柱形腔，第一安装腔12与流体通道11同轴设置。如此，便于设计及安装位于第一安装腔12内的其他部件。

示例性的，第一安装腔12的直径大于流体通道11的直径。如此，可以在第一安装腔12与流体通道11相接处形成定位台阶，便于定位安装其他部件。

需要说明的是，在另一些实施例中，第一安装腔12也可以为其他形状的空腔，同样可以应用。

示例性的，第二安装腔13可以为圆柱形腔，第二安装腔13的轴线垂直于流体通道11的轴线。如此，便于加工，并且便于设计及安装位于第二安装腔13内的其他部件。

示例性的，第二安装腔13的轴线与流体通道11的轴线共面。

需要说明的是，在另一些实施例中，第二安装腔13也可以为其他形状的空腔，同样可以应用。

示例性的，第一安装口121的截面可以为圆形，如此，便于设计加工及安装其他部件。

示例性的，第一安装口121的轴线垂直于流体通道11的轴线，且第一安装口121的轴线与流体通道11的轴线共面。

参见图4至图6，旋塞组件2包括位于第二安装腔13内的旋塞21，通过旋转旋塞21，能够使流体通道11导通或截断。

示例性的，旋塞21可以为柱形；或者，旋塞21也可以为板型，均可以解决相应的技术问题。

参见图4至图6，流向控制组件3包括位于第一安装腔13内的单向阀芯31以及用于封闭第一安装口121的第一盖体32；单向阀芯31配置为使流体通道11沿第一方向X单向导通；第一方向X为由旋塞21指向单向阀芯31的方向。

示例性的，单向阀芯31可以为板形；或者，单向阀芯31也可以为锥形，均可以解决相应的技术问题。

示例性的，第一盖体32可以与第一安装口121靠近阀主体1外部的开口端螺纹连接；或者，第一盖体32也可以与阀主体1固定连接，只要能够封闭第一安装口121即可。

本实用新型提供的控制阀100，阀主体1内具有流体通道11、与流体通道11连通的第一安装腔12和第二安装腔13，旋塞21位于第二安装腔13内，通过旋转旋塞21，可以使流体通道11导通或截断；单向阀芯31位于第一安装腔12内，单向阀芯31配置为使流体通道11沿由旋塞21指向单向阀芯31的方向单向导通。因此，可通过旋转旋塞21开关高压管线，通过单向阀芯31防止流体回流。由于旋塞21和单向阀芯31均位于阀主体1内，实现了将旋塞阀和单向阀集成于一体，避免了通过连接的方式串联旋塞阀和单向阀导致的连接位置强度低、整体尺寸大的问题，同时，降低了作业现象的连接作业强度，提高了作业效率及作业安全性。

此外，又由于第一安装腔12具有连通阀主体1外部的第一安装口121，第一盖体32用于封闭第一安装口121，因此，可通过第一安装口121实现将单向阀芯31安装至第一安装腔12内，降低了控制阀100整体的组装难度，且便于维修。

参见图4和图5，在一些实施例中，单向阀芯31能够相对于阀主体1向背离旋塞21的方向旋转，以使流体通道11导通。

示例性的，单向阀芯31为板状结构，当旋塞21处的流体通道11导通时，在流体的压力作用下，单向阀芯31旋转使单向阀芯31两侧的流体通道11单向导通；当高压管线内的流体反向流通时，在流体的压力作用下，单向阀芯31截流的作用面积更大，反向截流作用更加可靠。

参见图4、图5、图8和图13，在一些实施例中，流向控制组件3还包括阀座33以及固定座34。阀座33安装于第一安装腔12内；阀座33上开设有与流体通道11连通的第一通孔331。固定座34位于第一安装口121内且与阀座33相连接。其中，单向阀芯31通过转轴35与固定座34相连接，以用于控制第一通孔331远离旋塞21的开口端开启和关闭。如此设计，单向阀芯31可相对于固定座34转动，以盖设在第一通孔331远离旋塞21的开口端，对流体通道11进行单向导通控制；固定座34位于第一安装口121内，可减小阀主体1沿流体通道11轴向的尺寸，且便于安装维修流向控制组件3中的各个部件。

