CN215440633U - 转子及除气设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种转子及除气设备，其中，转子包括本体，本体的中心限定有气流腔，气流腔在本体的轴向上贯穿本体；本体设有多个第一凹槽和多个气流通孔，多个第一凹槽在本体的周向上间隔设置，第一凹槽由本体的外侧壁向内凹陷形成，且第一凹槽沿本体的轴向在本体的第一端面和第二端面之间贯穿本体；气流通孔在气流腔和本体的外侧壁之间贯穿本体。根据本申请实施例的转子，有利于改善对金属熔体内的氢气或杂质的吸附效果，从而提高了对金属熔体的除气和净化作用。

Description

转子及除气设备

技术领域

本申请涉及冶金设备技术领域，尤其涉及一种转子及除气设备。

背景技术

除气机是一种用于对铝液进行净化处理的设备，特别是用于对铝液产品进行除气。除气机通常利用高速旋转的转子以使惰性气体在铝液中分散均匀，以对铝液中的氢气或杂质进行吸附。

相关技术中，除气机的转子的结构不够合理，导致惰性气体分散率较低，进而导致铝液产品的除气效果较差。

实用新型内容

本申请实施例提供一种转子及除气设备，以解决或缓解现有技术中的一项或更多项技术问题。

作为本申请实施例的一个方面，本申请实施例提供一种转子，包括本体，本体的中心限定有气流腔，气流腔在本体的轴向上贯穿本体；

本体设有多个第一凹槽和多个气流通孔，多个第一凹槽在本体的周向上间隔设置，第一凹槽由本体的外侧壁向内凹陷形成，且第一凹槽沿本体的轴向在本体的第一端面和第二端面之间贯穿本体；气流通孔在气流腔和本体的外侧壁之间贯穿本体。

在一种实施方式中，本体的周长包括的多个第一凹槽的比例在10％至50％之间。

在一种实施方式中，气流通孔的轴向沿本体的径向设置。

在一种实施方式中，气流通孔包括第一气流通孔，多个第一气流通孔与多个第一凹槽一一对应设置，第一气流通孔在气流腔与第一凹槽的内壁面之间贯穿本体。

在一种实施方式中，气流通孔的内径为20至40mm。

在一种实施方式中，气流通孔的数量为4至8个。

在一种实施方式中，本体还设有多个第二凹槽，第二凹槽由第一端面沿朝向第二端面的方向凹陷形成，且第二凹槽的底部在本体的轴向上位于气流通孔与第二端面之间，第二凹槽对应的圆心角小于第一凹槽对应的圆心角。

