CN215804905U - 用于双燃料喷射器的电磁阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种用于双燃料喷射器的电磁阀，所述电磁阀包括主线圈、副线圈、主衔铁、副衔铁、隔磁圈、隔磁套、主弹簧和副弹簧；本实用新型的有益技术效果是：提出了一种用于双燃料喷射器的电磁阀，该方案能使两个电磁阀嵌套在一起，大幅降低电磁阀占用的空间，使双燃料喷射器和发动机的结构都能得到改善。

Description

用于双燃料喷射器的电磁阀

技术领域

本实用新型涉及一种电磁阀结构，尤其涉及一种用于双燃料喷射器的电磁阀。

背景技术

现有的发动机用双燃料喷射器，为实现对燃油喷射和燃气喷射的独立控制，通常在双燃料喷射器上设置两组电磁阀，两组电磁阀分别用于控制燃油和燃气的定时、定量喷射；存在的问题是：在布置两组电磁阀时，最常见的做法是将两组电磁阀平行设置，然后再为两组电磁阀各自配备相应的衔铁执行机构和计量阀，这种布置方式需要占用较大的径向空间，导致喷射器的径向尺寸较大，不利于喷射器的小型化，而且间接地也使得发动机尺寸增大。

实用新型内容

针对背景技术中的问题，本实用新型提出了一种用于双燃料喷射器的电磁阀，其创新在于：所述电磁阀包括主线圈、副线圈、主衔铁、副衔铁、隔磁圈、隔磁套、主弹簧和副弹簧；

所述副线圈同轴设置在主线圈的内孔中，主线圈和副线圈之间设置有隔离结构；副线圈内孔的底部形成支撑面；支撑面上设置有主弹簧垫圈，主弹簧垫圈的内孔中设置有副弹簧垫圈，副弹簧垫圈的下端面高于主弹簧垫圈的下端面；

所述主衔铁由本体、执行柱和多根导向柱组成；所述本体为圆盘状结构体，本体上端面中部设置有圆形凹槽，圆形凹槽使本体上端面形成一环形区域；执行柱设置在本体下端面上，执行柱和圆形凹槽同轴；圆形凹槽底面中部设置有轴向通孔，轴向通孔贯通执行柱；所述导向柱设置在圆形凹槽底面上，导向柱的上端面高于本体的上端面，多根导向柱绕轴向通孔的轴心环行分布；多根导向柱在主衔铁径向上的外轮廓围成第一圆柱形区域，第一圆柱形区域与副线圈的内孔匹配；多根导向柱在主衔铁径向上的内轮廓围成第二圆柱形区域；执行柱的下端面上设置有两个轴向缺口，两个轴向缺口位置对称；主衔铁设置在主线圈下侧，所述环形区域与主线圈位置相对，第一圆柱形区域套在副线圈的内孔中；

所述副衔铁由连接盘、弹簧连接柱和驱动柱组成；所述弹簧连接柱设置在连接盘的上端面上，弹簧连接柱的外径与第二圆柱形区域匹配；弹簧连接柱的上端面上设置有台阶面；连接盘上设置有多个适配孔，多个适配孔与多根导向柱一一对应，适配孔为通孔；驱动柱设置在连接盘的下端面上；

所述隔磁套的外轮廓与圆形凹槽和轴向通孔所对应的区域匹配，隔磁套的内轮廓与连接盘和驱动柱的外形匹配，隔磁套上设置有与导向柱匹配的通孔；

隔磁套贴附在主衔铁上，副衔铁设置在隔磁套中，驱动柱位于所述轴向通孔内，驱动柱的下端位于轴向缺口的上侧，隔磁套的下端高于驱动柱的下端，多根导向柱一一对应地套在多个适配孔中，弹簧连接柱套在所述第二圆柱形区域中；

所述隔磁圈为圆环形结构，隔磁圈套在副线圈的内孔中，隔磁圈的下端面与导向柱上端面接触，隔磁圈的内径大于弹簧连接柱的外径；

所述主弹簧设置在副线圈的内孔中，主弹簧的下端与隔磁圈接触，主弹簧的上端与主弹簧垫圈接触，主弹簧处于压缩状态；副弹簧设置在主弹簧的内孔中，副弹簧下端与所述台阶面接触，副弹簧上端与副弹簧垫圈接触，副弹簧处于压缩状态；