示例性的，阀座33为套筒结构，阀座33外圆面与第一安装腔12的内圆面配合连接，阀座33靠近旋塞21的端面与第一安装腔12靠近旋塞21的端面相抵接，阀座33的中空腔为第一通孔331。

示例性的，固定座34为环形结构，固定座34的外圆面与第一安装口121的内圆面配合连接。

示例性的，固定座34与阀座33通过螺栓连接；或者，固定座34与阀座33通过销连接。

示例性的，转轴35上可以安装扭簧，使单向阀芯31压靠在阀座33上，防止控制阀100变换不同的安装角度时，单向阀芯31自行打开，保证了单向阀芯31的性能。

参见图4至图6，在一些实施例中，阀座33远离旋塞21的端面为斜面，斜面自靠近转轴35的一端至远离转轴35的一端逐渐远离旋塞21。如此设计，当使第一安装口121朝上安装使用控制阀100时，单向阀芯31在重力的作用下，即可压靠在阀座33上，保证了单向阀芯31的功能。

示例性的，阀座33远离旋塞21的端面与流体通道11之间的夹角为75°～85°。

参见图4至图6，在一些实施例中，第一盖体32与固定座34相抵接，以限制固定座34沿第一安装口121轴线方向运动。如此设计，可保证阀座33和固定座34相对于阀主体1的稳固性，防止在高压流体的冲击下，阀座33和固定座34震动，导致控制阀100整体的可靠性下降。

参见图4、图6和图9，在一些实施例中，第二安装腔13具有连通阀主体1外部的第二安装口131。旋塞组件2还包括压帽22以及第二盖体23。压帽22位于第二安装口131内，且压帽22与旋塞21相抵接。第二盖体23用于封闭第二安装口131。如此设计，可通过第二安装口131实现将旋塞21安装至第二安装腔13内，降低了控制阀100整体的组装难度，且便于维修。

示例性的，第二安装口131的截面为圆形，便于设计加工及安装其他部件。

示例性的，第二安装口131的轴线垂直于流体通道11的轴线，且第二安装口131的轴线与流体通道11的轴线共面。

示例性的，第二安装腔13沿其轴线方向延伸贯穿阀主体1形成第二安装口131。

示例性的，压帽22与旋塞21沿旋塞21旋转轴线方向的一端相抵接。

示例性的，压帽22可以与第二安装口131过盈配合连接；或者压帽22也可以与第二安装口131螺纹连接。

示例性的，第二盖体23可以与第二安装口131靠近阀主体1外部的开口端螺纹连接；或者，第二盖体23也可以与阀主体1固定连接，只要能够封闭第二安装口131即可。

参见图4、图6和图9，在一些实施例中，第二盖体23与压帽22相抵接，以限制压帽22沿第二安装口131轴线方向运动。如此设计，可保证压帽22和旋塞21相对于阀主体1的稳固性，防止在高压流体的冲击下，压帽22和旋塞21串动，导致控制阀100整体的可靠性下降。

参见图14，在一些实施例中，旋塞21呈圆柱状，旋塞21开设有贯穿旋塞21的第二通孔211，第二通孔211垂直于旋塞21的轴线。其中，第二通孔211与流体通道11连通时，流体通道11导通。如此，便于设计加工旋塞21及安装旋塞21的第二安装腔13。

示例性的，第二通孔211的直径与流体通道11的直径相同，第二通孔211与流体通道11连通时，第二通孔211与流体通道11同轴。

参见图5至图7，在一些实施例中，旋塞组件2还包括密封件24，密封件24位于旋塞21外圆面与第二安装腔13内壁之间，密封件24用于密封旋塞21与第二安装腔内壁之间的缝隙。如此，需要关闭高压管线时，密封件24可保证流体通道11的截断效果。

