CN215523763U - 一种节能环保导热油炉供热系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种节能环保导热油炉供热系统，其包括：锅炉、以及均与锅炉连通的需供热设备、导热油输送系统和气体输送系统；其中，需供热设备包括生产过程中需要加热的装置；导热油输送系统包括导热油内循环机构，其包括：锅炉进油管道、锅炉出油管道、锅炉回油管道、油气分离器和循环泵，且锅炉进油管道、锅炉、锅炉出油管道、需供热设备、锅炉回油管道、油气分离器和循环泵依次连通构成封闭回路；气体输送系统包括：依次连通的自产气输送管道、自产气分液罐、减压阀、自产气缓冲罐、以及气体混合管道，且气体混合管道分别与天然气输送管道和锅炉连通。该供热系统节能降耗、绿色环保。

Description

一种节能环保导热油炉供热系统

技术领域

本实用新型涉及供热系统技术领域，尤其涉及一种节能环保导热油炉供热系统。

背景技术

随着国家对环保工作的重视，国家制定并颁布了VOCs（volatile organiccompounds，挥发性有机物）执行标准，提高了VOCs排放标准，石油炼制企业要求更为严格。

石油炼制过程中，在生产能源和有机化工原料的同时也消耗大量的能量，同时装置区内的储罐（如加氢装置内的压力容器、放空储罐等）产生大量的可燃自产气体，目前可燃自产气主要是加氢装置二三段内低分气，主要成分为氢气（氢气含量一般在90%左右）的可燃气体，如果能充分高效的回收利用，能够避免环境污染和能源浪费。因此，如何把装置区所有可燃自产气体统一收集起来进行再次利用，是目前亟需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种节能环保导热油炉供热系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案是：

一种节能环保导热油炉供热系统，其包括：锅炉、以及均与所述锅炉连通的需供热设备、导热油输送系统和气体输送系统；

其中，所述需供热设备包括生产过程中需要加热的装置；

所述导热油输送系统包括导热油内循环机构，其包括：锅炉进油管道、锅炉出油管道、锅炉回油管道、油气分离器和循环泵，且所述锅炉进油管道、锅炉、锅炉出油管道、需供热设备、锅炉回油管道、油气分离器和循环泵依次连通构成封闭回路；

所述气体输送系统包括：依次连通的自产气输送管道、自产气分液罐、自产气缓冲罐、气体混合管道一、混合气缓冲罐和气体混合管道二，且所述气体混合管道一与天然气输送管道连通，所述气体混合管道二和所述锅炉连通；

所述气体输送系统用于向所述锅炉中输送可燃自产气和天然气，以在所述锅炉中燃烧加热由所述锅炉进油管道输送的导热油，所述锅炉出油管道用于将加热后的导热油输送至所述需供热设备，所述循环泵用于将经过所述需供热设备热换后的回流导热油在经油气分离器去除气体后通过所述锅炉进油管道输送回所述锅炉中再次加热。

作为本实用新型的进一步改进，所述自产气分液罐、所述自产气缓冲罐和所述的混合气缓冲罐顶部均设有压力表，底部均设有排凝管，侧壁上均设有液位计；

所述自产气分液罐和所述自产气缓冲罐用于使所述可燃自产气中携带的水滴冷凝形成冷凝液并从所述排凝管排出；

所述混合气缓冲罐用于使所述可燃自产气中携带的水滴或受环境影响而冷凝形成冷凝液从排凝管排出。

作为本实用新型的进一步改进，所述循环泵设置2个，每个所述循环泵的进出口处分别设有一个阀门。

作为本实用新型的进一步改进，生产过程中需要加热的装置包括第一类需加热装置，所述需供热设备还包括：供热进油管道、供热出油管道，所述供热进油管道与所述锅炉出油管道连通，所述第一类需加热装置分别与所述供热进油管道和所述供热出油管道连通，所述供热出油管道与所述锅炉回油管道连通。

