CN215462717U - 制药收集板式除尘减排装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开制药收集板式除尘减排装置，涉及除尘设备领域。该制药收集板式除尘减排装置，包括：除尘罐，除尘罐的外表面固定连接有进风管，除尘罐的内部固定连接有多个塑烧过滤板，除尘罐顶部的外表面固定连接有排气管；高压储气罐，高压储气罐的顶部开设有多个出气管，除尘罐的内部固定连接有多个高压喷吹管，高压喷吹管处于外界的一端和出气管之间固定连接有电磁阀，高压喷吹管的底部开设有多个喷射口。该制药收集板式除尘减排装置，相对处理风量大、过滤面积减少、设备设置面积小的优点，连续正常运转时，瞬间逆洗震落粉尘所产生之压力损失小且常维持一定，由装置直接处理，整体设备的压力损失及动力减少，设备设置面积亦降低。

Description

制药收集板式除尘减排装置

技术领域

本实用新型涉及除尘设备技术领域，具体为制药收集板式除尘减排装置。

背景技术

制药厂生产线、压片机、制粒机、混合机、配料、拌料、振筛、粉碎机、称量、套胶囊、中药前处理等制药工艺中会产生大量扬尘，不仅对工厂内工作人员造成身体伤害，而且对大气造成了不容小觑的污染。

当粉尘浓度较大时，常用的除尘设备一般都需要设置如旋风集尘装置，沉降槽等重力集尘气，整体设备压力损失较大，动力较大，设备设置面积比较大，且相对处理风量不足，因此我们提出了制药收集板式除尘减排装置。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型公开了制药收集板式除尘减排装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

（二）技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：制药收集板式除尘减排装置，包括：

除尘罐，所述除尘罐的底部设置为锥形且焊接有支撑架，所述除尘罐的外表面固定连接有进风管，所述除尘罐的底部开设有集尘口，所述除尘罐的内部固定连接有多个塑烧过滤板，所述除尘罐顶部的外表面固定连接有排气管；

高压储气罐，所述高压储气罐固定连接在除尘罐的外表面上，所述高压储气罐的顶部开设有多个出气管，所述除尘罐的内部固定连接多个高压喷吹管，多个所述高压喷吹管的一端穿过除尘罐的外壁向外延伸，且高压喷吹管处于外界的一端和出气管之间固定连接有电磁阀，高压喷吹管的底部开设有多个喷射口，且喷射口设置在多个塑烧过滤板上方。

优选的，所述集尘口的底部固定连接有双段卸料阀，且所述双段卸料阀的底部固定连接有粉尘收集桶。

优选的，所述除尘罐的外表面焊接有维修平台，且所述维修平台的上表面焊接有防护栏杆。

优选的，所述支撑架的外表面焊接有检修爬梯，且所述检修爬梯的顶部与维修平台固定连接。

优选的，所述除尘罐的内壁上固定连接有多孔除尘挡板，且所述多孔除尘挡板设置在进风管与除尘罐连接处的上方。

本实用新型公开了制药收集板式除尘减排装置，其具备的有益效果如下：

1、该制药收集板式除尘减排装置，通过设置的高压喷吹管，二次空气随之被导入塑烧过滤板，使塑烧过滤板压力升高、过滤震动膨胀，这种效果使得塑烧过滤板产生震动及收缩时的逆流空气，使附着于塑烧过滤板的粉尘在瞬间震落，干净空气通过排气管排出，循环重复上述动作达到可连续、安定、风量变动小，具有故障少，相对处理风量大、过滤面积减少、设备设置面积小的优点，连续正常运转时，瞬间逆洗震落粉尘所产生之压力损失小且常维持一定，且如旋风集尘装置，沉降槽等重力集尘气都可省略，由装置直接处理，整体设备的压力损失及动力减少，设备设置面积亦降低。

2、该制药收集板式除尘减排装置，本装置可动件少，所以故障少，维修保养相对减少且容易，安装更换塑烧过滤板极为方便，只需打开除尘罐检修门拧紧固定塑烧过滤板的两个螺栓即可完成一片塑烧过滤板的装配，在日常生产中，几乎无需维修保养。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型侧面剖视图。

图中：1、除尘罐；101、进风管；102、塑烧过滤板；103、排气管；104、双段卸料阀；105、粉尘收集桶；106、维修平台；107、防护栏杆；108、检修爬梯；109、多孔除尘挡板；2、高压储气罐；201、高压喷吹管；202、电磁阀。

具体实施方式

本实用新型实施例公开制药收集板式除尘减排装置，如图1-2所示，

请参照附图1，包括：

除尘罐1，除尘罐1的底部设置为锥形且焊接有支撑架，除尘罐1的外表面固定连接有进风管101，除尘罐1的底部开设有集尘口，除尘罐1的内部固定连接有多个塑烧过滤板102，除尘罐1顶部的外表面固定连接有排气管103，塑烧过滤板102采用德国PE烧结滤片，过滤精度高，最小可过滤0.1微米粉尘，使用寿命长，正常使用可连续使用10年以上，PE烧结滤片能有一定防油防水效果，能有效防止粉尘在表面粘附，能通过脉冲反吹达到最佳吸尘效果；