主衔铁位于上行最大行程位置处、副衔铁位于下行最大行程位置处时，圆形凹槽底面与连接盘下端面之间的间距大于隔磁套厚度。

本实用新型的原理是：具体工作时，主衔铁和副衔铁分别受主线圈和副线圈控制，主衔铁用于控制喷气，副衔铁用于控制喷油，主衔铁和副衔铁的动作互不干涉，相关电控单元可根据设定的程序控制主衔铁和副衔铁单独或协同动作。

采用本实用新型方案后，两组电磁阀以嵌套方式设置（主、副线圈相互嵌套，主、副衔铁相互嵌套），能够有效降低结构对径向空间的占用，再结合相应的计量阀（发明人对计量阀的结构也作了相关改进，并已另案申报），就能使双燃料喷射器的尺寸得到缩减，间接地也就使得发动机的结构集成度得到了进一步提升。

优选地，所述圆形凹槽底面的实心部位设置有多个减重孔。

优选地，所述导向柱的横截面为扇形。

本实用新型的有益技术效果是：提出了一种用于双燃料喷射器的电磁阀，该方案能使两个电磁阀嵌套在一起，大幅降低电磁阀占用的空间，使双燃料喷射器和发动机的结构都能得到改善。

附图说明

图1、本实用新型的结构示意图一；

图2、本实用新型的结构示意图二（图1、图2剖切位置不同）；

图3、主衔铁结构示意图一；

图4、主衔铁结构示意图二；

图5、主衔铁结构示意图三；

图6、副衔铁结构示意图一；

图7、副衔铁结构示意图二；

图8、本实用新型的使用状态图一；

图9、本实用新型的使用状态图二（图8、图9剖切位置不同）；

图10、控油计量阀结构示意图；

图11、采用本实用新型方案的双燃料喷射器结构示意图；

图中各个标记所对应的名称分别为：主线圈1、副线圈2、主衔铁3、本体3-1、执行柱3-2、导向柱3-3、轴向缺口3-4、副衔铁4、连接盘4-1、弹簧连接柱4-2、驱动柱4-3、适配孔4-4、台阶面4-5、隔磁圈5、隔磁套6、主弹簧7、副弹簧8、控油密封球座9、控气密封球座10、密封钢球11、衔铁导向套12、调整垫13、控油计量阀14、孔道14-1、锥面14-2、泄气道14-3、控气计量阀15、进油道15-1。

具体实施方式

一种用于双燃料喷射器的电磁阀，其创新在于：所述电磁阀包括主线圈1、副线圈2、主衔铁3、副衔铁4、隔磁圈5、隔磁套6、主弹簧7和副弹簧8；

所述副线圈2同轴设置在主线圈1的内孔中，主线圈1和副线圈2之间设置有隔离结构；副线圈2内孔的底部形成支撑面；支撑面上设置有主弹簧垫圈，主弹簧垫圈的内孔中设置有副弹簧垫圈，副弹簧垫圈的下端面高于主弹簧垫圈的下端面；

所述主衔铁3由本体3-1、执行柱3-2和多根导向柱3-3组成；所述本体3-1为圆盘状结构体，本体3-1上端面中部设置有圆形凹槽，圆形凹槽使本体3-1上端面形成一环形区域；执行柱3-2设置在本体3-1下端面上，执行柱3-2和圆形凹槽同轴；圆形凹槽底面中部设置有轴向通孔，轴向通孔贯通执行柱3-2；所述导向柱3-3设置在圆形凹槽底面上，导向柱3-3的上端面高于本体3-1的上端面，多根导向柱3-3绕轴向通孔的轴心环行分布；多根导向柱3-3在主衔铁3径向上的外轮廓围成第一圆柱形区域，第一圆柱形区域与副线圈2的内孔匹配；多根导向柱3-3在主衔铁3径向上的内轮廓围成第二圆柱形区域；执行柱3-2的下端面上设置有两个轴向缺口3-4，两个轴向缺口3-4位置对称；主衔铁3设置在主线圈1下侧，所述环形区域与主线圈1位置相对，第一圆柱形区域套在副线圈2的内孔中；