作为本实用新型的进一步改进，生产过程中需要加热的装置包括第二类需加热装置，所述需供热设备还包括：依次连通的换热器进油管道、换热器和换热器出油管道；

所述换热器进油管道与所述锅炉出油管道连通，所述换热器分别与所述换热器进油管道、所述换热器出油管道和所述第二类需加热装置连通，所述换热器出油管道与所述回油管道连通；

所述换热器用于将所述导热油携带的热量供给所述第二类需加热装置。

作为本实用新型的进一步改进，所述换热器的换热介质为水，其还包括：余热回收系统，所述余热回收系统包括：省煤器和废气排放烟囱，所述省煤器上设有进烟口、出烟口、省煤器进水口和省煤器出水口；

所述进烟口与所述锅炉连通，出烟口与所述废气排放烟囱连通；所述省煤器出水口和换热器的进水口连通，所述省煤器进水口和换热器的出水口连通，使得所述省煤器中被烟气加热的水为所述换热器提供热量。

作为本实用新型的进一步改进，所述导热油输送系统还包括：进出油机构，所述进出油机构包括：加油管道、注油泵、膨胀罐油管道一、膨胀罐、膨胀罐油管道二、出油管道；

所述注油泵分别与所述加油管道和所述膨胀罐油管道一连通，所述膨胀罐油管道一与所述膨胀罐连通，所述膨胀罐通过所述膨胀罐油管道二与所述油气分离器连通；所述膨胀罐油管道一还与所述出油管道连通；

所述加油管道、所述注油泵和所述膨胀罐油管道一用于向所述膨胀罐内输送新导热油，所述膨胀罐油管道二用于将所述新导热油输送至所述油气分离器，所述油气分离器还用于抽离所述新导热油脱水产生的油气，使得所述气体回流至所述膨胀罐，而脱水后的新导热油流入至所述循环泵处，所述出油管道和所述膨胀罐油管道一还用于将所述膨胀罐内导热油输出。

作为本实用新型的进一步改进，所述导热油输送系统还包括：调压机构，所述调压机构包括：膨胀罐排气管道、膨胀罐出油管道、储油罐、储油罐出油管道；

所述膨胀罐排气管道分别与所述锅炉回油管道和所述膨胀罐连通，所述膨胀罐出油管道分别与所述膨胀罐和所述储油罐连通，所述储油罐出油管道分别与所述储油罐和所述注油泵连接；

所述膨胀罐排气管道用于将运行过程中所述导热油内循环机构中的气体输送至所述膨胀罐，所述膨胀罐出油管道用于在所述膨胀罐内的压力大时将导热油压入至所述储油罐中，所述储油罐出油管道还用于在所述注油泵开启时将导热油输送至所述膨胀罐中。

作为本实用新型的进一步改进，所述导热油输送系统还包括：内循环出油管道，所述内循环出油管道分别与所述储油罐和所述锅炉进油管道连通；

所述内循环出油管道用于将所述导热油内循环机构中的导热油输送至供热系统的外围需热能的装置系统。

作为本实用新型的进一步改进，所述导热油输送系统还包括：安全排放机构，其用于在所述导热油内循环机构超压时，将部分导热油传输至所述储油罐内；其包括：溢流油管道一、安全阀和溢流油管道二；

所述溢流油管道一的一端与所述锅炉出油管道连通，另一端通过所述安全阀与所述溢流管道二连通，所述溢流管道二与所述膨胀罐出油管道连通。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本实用新型提供的供热系统，通过工艺管线更改合理利用了装置区所有可燃自产气体，将其与天然气结合作为燃料，既提高了企业整体用能水平并达到环保要求，又减少了燃料消耗，节约能源，减低了企业的消耗和成本。

另外，通过内循环管线由循环泵出口与锅炉进油管道之间引出，或由锅炉出油管道引出，依次经需供热设备、锅炉回油管道、油气分离器和循环泵，流回至锅炉进油管道，形成内循环回路。可使锅炉经济、高热效率运行，解决锅炉余热回收难的问题，达到高效回收、节能降耗、绿色环保生产、简化流程，使高耗能设备达到节能的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型实施例提供了一种节能环保导热油炉供热系统的流程图。