在一种实施方式中，多个第二凹槽与多个第一凹槽在本体的周向上交替设置。

在一种实施方式中，本体的周长包括的多个第一凹槽和多个第二凹槽的比例大于50％。

在一种实施方式中，气流通孔包括第二气流通孔，多个第二气流通孔与多个第二凹槽一一对应设置，第二气流通孔在气流腔和第二凹槽的内壁面之间贯穿本体。

在一种实施方式中，第一凹槽和第二凹槽在与本体的中心轴线相垂直的平面内的投影形状为矩形。

在一种实施方式中，第一凹槽的宽度尺寸为50至70mm，第二凹槽的宽度尺寸为30至40mm；第一凹槽和第二凹槽的深度尺寸均为22至32mm。

在一种实施方式中，本体的外侧壁设有第三凹槽，第三凹槽沿本体的周向延伸，且第三凹槽在本体的高度方向上居中设置。

在一种实施方式中，第一凹槽和第二凹槽的深度尺寸均大于或等于第三凹槽的深度尺寸。

在一种实施方式中，第三凹槽的深度尺寸为2至10mm。

在一种实施方式中，气流腔包括相连的第一段和第二段，第一段的内径小于第二段的内径，且第一段适于与除气设备的转轴连接。

在一种实施方式中，第二段的内径在由内至外的方向上逐渐增大。

作为本申请实施例的另一个方面，本申请实施例提供一种除气设备，包括：

根据本申请上述实施例的转子；

转轴，与转子传动相连，用于带动转子转动。

根据本申请实施例的转子，通过在本体上设置多个第一凹槽，且第一凹槽在本体的轴向上贯穿本体，由此，转子在金属熔体内转动的过程中，可以使与多个第一凹槽相接触的金属熔体沿转子的转动方向形成涡流，从而提高对金属熔体搅动效果，并且使通入金属熔体的惰性气体被打散成微小的气泡，以使惰性气体在金属熔体内的分散更加均匀，从而提高对金属熔体内的氢气或杂质的吸附效果，进而提高对金属熔体的除气和净化作用。并且，在转子转动的同时由多个气流通孔喷射而出的气流可以形成多个涡流，从而进一步提高了对惰性气体的分散效果。

上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本申请进一步的方面、实施方式和特征将会是容易明白的。

附图说明

在附图中，除非另外规定，否则贯穿多个附图相同的附图标记表示相同或相似的部件或元素。这些附图不一定是按照比例绘制的。应该理解，这些附图仅描绘了根据本申请公开的一些实施方式，而不应将其视为是对本申请范围的限制。

图1示出根据本申请实施例的转子的结构示意图；

图2示出根据本申请实施例的转子的正视图；

图3示出根据本申请实施例的转子的俯视图；

图4示出图3中沿A-A方向的剖视图；

图5示出图3中沿B-B方向的剖视图；

图6示出根据本申请实施例的转子的仰视图；

图7示出根据本申请实施例的除气设备的结构示意图。

附图标记说明：

除气设备100；

转子1；

本体10；气流腔10a；第一段101；第二段102；第一端面10b；第二端面10c；第一凹槽11；第二凹槽12；第三凹槽13；气流通孔14；第一气流通孔14a；第二气流通孔14b；凸部15；

转轴2。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本申请的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

下面参照图1至图6描述根据本申请实施例的转子1。

如图1所示，本申请实施例的转子1包括本体10。本体10的中心限定有气流腔10a，气流腔10a在本体10的轴向上贯穿本体10。本体10设有多个第一凹槽11和多个气流通孔14，多个第一凹槽11在本体10的周向上间隔设置，第一凹槽11由本体10的外侧壁向内凹陷形成，且第一凹槽11沿本体10的轴向在本体10的两个端面之间贯穿本体10。气流通孔14在气流腔10a和本体10的外侧壁之间贯穿本体10。

示例性地，本体10的形状大体上呈圆柱形。气流腔10a与本体10同轴设置，且气流腔10a在本体10的两个端面即第一端面10b和第二端面10c之间贯穿本体10，气流腔10a的形成于本体10的第一端面10b上的开口形成气流入口，气流腔10a的形成于本体10的第二端面10c上的开口形成气流出口，气流由气流入口进入气流腔10a并通过气流出口流出，气体在气流腔10a内的流动方向可以参考图2中的箭头所示的方向。

第一凹槽11形成于本体10的外侧壁，且由本体10的外侧壁沿朝向本体10的中心轴线的方向向内凹陷形成，多个第一凹槽11可以在本体10的周向上等间距分布。其中，第一凹槽11在本体10的第一端面10b和第二端面10c之间贯穿本体10，以在本体10的第一端面10b和第二端面10c分别形成相对应的缺口。

需要说明的是，相关技术中的转子1，本体10上的凹槽通常在本体10的轴向上仅延伸一定长度，即凹槽并非在本体10的轴向上贯穿本体10。本申请实施例的转子1通过将第一凹槽11设置为沿本体10的轴向贯穿本体10，增大了第一凹槽11在本体10的外侧壁上的面积占比，从而在转子1转动过程中形成更大的涡流，提高了对金属熔体的搅动效果。

示例性地，气流通孔14设置于本体10的内侧壁和外侧壁之间，即气流通孔14在本体10的内侧壁和外侧壁之间贯穿本体10。可以理解的是，气流通孔14在本体10的内侧壁上的第一开口形成气流通孔14的气流入口，气流通孔14在本体10的外侧壁上的第二开口形成气流通孔14的气流出口，气流腔10a内的气流通过第一开口进入气流通孔14并通过第二开口流出。