所述副衔铁4由连接盘4-1、弹簧连接柱4-2和驱动柱4-3组成；所述弹簧连接柱4-2设置在连接盘4-1的上端面上，弹簧连接柱4-2的外径与第二圆柱形区域匹配；弹簧连接柱4-2的上端面上设置有台阶面4-5；连接盘4-1上设置有多个适配孔4-4，多个适配孔4-4与多根导向柱3-3一一对应，适配孔4-4为通孔；驱动柱4-3设置在连接盘4-1的下端面上；

所述隔磁套6的外轮廓与圆形凹槽和轴向通孔所对应的区域匹配，隔磁套6的内轮廓与连接盘4-1和驱动柱4-3的外形匹配，隔磁套6上设置有与导向柱3-3匹配的通孔；

隔磁套6贴附在主衔铁3上，副衔铁4设置在隔磁套6中，驱动柱4-3位于所述轴向通孔内，驱动柱4-3的下端位于轴向缺口3-4的上侧，隔磁套6的下端高于驱动柱4-3的下端，多根导向柱3-3一一对应地套在多个适配孔4-4中，弹簧连接柱4-2套在所述第二圆柱形区域中；

所述隔磁圈5为圆环形结构，隔磁圈5套在副线圈2的内孔中，隔磁圈5的下端面与导向柱3-3上端面接触，隔磁圈5的内径大于弹簧连接柱4-2的外径；

所述主弹簧7设置在副线圈2的内孔中，主弹簧7的下端与隔磁圈5接触，主弹簧7的上端与主弹簧垫圈接触，主弹簧7处于压缩状态；副弹簧8设置在主弹簧7的内孔中，副弹簧8下端与所述台阶面4-5接触，副弹簧8上端与副弹簧垫圈接触，副弹簧8处于压缩状态；

主衔铁3位于上行最大行程位置处、副衔铁4位于下行最大行程位置处时，圆形凹槽底面与连接盘4-1下端面之间的间距大于隔磁套6厚度。

进一步地，所述圆形凹槽底面的实心部位设置有多个减重孔。

进一步地，所述导向柱3-3的横截面为扇形。

参见图8、9，图中示出了与本实用新型配合使用的计量阀总成，该计量阀总成由控油计量阀14和控气计量阀15构成，其中，控气计量阀15与现有技术类似，控油计量阀14是发明人新设计的，参见图10，控油计量阀14上端面设置了与密封钢球11匹配的锥面14-2，驱动柱4-3通过控油密封球座9和相应密封钢球11来控制锥面14-2底部油孔的开启、关断（高压燃油通过进油道15-1到达锥面14-2底部油孔处），锥面14-2两侧设置了与执行柱3-2匹配的孔道14-1，执行柱3-2伸入孔道14-1内并与控气密封球座10接触（控油计量阀14下端面设置有与控气密封球座10匹配的安装腔，安装腔与孔道14-1连通），执行柱3-2通过控气密封球座10和相应密封钢球11来控制控气计量阀15上相应锥面底部泄气孔的开启、关闭（高压燃气积蓄在泄气孔下侧的腔体内）；将该计量阀总成和本实用新型方案结合，就能实现小型化的双燃料喷射器。

参见图11，图中的喷射器下部喷射结构与现有技术大同小异，高压燃气和高压燃油分别通过独立的孔道进入喷射器内部，其中，高压燃油被油道分为两路，一路引至喷油嘴处，另一路被引至进油道15-1处，同样地，高压燃气也被气道分为两路，一路引至喷气嘴处，另一路被引至泄气孔下侧的腔体内；副衔铁4被向上提起时，高压燃油通过锥面14-2底部油孔泄压，下部喷油嘴处的控油针阀在高压燃油作用下被顶起，喷油嘴打开，喷射器进行喷油操作；主衔铁3被向上提起时，高压燃气通过控气计量阀15上的泄气孔泄压（控油计量阀14侧壁上设置有泄气道14-3，泄气孔处泄出的气体通过泄气道14-3排出计量阀总成），下部喷气嘴处的控气针阀在高压燃气作用下被顶起，喷气嘴打开，喷射器进行喷气操作。

Claims (3)

1.一种用于双燃料喷射器的电磁阀，其特征在于：所述电磁阀包括主线圈（1）、副线圈（2）、主衔铁（3）、副衔铁（4）、隔磁圈（5）、隔磁套（6）、主弹簧（7）和副弹簧（8）；