图2是本实用新型实施例提供了一种余热回收系统的流程图。

图3是本实用新型实施例提供了一种导热油输送系统的流程图。

其中：1 锅炉；

2 需供热设备，21 第一类需加热装置，22 供热进油管道，23 供热出油管道，24换热器，25 第二类需加热装置，26 换热器进油管道，27 换热器出油管道；

3 导热油输送系统，31 导热油内循环机构，311 锅炉进油管道，312 锅炉出油管道，313 锅炉回油管道，314 油气分离器，315 循环泵；32进出油机构，321 加油管道，322注油泵，323 膨胀罐油管道一，324 膨胀罐，325 膨胀罐油管道二，326 出油管道,327 膨胀罐油管道三；33 调压机构，331 膨胀罐排气管道，332 膨胀罐出油管道，333 储油罐，334储油罐出油管道；34 内循环出油管道；35 安全排放机构，351 溢流油管道一，352 安全阀，353 溢流油管道二，354 第一出气管道，355 第二出气管道；

4 气体输送系统，41 自产气输送管道，42 自产气分液罐，43 气体混合管道二，44自产气缓冲罐，45 气体混合管道一，46 天然气输送管道，47 排凝管，48 液位计，49 混合气分液罐,410 减压阀；

5 余热回收系统，51 省煤器，52 废气排放烟囱，53 防爆门；

6 取样冷却器，7 流量计；

P 压力表，F 阀门。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合具体实施例对实用新型进行清楚、完整的描述，需要理解的是，术语“中心”、“竖向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型实施例提供了一种节能环保导热油炉供热系统，如图1所示，其包括：锅炉1、以及均与锅炉1连通的需供热设备2、导热油输送系统3和气体输送系统4；

其中，需供热设备2包括生产过程中需要加热的装置，该装置可为罐区或车间的其他用户区域；

导热油输送系统3包括导热油内循环机构31，其包括：锅炉进油管道311、锅炉出油管道312、锅炉回油管道313、油气分离器314和循环泵315，且锅炉进油管道311、锅炉1、锅炉出油管道312、需供热设备2、锅炉回油管道313、油气分离器314和循环泵315依次连通构成封闭回路。该循环泵315设置2个，每个所述循环泵315的进出口处分别设有一个阀门，以方便在任意循环泵损坏时进行检维修或更换。

气体输送系统4包括：依次连通的自产气输送管道41、自产气分液罐42、自产气缓冲罐44、气体混合管道一45、混合气缓冲罐49和气体混合管道二43，且气体混合管道一45与天然气输送管道46连通，气体混合管道二43和锅炉1连通；另外，还可在自产气分液罐42与自产气缓冲罐44之间，以及气体混合管道一45与混合气缓冲罐49之间设置有减压阀410；另外，经由自产气分液罐42流出的部分自产气还可有一部分直接去装置区的锅炉燃烧器中。

气体输送系统4用于向锅炉1中输送可燃自产气和天然气，以在锅炉1中燃烧加热由锅炉进油管道311输送的导热油，锅炉出油管道312用于将加热后的导热油输送至需供热设备2，循环泵315用于将冷却后的导热油在经油气分离器314去除气体后通过锅炉进油管道311输送回锅炉1中再次加热。

本实用新型提供的供热系统，通过工艺管线更改合理利用了装置区所有可燃自产气体，将其与天然气结合作为燃料，既提高了企业整体用能水平并达到环保要求，又减少了燃料消耗，节约能源，减低了企业的消耗和成本。

另外，通过内循环管线由循环泵315的出口与锅炉进油管道311之间引出，或由锅炉出油管道312引出，依次经需供热设备2、锅炉回油管道313、油气分离器314和循环泵315，流回至锅炉进油管道311，形成内循环回路。可使锅炉1经济、高热效率运行，解决锅炉1余热回收难的问题，达到高效回收、节能降耗、绿色环保生产、简化流程，使高耗能设备达到节能的目的。

为进一步保证可燃自产气和天然气混合后可以作为燃料在锅炉1中燃烧，在一种可能的实现方式中，如图1所示，自产气分液罐42、自产气缓冲罐44和混合气缓冲罐49的顶部均设有压力表，底部均设有排凝管47，侧壁上均设有液位计48；