示例性的，密封件24为与旋塞21直径相匹配的密封弧片，密封件24的数量为两个，分布于旋塞21沿流体通道11轴线方向的两侧，密封件24固定连接在第二安装腔13内壁上。

参见图4至图6，在一些实施例中，控制阀100还包括驱动杆4以及驱动部5。驱动杆4的一端与旋塞21的一个端面相连接，驱动杆4的另一端位于阀主体1外部。驱动部5与驱动杆4的另一端相连接，驱动部5用于驱动驱动杆4旋转。如此，可通过旋转驱动部4带动驱动杆4旋转，从而驱动旋塞21旋转，以使流体通道11导通或截断，此种结构安装连接方便，驱动可靠。

示例性的，驱动部5可以与外部驱动件相连接，带动驱动杆4旋转；或者，驱动部5也可以通过手动旋转带动驱动杆4旋转。

示例性的，驱动杆4与阀主体1通过轴承转动连接。如此，可减小驱动阻力。

示例性的，驱动杆4与驱动部5键连接，以保证驱动部5旋转时能够驱动驱动杆4旋转。

参见图6、图9和图14，在一些实施例中，旋塞21上用于与驱动杆4相连接的端面开设有长圆槽212，长圆槽212沿垂直于第二通孔211的方向延伸。驱动杆4与旋塞21相连接的一端具有两个相对的驱动面41，两个驱动面41与长圆槽212相对的两个侧壁相抵接。如此，驱动杆4与旋塞21形成嵌入式可拆卸连接，即可实现驱动旋塞21旋转，安装及操作简便。

参见图6，在一些实施例中，长圆槽212的长度大于驱动杆4与旋塞21相连接的一端沿长圆槽212长度方向的尺寸。如此，旋转旋塞21使流体通道11截断时，旋塞21可以在流体通道11的压力作用下，向靠近单向阀芯31的方向抵靠，可以实现更好的密封效果。

参见图2，在一些实施例中，驱动部5具有两个锁止面51，沿驱动杆4周向间隔设置。控制阀100还包括锁止件6，锁止件6与阀主体1相连接。其中，锁止件6与一个锁止面51相抵接时，流体通道11导通，锁止件6与另一个锁止面51相抵接时，流体通道11截断。如此，可实现流体通道11处于导通和截断两种状态时，旋塞21的位置锁止固定，保证了控制阀100整体的可靠性。

示例性的，锁止件6为螺钉，与阀主体1螺纹连接。

示例性的，两个锁止面51沿驱动杆4周向间隔90°设置。

示例性的，驱动部5靠近阀主体1的表面上，沿驱动杆4周向开设有弧形槽口，弧形槽口的两个端部侧壁为两个锁止面51。

参见图2至图7，在一些实施例中，控制阀100还包括第一连接部7以及第二连接部8。第一连接部7位于阀主体1上，第一连接部7位于靠近流体通道11的一端开口的位置处。第二连接部8位于阀主体1上，第二连接部8位于靠近流体通道11的另一端开口的位置处。如此，可通过第一连接部7和第二连接部8与外部管路连接。

示例性的，第一连接部7和第二连接部8可以均为由壬式连接结构；或者第一连接部7和第二连接部8也可以均为法兰式连接结构；或者，第一连接部7和第二连接部8两者中一者为由壬式连接结构，另一者为法兰式连接结构。

示例性的，第一连接部7和第二连接部8均与阀主体1为一体结构，铸造成型。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (14)

1.一种控制阀，其特征在于，包括：

阀主体，所述阀主体内具有流体通道、与所述流体通道连通的第一安装腔、以及与所述流体通道连通的第二安装腔；所述第一安装腔具有连通所述阀主体外部的第一安装口；

旋塞组件，包括位于所述第二安装腔内的旋塞，通过旋转所述旋塞，能够使所述流体通道导通或截断；以及

流向控制组件，包括位于所述第一安装腔内的单向阀芯以及用于封闭所述第一安装口的第一盖体；所述单向阀芯配置为使所述流体通道沿第一方向单向导通；所述第一方向为由所述旋塞指向所述单向阀芯的方向。