在本申请实施例中，多个指的是两个或两个以上，即第一凹槽11的数量可以为至少两个，气流通孔14的数量也可以为至少两个。

在一个具体示例中，如图1所示，第一凹槽11的数量可以为三个，且三个第一凹槽11在本体10的周向上等间距间隔分布。气流通孔14的数量可以为六个，且六个气流通孔14在本体10的周向上等间距分布。其中的三个气流通孔14可以与三个第一凹槽11的位置对应设置，即三个气流通孔14的第二开口形成于第一凹槽11的内壁面；另外三个气流通孔14可以分别设置于相邻的两个第一凹槽11之间，且三个气流通孔14的第三开口分别形成于本体10的位于两个相邻的第一凹槽11之间的外壁面。

在一个应用示例中，本申请实施例的转子1可以用于除气设备100。具体而言，转子1适于在金属熔体中高速旋转，惰性气体由气流腔10a的气流入口通入，并通过气流腔10a的气流出口以及多个气流通孔14的第二开口喷射而出。在转子1旋转过程中，惰性气体形成的大气泡被打散形成细微的小气泡，小气泡均匀地分散于金属熔体之中。通过减小气泡的体积，可以在整体上增大惰性气体的表面积，从而使惰性气体所形成的气泡表面更多地吸附金属熔体中的氢气或杂质，并通过气泡的上升将氢气或杂质带动至金属熔体的表面，以达到对金属熔体进行净化除气的目的。

根据本申请实施例的转子1，通过在本体10上设置多个第一凹槽11，且第一凹槽11在本体10的轴向上贯穿本体10，由此，转子1在金属熔体内转动的过程中，可以使与多个第一凹槽11相接触的金属熔体沿转子1的转动方向形成涡流，从而提高对金属熔体搅动效果，并且使通入金属熔体的惰性气体被打散成微小的气泡，以使惰性气体在金属熔体内的分散更加均匀，从而提高对金属熔体内的氢气或杂质的吸附效果，进而提高对金属熔体的除气和净化作用。

再者，通过在金属熔体上设置多个气流通孔14，且气流通孔14在气流腔10a和本体10的外侧壁之间贯穿本体10，以使多个气流通孔14对气流腔10a内流通的气体形成分流作用，并在转子1转动的同时使喷射而出的气体形成多个涡流，由此，进一步提高了对气体的分散效果。

特别地，本申请实施例的转子1针对铝液进行除气的应用场景中，通过设置多个第一凹槽11和多个气流通孔14，不仅可以提高对惰性气体的分散效果，还有利于提高对金属熔体中所添加的精炼剂的搅拌作用，以使精炼剂在金属熔体中的分布更加均匀，从而进一步提升对金属熔体的精炼效果。

在一种实施方式中，本体10的周长包括的多个第一凹槽11的比例在10％至50％之间。换而言之，多个第一凹槽11在本体10的外周沿上的尺寸占比为10％至50％。

其中，第一凹槽11的开口尺寸，可以根据多个第一凹槽11在本体10的周长上的尺寸占比经过计算确定。

可以理解的是，多个第一凹槽11在本体10的外周沿上形成多个缺口，且多个缺口在本体10的周向上的尺寸与本体10的第一端面10b或10c的周长的比值为10％至50％。

优选地，多个第一凹槽11在本体10的外周沿上的尺寸占比为50％。由此，可以增大多个第一凹槽11在本体10上的空间占比，从而提升转子1对金属熔体的搅板作用。

在一种实施方式中，气流通孔14的轴向沿本体10的径向设置。

可以理解的是，本体10的径向指的是经过本体10的中心轴线且与本体10的轴向相垂直的方向。

示例性地，多个气流通孔14的中心轴线在与本体10的中心轴线相垂直的平面内共面设置，各气流通孔14的中心轴线沿本体10的径向设置，且任意相邻的两个气流通孔14的中心轴线之间的夹角相等。