自产气分液罐42和自产气缓冲罐44用于使可燃自产气中携带的水滴或受环境影响而冷凝形成冷凝液从排凝管47排出；

混合气缓冲罐49用于使可燃自产气中携带的水滴或受环境影响而冷凝形成冷凝液从排凝管47排出。

一般地情况下石化企业中锅炉与装置区分开设置且距离较远，因此通常都设有单独的锅炉房的情况，本实施例中在装置区附近加装有分液罐42，自产气分液罐42除了具有缓冲作用，还可以将自产气（低分气）所携带的水滴或油滴沿管线移动时在温降作用下形成冷凝液，并经由冷凝管排出，从而提高自产气中气体的纯度，再将经过分液的可燃自产气送去锅炉1主火嘴后，能够保证锅炉1中燃烧过程中火焰稳定。

相应地，本实施例中，在天然气输送管道46和气体混合管道一45之间设置有混合气缓冲罐49，提高天然气的纯度；在锅炉（8-10米）附近加还装有自产气缓冲罐44，以防止由于锅炉1与自产气分液罐42距离较远，导致自产气在输送过程中容易产生冷凝液的问题，实现与自产气分液罐42相同的作用。

本实用新型实施例提供的供热系统，自产气通过自产气分液罐42和自产气缓冲罐44降凝分离出可燃气体后送至锅炉或装置区加热炉燃烧，加热导热油或其它介质，达到自产气充分利用，节能环保；同时配合天然气燃烧达到气压稳定，燃烧稳定的优点。

可燃自产气和天然气混合作为燃料在锅炉1燃烧加热导热油后，导热油作为热介质流入需供热设备2处，将导热油携带的热量供给需供热设备2。

其中，生产过程中需要加热的装置包括两类，一类是对温度要求苛刻的装置（即下述的第一类需加热装置21，其可以为申请号为202120640199X的中国实用新型专利提供的组合式搅拌桨反应釜），另一类是是对温度要求不高的装置（即下述的第二类需加热装置22），为实现导热油对上述两类需加热装置的加热，以下将对需供热设备2结构进行说明。

为保证其能够对第一类需加热装置21进行加热，在一种可能的实现方式中，如图1所示，需供热设备2还包括：供热进油管道22和供热出油管道23；供热进油管道22与锅炉出油管道312连通，第一类需加热装置分别与所述供热进油管道22和所述供热出油管道23连通，供热出油管道23与所述锅炉回油管道313连通。第一类加热装置的进出口管线均设置有阀门，通过阀门的开合状态及开合程度来控制通段和流量。

为保证其能够对第二类需加热装置22进行加热，如图1所示，需供热设备2还包括：依次连通的换热器进油管道26、换热器24和换热器出油管道27；

换热器进油管道26与锅炉出油管道312连通，换热器24分别与换热器进油管道26、换热器出油管道27和第二类需加热装置25连通，换热器出油管道27与回油管道313连通；换热器24用于将导热油携带的热量供给第二类需加热装置25。

该换热器24的介质可以为满足要求的任意形式，示例性地，换热介质为水，换热器24里设有导热油盘管，因此加热后的导热油可以加热水至100℃左右，再提供给需加热设备2。另外，为进一步节能，如图2所示，该供热系统还包括：余热回收系统5，余热回收系统5包括：省煤器51和废气排放烟囱52，省煤器51上设有进烟口、出烟口、省煤器进水口和省煤器出水口。

进烟口与锅炉1通过其上的防爆门53连通，出烟口与废气排放烟囱52连通；省煤器出水口和换热器24的进水口连通，省煤器进水口和换热器24的出水口连通，使得省煤器51中被烟气加热的水为换热器24提供热量。通过将省煤器51与换热器24连接，可以实现烟气余热的回收利用，减少能源消耗。

