CN215746991U - 一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，包括：壳体和支撑结构，壳体上开设有多个焊接用圆孔Ⅰ；支撑结构为主支撑或副支撑，其外径与壳体的内径具有间隙配合，安装在壳体内的设定位置；每个圆孔Ⅰ内配合连接有薄壁圆管，薄壁圆管一端紧贴在支撑结构端面上或插入支撑结构上开设的圆孔Ⅱ中，薄壁圆管与壳体和支撑结构组合焊接连接，焊接后形成连接壳体与支撑结构的焊点。本实用新型可实现支撑结构与壳体的固定连接，有效的避免焊接过程中焊渣飞溅进入到压缩机内。

Description

一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构

技术领域

本实用新型涉及全封闭涡旋式压缩机技术领域，尤其涉及一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构。

背景技术

全封闭涡旋式压缩机一般可分为驱动组和泵组两大部分，其中驱动组主要由支撑16、驱动电机定子14、驱动电机转子13、曲轴11、滑动轴承12、滚动轴承15等组成，如图1所示，其中支撑分为主副支撑，曲轴通过支撑保证高速旋转时的同轴性。目前全封闭涡旋式压缩机的驱动组装配过程中一般采用焊接的方法将主支撑、副支撑与壳体固定，以达到装配成一个固定整体的目的。为了达到容易装配的目的，支撑与壳体之间往往采用间隙配合的方式装配后，采用电弧焊固定的方法，比如MAG焊接、TIG焊接等。

但是，目前这些焊接方法，有以下不足之处：

1.TIG焊接热量高，导致产品变形，影响精度。而且焊接时间长，能源浪费严重，成本高，生产效率低。

2.MAG焊接虽然焊接时间短，但是飞溅大、焊渣多，焊接过程中，焊渣容易通过支撑与壳体间的间隙进入到压缩机内，从而对压缩机的性能和质量产生及其恶劣影响。

实用新型内容

根据上述提出的技术问题，而提供一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构。本实用新型主要通过将薄壁圆管安装进壳体的圆孔Ⅰ内，并保证薄壁圆管一端紧贴在支撑结构端面上或插入支撑结构的圆孔Ⅱ中，利用焊丝通过薄壁圆管中心，对支撑结构与壳体间进行焊接，使薄壁圆管在焊接过程中迅速融化，与支撑结构和壳体焊接形成统一熔池，形成焊点，完成焊接，实现支撑结构与壳体的固定连接，有效避免焊接过程中焊渣飞溅进入到压缩机内。本实用新型采用的技术手段如下：

一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，包括：壳体和支撑结构，壳体上开设有多个焊接用圆孔Ⅰ；支撑结构为主支撑或副支撑，其外径与壳体的内径具有间隙配合，安装在壳体内的设定位置；

每个圆孔Ⅰ内配合连接有薄壁圆管，薄壁圆管一端紧贴在支撑结构端面上或插入支撑结构上开设的圆孔Ⅱ中，薄壁圆管与壳体和支撑结构组合焊接连接，焊接后形成连接壳体与支撑结构的焊点。

进一步地，所述支撑结构上开设有与圆孔Ⅰ位置相对应的多个焊接用圆孔Ⅱ，圆孔Ⅱ与圆孔Ⅰ同轴设置。

进一步地，所述圆孔Ⅰ和圆孔Ⅱ的孔径以相近为优；二者孔径差小于2mm。

进一步地，所述薄壁圆管的管壁应尽量薄，推荐厚度为1mm以下，使薄壁圆管在焊接时能够快速熔化。

进一步地，所述薄壁圆管的材质与壳体或支撑结构中至少一个的材质相同或相近，材质为钢或者铸铁，相近是指可以为不同型号的相近的钢材料，或不同型号的相近的铸铁材料。

本实用新型还提供了一种减少全封闭式压缩机焊渣的焊接方法，包括如下步骤：

步骤一、获得同心薄壁壳体，利用壳体获得第一模型，所述第一模型为采用冲压或钻的方式，在壳体上开设的多个焊接用圆孔Ⅰ；

步骤二、获得外径与壳体内径具有间隙配合的支撑结构，所述支撑结构为主支撑或副支撑，利用支撑结构获得第二模型；所述第二模型为支撑结构的端面或在支撑结构上开设的与圆孔Ⅰ位置相对应的多个焊接用圆孔Ⅱ；所述圆孔Ⅱ与圆孔Ⅰ同轴设置；

