CN215512819U - 一种芯棒结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种芯棒结构，其不易磨损，延长使用时间，同时可以提高工序良品率。其包括棒身，棒身的内腔的两端的端口分别设置入口、出口，其特征在于：棒身的内腔中设置环形台阶，环形台阶与入口之间设置第一放置腔，环形台阶与出口之间设置第二放置腔；第一放置腔中设置第一钢圈，第二放置腔中设置第二钢圈；第一钢圈的长度小于第一放置腔的长度；第一钢圈一端抵压在环形台阶位于入口侧的侧壁，另一端的底端面与棒身的内壁构成入口台阶面，入口台阶面与入口之间的内腔构成第二台阶腔；第二钢圈的一端抵压在环形台阶位于出口一侧的侧壁上，第二钢圈另一端的端面与入口形成台阶面，第二钢圈的内壁设置环形的卡簧槽。

Description

一种芯棒结构

技术领域

本实用新型涉及易拉罐加工技术领域，具体为一种芯棒结构。

背景技术

易拉罐加工工艺过程中，比如易拉罐外币的印刷工艺中，会使用到芯棒结构；芯棒结构插入到易拉罐内固定易拉罐，然后带动罐体旋转。如图1所示为现有技术中的芯棒结构，包括棒身1，棒身1的内腔入口6和出口8之间依次设置第一台阶腔2、轴承腔3、芯轴轴身腔4、第二台阶腔5；轴承腔3中安装轴承，轴承的两端通过安装在卡簧槽7中的卡簧、轴承腔3的内壁固定位置；芯轴安装时自入口6插入到芯棒内腔，芯轴的一端通过第二台阶腔5固定位置，另一端依次穿过芯轴轴身腔4、安装在轴承腔3内的轴承、第一台阶腔2直至棒身1的出口8。

然而，为了降低旋转时的离心力，现有技术中常用的芯棒结构的棒身1通常选择塑料材质。塑料材质的芯棒结构在长期使用过程中，芯轴轴身腔4、轴承腔3、第一台阶腔2等位置因为摩擦、震动等原因会出现磨损，特别是安装轴承的轴承腔3的磨损，会导致旋转过程中轴承位置偏移，引起易拉罐罐身也在旋转中出现位置偏移，进而导致发生工序加工失败、印刷失败等引起工序中良品率下降的问题。

发明内容

为了解决现有技术中的塑料材质的芯棒结构长时间使用后容易磨损，导致加工工序中良品率下降的问题，本实用新型提供一种芯棒结构，其不易磨损，延长使用时间，同时可以提高工序良品率。

本实用新型的结构是这样的：一种芯棒结构，其包括棒身，所述棒身的内腔的两端的端口分别设置入口、出口，其特征在于：所述棒身的内腔中设置环形台阶，所述环形台阶与所述入口之间设置第一放置腔，所述环形台阶与所述出口之间设置第二放置腔；所述第一放置腔中设置第一钢圈，所述第二放置腔中设置第二钢圈；

所述第一钢圈的长度小于所述第一放置腔的长度；所述第一钢圈一端抵压在所述环形台阶位于入口侧的侧壁，另一端的底端面与所述棒身的内壁构成入口台阶面，所述入口台阶面与所述入口之间的内腔构成第二台阶腔；

所述第二钢圈的一端抵压在所述环形台阶位于出口一侧的侧壁上，所述第二钢圈另一端的端面与入口形成台阶面，所述第二钢圈的内壁设置环形的卡簧槽，轴承腔设置于所述环形台阶、所述卡簧槽之间的所述第二钢圈的内腔。

其进一步特征在于：

所述第一钢圈的厚度等于所述环形台阶与所述第一放置腔内壁的高度差；

所述第二放置腔的直径大于所述第一放置腔的的直径；所述第二钢圈的厚度小于所述环形台阶与所述第二放置腔内壁的高度差，所述第二钢圈的内腔侧壁与所述环形台阶位于出口一侧的侧壁构成台阶面；位于所述卡簧槽和所述环形台阶之间的所述第二钢圈的内腔构成所述轴承腔；

所述第一钢圈、第二钢圈与所述棒身的内腔是过盈配合；

所述棒身长度为216±0.05mm，宽度为65.4±0.02mm；所述第一钢圈厚度为2±0.02mm，所述第二钢圈的厚度范围在3±0.02mm~2.75±0.02mm。

本实用新型提供的一种芯棒结构，其通过在容易发生摩擦的内腔中设置钢圈，确保在长期使用后芯棒结构的内腔也不会发生磨损，避免了因为棒身损坏导致的加工失败的问题发生，提高了加工工序的良品率。

附图说明

图1为现有技术中的芯棒结构示意图；

图2为本专利中的棒身结构示意图；

图3为本专利中的安装了钢圈的芯棒结构示意图。

具体实施方式

如图2~图3所示，本实用新型一种芯棒结构，其包括棒身1，棒身1的内腔的两端的端口分别设置入口6、出口8，棒身1的内腔中设置环形台阶11，环形台阶11与入口6之间设置第一放置腔9，环形台阶11与出口8之间设置第二放置腔10；第一放置腔9中设置第一钢圈12，第二放置腔10中设置第二钢圈13。