进一步地，为了方便更换导热油，以及在保证导热油保持循环移动的过程中，还能保证其安全性能，以下将结合导热油输送系统3的主要功能以及图1-图3对其结构进行详细说明。

（1）注油

导热油输送系统3还包括：进出油机构32，进出油机构32包括：加油管道321、注油泵322、膨胀罐油管道一323、膨胀罐324和膨胀罐油管道二325；

注油泵322分别与加油管道321和膨胀罐油管道一323连通，膨胀罐油管道一323与膨胀罐324连通，膨胀罐324通过膨胀罐油管道二325与油气分离器314连通；

加油管道321、注油泵322和膨胀罐油管道一323用于向膨胀罐324内输送新导热油，膨胀罐油管道二325用于将新导热油输送至油气分离器314，油气分离器314还用于抽离新导热油脱水产生的油气，使得气体回流至膨胀罐324，而脱水后的新导热油流入至循环泵315处。

关于设置位置，膨胀罐324底部标高应比导热油内循环机构31中其它设备（除油气分离器314外其他设备）及管线高1.5-2米，而为了方便油气分离器314排气，油气分离器314原则上应安装放置在锅炉回油管道311的最高处，且位于膨胀罐314下方。例如：导热油内循环机构31中其他设备位于供热车间内部，膨胀罐324和油气分离器314位于车间房顶上。

（2）主循环

结构如前，有机载体(导热油）从锅炉1获得热能后向需供热设备2供热。

需要说明的是，油气分离器314既作为注入新油时的分离器，又作为导热油内循环机构31中导热油循环的分离器。其包括三部分：上部的气体流向膨胀罐324，下部的液体导热油进入导热油内循环机构31，中间与热油内循环机构的锅炉回油管道313连通。

针对管路系统内运行时或者注新油时脱水产生的油气，经过油气分离器314后，油气分离器314上部气体进入膨胀罐324，液体导热油进入循环泵315至导热油内循环机构31；而针对导热油循环时产生的油气，其进入中间部分，油气中的气体流向膨胀罐324，液体就返回导热油内循环机构31参与循环，如此往复。

（3）气压调节（辅助排气、溢流、排气）

导热油输送系统3还包括：调压机构33，调压机构33包括：膨胀罐排气管道331、膨胀罐出油管道332、储油罐333、储油罐出油管道334；

膨胀罐排气管道331分别与锅炉回油管道313313和膨胀罐324连通，膨胀罐出油管道332分别与膨胀罐324和储油罐333连通，储油罐出油管道334分别与储油罐333和注油泵322322连接；

另外，膨胀罐324上设有第一出气管道354，其通过阀门F20与膨胀罐324连通，膨胀罐排气管道331也通过阀门F21与膨胀罐324连通；储油罐333上设有第二出气管道355。

针对溢流、排气的功能，膨胀罐324内过剩有机热载体通过膨胀罐出油管道332自动流入储油罐333，膨胀罐324及储油罐333内气体通过第一出气管道354和第二出气管道355排出。

针对辅助排气功能，膨胀罐排气管道331用于将运行过程中导热油内循环机构31中的气体输送至膨胀罐324，膨胀罐出油管道332用于在膨胀罐324内的压力大时将导热油压入至储油罐333中，储油罐出油管道334还用于在注油泵322开启时将导热油输送至膨胀罐324中。

因此，当有机热载体初始脱水阶段气体量较多时，排气经过膨胀罐排气管道331和阀门F21进行，此时应该关闭阀门F20，避免有机热载体被气冲击从第一出气管道354喷出。锅炉1正常工作时，关闭阀门F21，打开阀门F20，系统内产生的微量气体通过油气分离器314经膨胀罐油管道二325排出。

（4）排油

进出油机构32还包括：出油管道326，出油管道326与膨胀罐油管道一323连通，出油管道326和膨胀罐油管道一323还用于将膨胀罐324内导热油输出。系统更换有机热载体时，可通过注油泵322将系统中的有机热载体从出油管道326排出。

膨胀罐324还与膨胀罐油管道三327连通，其通过阀门F7与膨胀罐出油管道332连通，膨胀罐324内的导热油可通过膨胀罐油管道三327、阀门F7、以及膨胀罐出油管道332排至储油罐333。