高压储气罐2，高压储气罐2固定连接在除尘罐1的外表面上，高压储气罐2的顶部开设有多个出气管，除尘罐1的内部固定连接有多个高压喷吹管201，多个高压喷吹管201的一端穿过除尘罐1的外壁向外延伸，且高压喷吹管201处于外界的一端和出气管之间固定连接有电磁阀202，高压喷吹管201的底部开设有多个喷射口，且喷射口设置在多个塑烧过滤板102上方；

通过设置的高压喷吹管201，二次空气随之被导入塑烧过滤板102，使塑烧过滤板102压力升高、过滤震动膨胀，这种效果使得塑烧过滤板102产生震动及收缩时的逆流空气，使附着于塑烧过滤板102的粉尘在瞬间震落，干净空气通过排气管103排出，循环重复上述动作达到可连续、安定、风量变动小，具有故障少，相对处理风量大、过滤面积减少、设备设置面积小的优点，连续正常运转时，瞬间逆洗震落粉尘所产生之压力损失小且常维持一定，且如旋风集尘装置，沉降槽等重力集尘气都可省略，由装置直接处理，整体设备的压力损失及动力减少，设备设置面积亦降低；

本装置可动件少，所以故障少，维修保养相对减少且容易，安装更换塑烧过滤板102极为方便，只需打开除尘罐1检修门拧紧固定塑烧过滤板102的两个螺栓即可完成一片塑烧过滤板102的装配，在日常生产中，几乎无需维修保养。

集尘口的底部固定连接有双段卸料阀104，且双段卸料阀104的底部固定连接有粉尘收集桶105。

除尘罐1的外表面焊接有维修平台106，且维修平台106的上表面焊接有防护栏杆107，除尘罐1外表面开设有检修门，通过上设置的维修平台106便于进行检修。

支撑架的外表面焊接有检修爬梯108，且检修爬梯108的顶部与维修平台106固定连接。

除尘罐1的内壁上固定连接有多孔除尘挡板109，且多孔除尘挡板109设置在进风管101与除尘罐1连接处的上方。

工作原理：在装置运转的过程时，含尘空气通过进风管101导入除尘罐1中，除尘罐1内设有多个塑烧过滤板102，含尘空气从塑烧过滤板102外侧向内侧通过，粉尘被隔绝附着在塑烧过滤板102表面，经一定时间后由PLC系统控制，控制设置电磁阀202，导引高压储气罐2导入压缩空气进入高压喷吹管201，以周期性短时间喷射出，喷射出压缩空气通过喷射口，在这时由于喷射效果，二次空气随之被导入塑烧过滤板102，使塑烧过滤板102压力升高、过滤震动膨胀，这种效果使得塑烧过滤板102产生震动及收缩时的逆流空气，使附着于塑烧过滤板102的粉尘在瞬间震落，干净空气通过排气管103排出，循环重复上述动作达到可连续、安定、风量变动小，故障少的优点；

震落的粉尘在除尘罐1的下落并进入到集尘口，打开双段卸料阀104后进入到粉尘收集桶105中进行收集，将颗粒物/粉末收集至喷淋塔进行处理，粉尘去除率可高达90%以上，大部分颗粒物/粉末在收集池内沉淀，沉淀后收集统一处理，小部分粉末在喷淋水中排放至污水处理池处理，处理的水质和排放大气的空气符合国家排放标准。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.制药收集板式除尘减排装置，其特征在于，包括：

除尘罐（1），所述除尘罐（1）的底部设置为锥形且焊接有支撑架，所述除尘罐（1）的外表面固定连接有进风管（101），所述除尘罐（1）的底部开设有集尘口，所述除尘罐（1）的内部固定连接有多个塑烧过滤板（102），所述除尘罐（1）顶部的外表面固定连接有排气管（103）；

高压储气罐（2），所述高压储气罐（2）固定连接在除尘罐（1）的外表面上，所述高压储气罐（2）的顶部开设有多个出气管，所述除尘罐（1）的内部固定连接多个高压喷吹管（201），多个所述高压喷吹管（201）的一端穿过除尘罐（1）的外壁向外延伸，且高压喷吹管（201）处于外界的一端和出气管之间固定连接有电磁阀（202）,高压喷吹管（201）的底部开设有多个喷射口，且喷射口设置在多个塑烧过滤板（102）上方。

2.根据权利要求1所述的制药收集板式除尘减排装置，其特征在于：所述集尘口的底部固定连接有双段卸料阀（104），且所述双段卸料阀（104）的底部固定连接有粉尘收集桶（105）。

3.根据权利要求1所述的制药收集板式除尘减排装置，其特征在于：所述除尘罐（1）的外表面焊接有维修平台（106），且所述维修平台（106）的上表面焊接有防护栏杆（107）。

4.根据权利要求3所述的制药收集板式除尘减排装置，其特征在于：所述支撑架的外表面焊接有检修爬梯（108），且所述检修爬梯（108）的顶部与维修平台（106）固定连接。

5.根据权利要求1所述的制药收集板式除尘减排装置，其特征在于：所述除尘罐（1）的内壁上固定连接有多孔除尘挡板（109），且所述多孔除尘挡板（109）设置在进风管（101）与除尘罐（1）连接处的上方。

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