步骤三、设置将支撑结构装入壳体内的设定位置；

步骤四、获得与壳体的圆孔Ⅰ内径间隙配合、过渡配合或过盈配合的薄壁圆管；

步骤五、支撑结构装入壳体后，利用第一模型和第二模型与薄壁圆管的组合焊接连接，获得第三模型，所述第三模型为经焊接熔池形成的用于连接壳体与支撑结构的焊点。

进一步地，所述步骤五的具体步骤如下：

S1、支撑结构装入壳体后，将薄壁圆管安装进壳体的圆孔Ⅰ内，并保证薄壁圆管一端紧贴在支撑结构端面上或插入支撑结构的圆孔Ⅱ中；

S2、启动焊接机进行焊接，焊丝通过薄壁圆管中心，对支撑结构与壳体间进行焊接；

S3、焊接开始，焊接起弧阶段焊渣飞溅多，由于薄壁圆管的存在，阻挡焊渣飞溅进入压缩机内；焊接初期，薄壁圆管阻挡焊渣；焊接中期，焊渣较少，焊接温度升高，由于薄壁圆管壁厚较薄，在焊接过程中迅速融化，与支撑结构和壳体焊接形成统一熔池，形成焊点，完成焊接；焊接后支撑结构与壳体被固定住。

较现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型提供的减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，通过将薄壁圆管安装进壳体的圆孔Ⅰ内，并保证薄壁圆管一端紧贴在支撑结构端面上或插入支撑结构的圆孔Ⅱ中，利用焊丝通过薄壁圆管中心，对支撑结构与壳体间进行焊接，使薄壁圆管在焊接过程中迅速融化，与支撑结构和壳体焊接形成统一熔池，形成焊点，完成焊接，实现支撑结构与壳体的固定连接，从而有效的避免焊接过程中焊渣飞溅进入到压缩机内。

2、本实用新型提供的减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，与现有的TIG焊接(支撑与壳体之间间隙配合)相比，具有显著的降低焊接时间，提高工作效率等优点。此外，不仅可以降低能源成本、时间成本，还可以有效减少由于焊接热量过大引起的壳体或部件热变形，从而提高压缩机的装配精度和性能。

3、本实用新型提供的减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，与现有的MAG焊接(支撑与壳体之间间隙配合)相比，具有显著降低焊渣进入压缩机的概率等优点。

4、本实用新型提供的减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，与现有的MAG焊接(支撑与壳体之间过盈配合)相比，具有显著的简化生产工艺，降低设备投资成本的效果。由于壳体与支撑是过盈配合，支撑在壳体中的轴向位置、支撑间的平行位置度均需要很高精度，生产装配过程中，必须使用高精度压力设备将支撑压入壳体内，该高精度压力设备价格较高。

基于上述理由本实用新型可在压缩机等领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为全封闭涡旋式压缩机中驱动组件部分常用的一种结构形式，通过纵剖面图对各个部件在压缩机中的位置关系进行示意。

图2为图1的一个A-A剖视图，通过横截面剖视图的方式，对于本实用新型要表达的焊接时部件的位置关系进行示意。

图3为本实用新型中当支撑带预留孔时，焊接时部件的位置关系示意图(薄壁圆管应插入支撑预留孔内)。

图4为本实用新型中当支撑未带预留孔时，焊接时部件的位置关系示意图(薄壁圆管应紧贴在支撑面上)。

图中：1、壳体；2、支撑Ⅰ；3、薄壁圆管；4、焊枪；5、支撑Ⅱ；11、曲轴；12、滑动轴承；13、电机转子；14、电机定子；15、滚动轴承；16、支撑。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-4所示，本实用新型提供了一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，包括：壳体1和支撑结构，壳体1上开设有多个焊接用圆孔Ⅰ；支撑结构为主支撑或副支撑，其外径与壳体1的内径具有间隙配合，安装在壳体1内的设定位置；每个圆孔Ⅰ内配合连接有薄壁圆管3，薄壁圆管3一端紧贴在支撑结构端面上或插入支撑结构上开设的圆孔Ⅱ中，薄壁圆管3与壳体1和支撑结构组合焊接连接，焊接后形成连接壳体1与支撑结构的焊点。

在本实施方式中，所述支撑结构上开设有与圆孔Ⅰ位置相对应的多个焊接用圆孔Ⅱ，圆孔Ⅱ与圆孔Ⅰ同轴设置。

在本实施方式中，所述圆孔Ⅰ和圆孔Ⅱ的孔径以相近为优；二者孔径差小于2mm。

在本实施方式中，所述薄壁圆管3的管壁应尽量薄，推荐厚度为1mm以下。

在本实施方式中，所述薄壁圆管3的材质与壳体1或支撑结构中至少一个的材质相同或相近，材质为钢或者铸铁。

如图3所示，本实用新型还提供了一种减少全封闭式压缩机焊渣的焊接方法，包括如下步骤：

1.获得同心薄壁壳体1，壳体1上预留焊接用的圆孔Ⅰ。该圆孔Ⅰ一般采用冲压或钻的方式获得。本实施例中，在壳体1的壁面上开设四个在圆周方向上等间隔分布的圆孔Ⅰ，四个圆孔Ⅰ的轴线位于同一水平面上。

2.获得外径与壳体1内径具有间隙配合的支撑Ⅰ2，该支撑Ⅰ2为主支撑或副支撑。支撑Ⅰ2上预留与壳体1上预留圆孔Ⅰ位置对应的焊接用的圆孔Ⅱ。圆孔Ⅱ与圆孔Ⅰ同轴设置，具体是指圆孔Ⅰ和圆孔Ⅱ的角向和径向位置对应可重合。壳体1与支撑Ⅰ2上预留圆孔的孔径以相近为优。二者孔径差为小于2mm。