2.根据权利要求1所述的控制阀，其特征在于，

所述单向阀芯能够相对于所述阀主体向背离所述旋塞的方向旋转，以使所述流体通道导通。

3.根据权利要求2所述的控制阀，其特征在于，所述流向控制组件还包括：

阀座，安装于所述第一安装腔内；所述阀座上开设有与所述流体通道连通的第一通孔；以及

固定座，位于所述第一安装口内且与所述阀座相连接；

其中，所述单向阀芯通过转轴与所述固定座相连接，以用于控制所述第一通孔远离所述旋塞的开口端开启和关闭。

4.根据权利要求3所述的控制阀，其特征在于，

所述阀座远离所述旋塞的端面为斜面，所述斜面自靠近所述转轴的一端至远离所述转轴的一端逐渐远离所述旋塞。

5.根据权利要求3所述的控制阀，其特征在于，

所述第一盖体与所述固定座相抵接，以限制所述固定座沿所述第一安装口轴线方向运动。

6.根据权利要求1所述的控制阀，其特征在于，

所述第二安装腔具有连通所述阀主体外部的第二安装口；

所述旋塞组件还包括：

压帽，位于所述第二安装口内，且所述压帽与所述旋塞相抵接；以及

第二盖体，用于封闭所述第二安装口。

7.根据权利要求6所述的控制阀，其特征在于，

所述第二盖体与所述压帽相抵接，以限制所述压帽沿所述第二安装口轴线方向运动。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的控制阀，其特征在于，

所述旋塞呈圆柱状，所述旋塞开设有贯穿所述旋塞的第二通孔，所述第二通孔垂直于所述旋塞的轴线；

其中，所述第二通孔与所述流体通道连通时，所述流体通道导通。

9.根据权利要求8所述的控制阀，其特征在于，所述旋塞组件还包括：

密封件，位于所述旋塞的外圆面与所述第二安装腔内壁之间，所述密封件用于密封所述旋塞与所述第二安装腔内壁之间的缝隙。

10.根据权利要求8所述的控制阀，其特征在于，所述控制阀还包括：

驱动杆，所述驱动杆的一端与所述旋塞的一个端面相连接，所述驱动杆的另一端位于所述阀主体外部；以及

驱动部，与所述驱动杆的另一端相连接，所述驱动部用于驱动所述驱动杆旋转。

11.根据权利要求10所述的控制阀，其特征在于，

所述旋塞上用于与所述驱动杆相连接的端面开设有长圆槽，所述长圆槽沿垂直于所述第二通孔的方向延伸；

所述驱动杆与所述旋塞相连接的一端具有两个相对的驱动面，两个所述驱动面与所述长圆槽相对的两个侧壁相抵接。

12.根据权利要求11所述的控制阀，其特征在于，

所述长圆槽的长度大于所述驱动杆与所述旋塞相连接的一端沿所述长圆槽长度方向的尺寸。

13.根据权利要求10所述的控制阀，其特征在于，

所述驱动部具有两个锁止面，沿所述驱动杆周向间隔设置；

所述控制阀还包括：

锁止件，与所述阀主体相连接；

其中，所述锁止件与一个所述锁止面相抵接时，所述流体通道导通，所述锁止件与另一个所述锁止面相抵接时，所述流体通道截断。

14.根据权利要求1～7中任一项所述的控制阀，其特征在于，所述控制阀还包括：

第一连接部，位于所述阀主体上，所述第一连接部位于靠近所述流体通道的一端开口的位置处；以及

第二连接部，位于所述阀主体上，所述第二连接部位于靠近所述流体通道的另一端开口的位置处。

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