进一步地，气流通孔14可以在本体10的高度方向上居中设置，多个气流通孔14的中心轴线可以在本体10的高度方向上平分本体10的平面内共面设置。

由此，多个气流通孔14在本体10上的分布较为均匀，可以对气流腔10a内的气体起到均匀分流的作用。

在一种实施方式中，如图2所示，气流通孔14的内径为20至40mm。

可以理解的是，如果气流通孔14的内径小于20mm，则气流通孔14的流通面积相对较小，从而影响气流通孔14对气体的导出量，并且在转子1转动过程中由气流通孔14流出的气流所形成的涡流也相对较小；如果气流通孔14的内径大于40mm，则气流通孔14的流通面积相对较大，气流经气流通孔14流出时的流速较低，从而降低对气流的分散效果。优选地，气流通孔14的内径可以设置为30mm。

由此，通过将气流通孔14的内径设置为20至40mm，可以在保证气流通孔14的气流导出量的同时，保证气流的流速，从而确保了气流的分散效果以及涡流的形成效果。

在一种实施方式中，如图1和图2所示，气流通孔14包括第一气流通孔14a，多个第一气流通孔14a与多个第一凹槽11一一对应设置，第一气流通孔14a在气流腔10a与第一凹槽11的内壁面之间贯穿本体10。

例如，在图1所示的示例中，第一凹槽11的数量为三个，第一气流通孔14a的数量为三个，且三个第一气流通孔14a与三个第一凹槽11一一对应设置。

可以理解的是，第一凹槽11的内壁面可以是第一凹槽11的与本体10的径向相垂直的内壁面。

根据上述实施方式，通过设置与多个第一凹槽11分别对应的多个第一气流通孔14a，且第一气流通孔14a连通气流腔10a与第一凹槽11的内壁面，在转子1转动的过程中，第一凹槽11带动其附近的金属熔体形成涡流的同时，第一气流通孔14a的形成于第一凹槽11内壁面上的气流出口向外喷射气流，可以使第一凹槽11附近的金属熔体进一步形成细小的涡流，从而提高对金属熔体的搅动效果，并且可以进一步提高对气体的分散作用。

在一种实施方式中，如图3所示，本体10还设有多个第二凹槽12，第二凹槽12对应的圆心角β小于第一凹槽11对应的圆心角α，多个第二凹槽12与多个第一凹槽11在本体10的周向上交替设置。

示例性地，本体10在相邻的两个第一凹槽11之间形成有凸部15，多个第二凹槽12与多个凸部15一一对应设置，且第二凹槽12由凸部15的外侧壁向内凹陷形成。第一凹槽11和第二凹槽12的数量可以分别为三个，三个第一凹槽11和三个第二凹槽12在本体10的周向上交替且等间距设置。第二凹槽12由本体10的外侧壁沿朝向本体10的中心轴线的方向凹陷形成，且第二凹槽12延伸至本体10的第一端面10b。其中，第二凹槽12在本体10的周向上的尺寸小于第一凹槽11在本体10的周向上的尺寸，以使第二凹槽12对应的圆心角β小于第一凹槽11对应的圆心角α。

更为具体地，第一凹槽11对应的圆心角α的大小可以为32至40度，第二凹槽12对应的圆心角β的大小可以为18至26度。

根据上述实施方式，在本体10设置有多个第一凹槽11的基础上，通过设置与多个第一凹槽11相互交错的多个第二凹槽12，可以在转子1转动时进一步增加涡流的数量，并且第一凹槽11和第二凹槽12形成的涡流大小也不相同，从而进一步提高了对金属熔体的搅动效果。

在一种实施方式中，气流通孔14的数量为4至8个。

可以理解的是，多个气流通孔14的数量等于第一凹槽11和第二凹槽12的数量之和。

例如，气流通孔14的数量可以为6个，第一凹槽11和第二凹槽12的数量分别为3个，其中，三个气流通孔14与三个第一凹槽11一一对应设置，另外三个气流通孔14与三个第二凹槽12一一对应设置。