3.设置将支撑Ⅰ2装入壳体1内的设定位置。该设定位置是指将支撑Ⅰ2放置在壳体1内后，通过现有技术保证壳体1的圆孔Ⅰ与支撑Ⅰ2的圆孔Ⅱ同轴。

4.获得与壳体1上预留圆孔Ⅰ和支撑Ⅰ2上预留圆孔Ⅱ的内径间隙配合、过渡配合或过盈配合的薄壁圆管3。薄壁圆管3的管壁应尽量薄，在焊接时能够快速熔化。

5.支撑结构装入壳体1后，将薄壁圆管3安装进壳体1的圆孔Ⅰ内，并保证薄壁圆管3同时插入支撑Ⅰ2的预留圆孔Ⅱ中。

6.启动焊接机进行焊接，焊丝通过薄壁圆管3中心，对支撑Ⅰ2与壳体1间进行焊接。焊接开始，焊接起弧阶段焊渣飞溅多，而此时由于薄壁圆管3的存在，阻挡了焊渣飞溅进入压缩机内。焊接初期，薄壁圆管3阻挡焊渣。焊接中期，焊渣较少，焊接温度升高，由于薄壁圆管3壁厚很薄，在焊接过程中迅速融化，与支撑Ⅰ2和壳体1焊接形成统一熔池，形成焊点，完成焊接。焊接后支撑Ⅰ2与壳体1被固定住。

本实施例中，薄壁圆管3的材质与壳体1的材质相同，均为钢。

如图4所示，本实用新型还提供了一种减少全封闭式压缩机焊渣的焊接方法，包括如下步骤：

1.获得同心薄壁壳体1，壳体1上预留焊接用的圆孔Ⅰ。该圆孔Ⅰ一般采用冲压或钻的方式获得。本实施例中，在壳体1的壁面上开设六个在圆周方向上等间隔分布的圆孔Ⅰ，六个圆孔Ⅰ的轴线位于同一水平面上。在实际作业中，不仅限于此，也可开设三个或更多个圆孔Ⅰ。

2.获得外径与壳体1内径具有间隙配合的支撑Ⅱ5，该支撑Ⅱ5为主支撑或副支撑。

3.设置将支撑Ⅱ5装入壳体1内的设定位置。该设定位置是指将支撑Ⅱ5放置在壳体1内后，通过现有技术保证壳体1的圆孔Ⅰ与支撑Ⅱ5的端面处进行焊接的地方相对应。

4.获得与壳体1上焊接预留圆孔Ⅰ内径间隙配合、过渡配合或过盈配合的薄壁圆管3。

5.支撑结构装入壳体1后，将薄壁圆管3安装进壳体1的圆孔Ⅰ内，并保证薄壁圆管3一端紧贴在支撑Ⅱ5上。

6.启动焊接机进行焊接，焊丝通过薄壁圆管3中心，对支撑Ⅱ5与壳体1间进行焊接。焊接开始，焊接起弧阶段焊渣飞溅多，而此时由于薄壁圆管3的存在，阻挡了焊渣飞溅进入压缩机内。焊接初期，薄壁圆管3阻挡焊渣。焊接中期，焊渣较少，焊接温度升高，由于薄壁圆管3壁厚很薄，在焊接过程中迅速融化，与支撑Ⅱ5和壳体1焊接形成统一熔池，形成焊点，完成焊接。焊接后支撑Ⅱ5与壳体1被固定住。

本实施例中，薄壁圆管3的材质与壳体1和支撑结构的材质相同，均为铸铁。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，其特征在于，包括：壳体(1)和支撑结构，壳体(1)上开设有多个焊接用圆孔Ⅰ；支撑结构为主支撑或副支撑，其外径与壳体(1)的内径具有间隙配合，安装在壳体(1)内的设定位置；

每个圆孔Ⅰ内配合连接有薄壁圆管(3)，薄壁圆管(3)一端紧贴在支撑结构端面上或插入支撑结构上开设的圆孔Ⅱ中，薄壁圆管(3)与壳体(1)和支撑结构组合焊接连接，焊接后形成连接壳体(1)与支撑结构的焊点。

2.根据权利要求1所述的减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，其特征在于，所述支撑结构上开设有与圆孔Ⅰ位置相对应的多个焊接用圆孔Ⅱ，圆孔Ⅱ与圆孔Ⅰ同轴设置。

3.根据权利要求1所述的减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，其特征在于，所述圆孔Ⅰ和圆孔Ⅱ的孔径差为小于2mm。

4.根据权利要求1所述的减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，其特征在于，所述薄壁圆管(3)的管壁厚度小于1mm。

5.根据权利要求1或4所述的减少全封闭涡旋式压缩机焊渣的焊接结构，其特征在于，所述薄壁圆管(3)的材质与壳体(1)或支撑结构中至少一个的材质相同，材质为钢或者铸铁。

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