导热油输送系统3还包括：内循环出油管道34，内循环出油管道34分别与储油罐333和锅炉进油管道311连通；内循环出油管道34用于将导热油内循环机构31中的导热油输送至供热系统的外侧，从而将导热油内循环机构31内的导热油流出至供热系统外侧，例如输送至供热系统的外围需热能的其他装置系统中。

（5）安全排放

导热油输送系统3还包括：安全排放机构35，其用于在导热油内循环机构31超压时，将部分导热油传输至储油罐333内；其包括：溢流油管道一351、安全阀352和溢流油管道二353；

溢流油管道一351的一端与锅炉出油管道312连通，另一端通过安全阀352与溢流管道二连通，溢流管道二与膨胀罐出油管道332连通。

另外，安全阀352和溢流管道一之间还设有阀门F22，该阀门F22硬保持开启状态，仅在安全阀352校验或检修时关闭。

需要说明的是，图1-图3仅作为示例，本实用新型中的每个结构的进出口处还均设有阀门。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种节能环保导热油炉供热系统，其特征在于，其包括：锅炉（1）、以及均与所述锅炉（1）连通的需供热设备（2）、导热油输送系统（3）和气体输送系统（4）；

其中，所述需供热设备（2）包括生产过程中需要加热的装置；

所述导热油输送系统（3）包括导热油内循环机构（31），其包括：锅炉进油管道（311）、锅炉出油管道（312）、锅炉回油管道（313）、油气分离器（314）和循环泵（315），且所述锅炉进油管道（311）、锅炉（1）、锅炉出油管道（312）、需供热设备（2）、锅炉回油管道（313）、油气分离器（314）和循环泵（315）依次连通构成封闭回路；

所述气体输送系统（4）包括：依次连通的自产气输送管道（41）、自产气分液罐（42）、自产气缓冲罐（44）、气体混合管道一（45）、混合气缓冲罐（49）和气体混合管道二（43），且所述气体混合管道一（45）与天然气输送管道（46）连通，所述气体混合管道二（43）和所述锅炉（1）连通；

所述气体输送系统（4）用于向所述锅炉（1）中输送可燃自产气和天然气，以在所述锅炉（1）中燃烧加热由所述锅炉进油管道（311）输送的导热油，所述锅炉出油管道（312）用于将加热后的导热油输送至所述需供热设备（2），所述循环泵（315）用于将经过所述需供热设备热换后的回流导热油在经油气分离器（314）去除气体后通过所述锅炉进油管道（311）输送回所述锅炉（1）中再次加热。

2.根据权利要求1所述的一种节能环保导热油炉供热系统，其特征在于，所述自产气分液罐（42）、所述自产气缓冲罐（44）和所述混合气缓冲罐（49）的顶部均设有压力表，底部均设有排凝管（47），侧壁上均设有液位计（48）；

所述自产气分液罐（42）和所述自产气缓冲罐（44）用于使所述可燃自产气中携带的水滴或受环境影响而冷凝形成冷凝液从排凝管（47）排出；

所述混合气缓冲罐（49）用于使所述可燃自产气中携带的水滴或受环境影响而冷凝形成冷凝液从排凝管（47）排出。

3.根据权利要求1所述的一种节能环保导热油炉供热系统，其特征在于，所述循环泵（315）设置2个，每个所述循环泵（315）的进出口处分别设有一个阀门。

4.根据权利要求1所述的一种节能环保导热油炉供热系统，其特征在于，生产过程中需要加热的装置包括第一类需加热装置（21），所述需供热设备（2）还包括：供热进油管道（22）和供热出油管道（23），所述供热进油管道（22）与所述锅炉出油管道（312）连通，所述第一类需加热装置分别与所述供热进油管道（22）和所述供热出油管道（23）连通，所述供热出油管道（23）与所述锅炉回油管道（313）连通。

5.根据权利要求1所述的一种节能环保导热油炉供热系统，其特征在于，生产过程中需要加热的装置包括第二类需加热装置（25），所述需供热设备（2）还包括：依次连通的换热器进油管道（26）、换热器（24）和换热器出油管道（27）；