第一钢圈12的长度小于第一放置腔9的长度；第一钢圈12的一端抵压在环形台阶11位于入口6侧的侧壁，另一端的底端面与棒身1的内壁构成入口台阶面14，入口台阶面14与所述入口之间的内腔构成第二台阶腔5。

第二钢圈13的一端抵压在环形台阶11位于出口8一侧的侧壁上，第二钢圈13另一端的端面与入口6形成台阶面，第二钢圈13的内壁设置环形的卡簧槽7，轴承腔3设置于环形台阶11、卡簧槽7之间的第二钢圈13的内腔；第二放置腔10的直径大于第一放置腔9的的直径；第二钢圈13的厚度小于环形台阶11与第二放置腔10内壁的高度差，第二钢圈13的内腔侧壁与环形台阶11位于出口8一侧的侧壁构成台阶面；位于卡簧槽7和环形台阶11之间的第二钢圈13的内腔构成轴承腔3。

本专利中，通过对第一钢圈12长度的控制，基于第一钢圈12、棒身1的结构构成第二台阶腔5；通过对第二钢圈13厚度、环形台阶11高度的控制，基于第二钢圈13、环形台阶11的结构构成轴承腔3；而不需要在第一钢圈12、第二钢圈13、或者棒身1的内腔中加工生成台阶面或者轴承腔，降低了第一钢圈12、第二钢圈13、或者棒身1等部件的加工难度，确保本专利更具实用性。

第一钢圈12的厚度等于环形台阶11与第一放置腔9内壁的高度差，即，安装后的第一钢圈的内壁与环形台阶11处于同一个平面，避免出现非必要的凸凹，进而避免放置在芯棒结构中的芯轴在加工中出现不必要的磨损，导致攻坚损坏。

第一钢圈12、第二钢圈13与棒身1的内腔是过盈配合，避免在加工过程中第一钢圈12、第二钢圈13于棒身1内腔出现滑动，导致加工失败。

棒身1长度为216±0.05mm，宽度为65.4±0.02mm；第一钢圈12厚度为2±0.02mm，第二钢圈13的厚度范围在3±0.02mm~2.75±0.02mm；第一钢圈12为厚度均匀的桶装圈；第二钢圈13的内腔中设置了第一台阶腔2、卡簧槽7，所以整体上厚度不一，但是每一个圆环截面上的厚度是均匀的；本专利中的第一钢圈12、第二钢圈13在确保提高强度的同时，通过控制钢圈的厚度，避免因为过厚的钢圈增大芯棒结构整体种类，进而增加旋转时的离心力。

使用本实用新型的技术方案是，首先通过注塑工艺一体成型生产棒身1，然后将第一钢圈12从入口6放入，将安装好卡簧和轴承的第二钢圈13从出口8放入；第一钢圈12、第二钢圈13分别从两侧抵压在环形台阶11的两个侧壁上，即完成了芯棒结构的组装。使用本专利的技术方案后，芯轴与棒身1内腔容易发生摩擦的部位都设置有薄钢环，通过控制钢圈的厚度，确保既不会过分的增大整体结构的重量，又可以避免长期使用导致的部件磨损问题的发生，有效的提高了加工工序的良品率。

Claims (5)

1.一种芯棒结构，其包括棒身，所述棒身的内腔的两端的端口分别设置入口、出口，其特征在于：所述棒身的内腔中设置环形台阶，所述环形台阶与所述入口之间设置第一放置腔，所述环形台阶与所述出口之间设置第二放置腔；所述第一放置腔中设置第一钢圈，所述第二放置腔中设置第二钢圈；

所述第一钢圈的长度小于所述第一放置腔的长度；所述第一钢圈一端抵压在所述环形台阶位于入口侧的侧壁，另一端的底端面与所述棒身的内壁构成入口台阶面，所述入口台阶面与所述入口之间的内腔构成第二台阶腔；

所述第二钢圈的一端抵压在所述环形台阶位于出口一侧的侧壁上，所述第二钢圈另一端的端面与入口形成台阶面，所述第二钢圈的内壁设置环形的卡簧槽，轴承腔设置于所述环形台阶、所述卡簧槽之间的所述第二钢圈的内腔。

2.根据权利要求1所述一种芯棒结构，其特征在于：所述第一钢圈的厚度等于所述环形台阶与所述第一放置腔内壁的高度差。

3.根据权利要求1所述一种芯棒结构，其特征在于：所述第二放置腔的直径大于所述第一放置腔的直径；所述第二钢圈的厚度小于所述环形台阶与所述第二放置腔内壁的高度差，所述第二钢圈的内腔侧壁与所述环形台阶位于出口一侧的侧壁构成台阶面；位于所述卡簧槽和所述环形台阶之间的所述第二钢圈的内腔构成所述轴承腔。

4.根据权利要求1所述一种芯棒结构，其特征在于：所述第一钢圈、第二钢圈与所述棒身的内腔是过盈配合。

5.根据权利要求1所述一种芯棒结构，其特征在于：所述棒身长度为216±0.05mm，宽度为65.4±0.02mm；所述第一钢圈厚度为2±0.02mm，所述第二钢圈的厚度范围在3±0.02mm~2.75±0.02mm。

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