所述副线圈（2）同轴设置在主线圈（1）的内孔中，主线圈（1）和副线圈（2）之间设置有隔离结构；副线圈（2）内孔的底部形成支撑面；支撑面上设置有主弹簧垫圈，主弹簧垫圈的内孔中设置有副弹簧垫圈，副弹簧垫圈的下端面高于主弹簧垫圈的下端面；

所述主衔铁（3）由本体（3-1）、执行柱（3-2）和多根导向柱（3-3）组成；所述本体（3-1）为圆盘状结构体，本体（3-1）上端面中部设置有圆形凹槽，圆形凹槽使本体（3-1）上端面形成一环形区域；执行柱（3-2）设置在本体（3-1）下端面上，执行柱（3-2）和圆形凹槽同轴；圆形凹槽底面中部设置有轴向通孔，轴向通孔贯通执行柱（3-2）；所述导向柱（3-3）设置在圆形凹槽底面上，导向柱（3-3）的上端面高于本体（3-1）的上端面，多根导向柱（3-3）绕轴向通孔的轴心环行分布；多根导向柱（3-3）在主衔铁（3）径向上的外轮廓围成第一圆柱形区域，第一圆柱形区域与副线圈（2）的内孔匹配；多根导向柱（3-3）在主衔铁（3）径向上的内轮廓围成第二圆柱形区域；执行柱（3-2）的下端面上设置有两个轴向缺口（3-4），两个轴向缺口（3-4）位置对称；主衔铁（3）设置在主线圈（1）下侧，所述环形区域与主线圈（1）位置相对，第一圆柱形区域套在副线圈（2）的内孔中；

所述副衔铁（4）由连接盘（4-1）、弹簧连接柱（4-2）和驱动柱（4-3）组成；所述弹簧连接柱（4-2）设置在连接盘（4-1）的上端面上，弹簧连接柱（4-2）的外径与第二圆柱形区域匹配；弹簧连接柱（4-2）的上端面上设置有台阶面（4-5）；连接盘（4-1）上设置有多个适配孔（4-4），多个适配孔（4-4）与多根导向柱（3-3）一一对应，适配孔（4-4）为通孔；驱动柱（4-3）设置在连接盘（4-1）的下端面上；

所述隔磁套（6）的外轮廓与圆形凹槽和轴向通孔所对应的区域匹配，隔磁套（6）的内轮廓与连接盘（4-1）和驱动柱（4-3）的外形匹配，隔磁套（6）上设置有与导向柱（3-3）匹配的通孔；

隔磁套（6）贴附在主衔铁（3）上，副衔铁（4）设置在隔磁套（6）中，驱动柱（4-3）位于所述轴向通孔内，驱动柱（4-3）的下端位于轴向缺口（3-4）的上侧，隔磁套（6）的下端高于驱动柱（4-3）的下端，多根导向柱（3-3）一一对应地套在多个适配孔（4-4）中，弹簧连接柱（4-2）套在所述第二圆柱形区域中；

所述隔磁圈（5）为圆环形结构，隔磁圈（5）套在副线圈（2）的内孔中，隔磁圈（5）的下端面与导向柱（3-3）上端面接触，隔磁圈（5）的内径大于弹簧连接柱（4-2）的外径；

所述主弹簧（7）设置在副线圈（2）的内孔中，主弹簧（7）的下端与隔磁圈（5）接触，主弹簧（7）的上端与主弹簧垫圈接触，主弹簧（7）处于压缩状态；副弹簧（8）设置在主弹簧（7）的内孔中，副弹簧（8）下端与所述台阶面（4-5）接触，副弹簧（8）上端与副弹簧垫圈接触，副弹簧（8）处于压缩状态；

主衔铁（3）位于上行最大行程位置处、副衔铁（4）位于下行最大行程位置处时，圆形凹槽底面与连接盘（4-1）下端面之间的间距大于隔磁套（6）厚度。

2.根据权利要求1所述的用于双燃料喷射器的电磁阀，其特征在于：所述圆形凹槽底面的实心部位设置有多个减重孔。

3.根据权利要求1所述的用于双燃料喷射器的电磁阀，其特征在于：所述导向柱（3-3）的横截面为扇形。

Images