所述换热器进油管道（26）与所述锅炉出油管道（312）连通，所述换热器（24）分别与所述换热器进油管道（26）、所述换热器出油管道（27）和所述第二类需加热装置（25）连通，所述换热器出油管道（27）与所述回油管道（313）连通；

所述换热器（24）用于将所述导热油携带的热量供给所述第二类需加热装置（25）。

6.根据权利要求5所述的一种节能环保导热油炉供热系统，其特征在于，所述换热器（24）的换热介质为水，其还包括：余热回收系统（5），所述余热回收系统（5）包括：省煤器（51）和废气排放烟囱（52），所述省煤器（51）上设有进烟口、出烟口、省煤器进水口和省煤器出水口；

所述进烟口与所述锅炉（1）连通，出烟口与所述废气排放烟囱（52）连通；所述省煤器出水口和换热器（24）的进水口连通，所述省煤器进水口和换热器（24）的出水口连通，使得所述省煤器（51）中被烟气加热的水为所述换热器（24）提供热量。

7.根据权利要求1所述的一种节能环保导热油炉供热系统，其特征在于，所述导热油输送系统（3）还包括：进出油机构（32），所述进出油机构（32）包括：加油管道（321）、注油泵（322）、膨胀罐油管道一（323）、膨胀罐（324）、膨胀罐油管道二（325）、出油管道（326）；

所述注油泵（322）分别与所述加油管道（321）和膨胀罐油管道一（323）连通，膨胀罐油管道一（323）与所述膨胀罐（324）连通，所述膨胀罐（324）通过所述膨胀罐油管道二（325）与所述油气分离器（314）连通；所述膨胀罐油管道一（323）还与所述出油管道（326）连通；

所述加油管道（321）、所述注油泵（322）和所述膨胀罐油管道一（323）用于向所述膨胀罐（324）内输送新导热油，所述膨胀罐油管道二（325）用于将所述新导热油输送至所述油气分离器（314），所述油气分离器（314）还用于抽离所述新导热油脱水产生的油气，使得所述气体回流至所述膨胀罐（324），而脱水后的新导热油流入至所述循环泵（315）处，所述出油管道（326）和所述膨胀罐油管道一（323）还用于将所述膨胀罐（324）内导热油输出。

8.根据权利要求7所述的一种节能环保导热油炉供热系统，其特征在于，所述导热油输送系统（3）还包括：调压机构（33），所述调压机构（33）包括：膨胀罐排气管道（331）、膨胀罐出油管道（332）、储油罐（333）、储油罐出油管道（334）；

所述膨胀罐排气管道（331）分别与所述锅炉回油管道（313）和所述膨胀罐（324）连通，所述膨胀罐出油管道（332）分别与所述膨胀罐（324）和所述储油罐（333）连通，所述储油罐出油管道（334）分别与所述储油罐（333）和所述注油泵（322）连接；

所述膨胀罐排气管道（331）用于将运行过程中所述导热油内循环机构（31）中的气体输送至所述膨胀罐（324），所述膨胀罐出油管道（332）用于在所述膨胀罐（324）内的压力大时将导热油压入至所述储油罐（333）中，所述储油罐出油管道（334）还用于在所述注油泵（322）开启时将导热油输送至所述膨胀罐（324）中。

9.根据权利要求8所述的一种节能环保导热油炉供热系统，其特征在于，所述导热油输送系统（3）还包括：内循环出油管道（34），所述内循环出油管道（34）分别与所述储油罐（333）和所述锅炉进油管道（311）连通；

所述内循环出油管道（34）用于将所述导热油内循环机构（31）中的导热油输送至供热系统的外侧。

10.根据权利要求8所述的一种节能环保导热油炉供热系统，其特征在于，所述导热油输送系统（3）还包括：安全排放机构（35），其用于在所述导热油内循环机构（31）超压时，将部分导热油传输至所述储油罐（333）内；其包括：溢流油管道一（351）、安全阀（352）和溢流油管道二（353）；

所述溢流油管道一（351）的一端与所述锅炉出油管道（312）连通，另一端通过所述安全阀（352）与所述溢流油管道二连通，所述溢流油管道二与所述膨胀罐出油管道（332）连通。

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