在一种实施方式中，第二凹槽12由第一端面10b沿朝向第二端面10c的方向凹陷形成，且第二凹槽12的底部在本体10的轴向上位于气流通孔14与第二端面10c之间。

可以理解的是，第二凹槽12在本体10的高度方向上非贯穿设置。即第二凹槽12具有底壁，且底壁位于气流通孔14和第二端面10c之间。由此，第二凹槽的底壁可以对由气流通孔14流出的气体产生一定的导流作用。

在一种实施方式中，本体10的周长包括的多个第一凹槽11和多个第二凹槽12的比例大于50％。换而言之，多个第一凹槽11和多个第二凹槽12在本体10的外周沿上的尺寸占比大于50％。

其中，第一凹槽11和第二凹槽12各自的开口尺寸，可以根据多个第一凹槽11和多个第二凹槽12在本体10的周长上的尺寸占比，分别经过计算确定。换而言之，多个第一凹槽11和多个第二凹槽12在本体10的外周沿上形成的缺口的尺寸之和与本体10的第一端面10b或第二端面10c的周长的比值大于1/2。由此，可以进一步提升转子1对金属熔体的搅拌效果。

在一种实施方式中，如图1和图2所示，气流通孔14包括第二气流通孔14b，多个第二气流通孔14b与多个第二凹槽12一一对应设置，第二气流通孔14b在气流腔10a和第二凹槽12的内壁面之间贯穿本体10。

示例性地，第一凹槽11的数量为三个，相邻的两个第一凹槽11之间分别设有一个第二凹槽12，第二气流通孔14b为三个且与三个第二凹槽12一一对应设置。第二凹槽12的内壁面可以是第二凹槽12的与本体10的径向相垂直的壁面，第二气流通孔14b的气流出口形成于第二凹槽12的内壁面。进一步地，第二气流通孔14b的内径可以与第一气流通孔14a的内径相同。

第二凹槽12的内侧壁形成有导流面，导流面的形状与第二气流通孔14b的气流出口的形状相适配，且导流面在本体10的高度方向上位于第二导流通孔的邻近第一端面10b的一侧。

根据上述实施方式，通过设置与多个第二凹槽12的内壁面分别连通的多个第二气流通孔14b，在转子1转动过程中，在第二凹槽12形成带动其附近的金属熔体形成涡流的同时，第二气流通孔14b形成于第二凹槽12的内壁面上的气流出口向外喷射气流，从而使第二凹槽12附近的金属熔体进一步形成更加细小的涡流，从而提高了对气体的分散作用，进一步提高对金属熔体中的氢气和杂质的吸附作用。

在一种实施方式中，如图4和图5所示，气流腔10a包括相连的第一段101和第二段102，第一段101的内径小于第二段102的内径，且第一段101适于与除气设备100的转轴2连接。

示例性地，第一段101邻近本体10的第一端面10b设置，第二段102邻近本体10的第二端面10c设置。第一段101的内壁设置有螺纹，转轴2适于与第一段101的内壁螺纹连接。其中，第一段101或第二段102可以为变径。

可以理解的是，第一段101的内径小于第二段102的内径指的是，第一段101的最大内径小于第二段102的最小内径。

进一步地，转轴2可以为中空结构，且转轴2的内部腔体与气流腔10a的第二端相连通，气体可以通过转轴2的内部腔体被输送至本体10的气流腔10a内。

在一个具体示例中，多个气流通孔14的气流入口形成于第一段101和第二段102的相接处，气流通孔14的气流入口横截面在第一段101上的投影面积不大于在第二段102上的投影面积。由此，在转轴2与第一段101装配后，可以避免转轴2完全遮挡气流通孔14的气流入口，以使从转轴2导入第二段102内的气体可以进入气流通孔14内，并经气流通孔14的导流喷射而出。

在一种实施方式中，如图4和图5所示，第二段102的内径在由内至外的方向上逐渐增大。可以理解的是，由内至外的方向指的是第二段102朝向第二端面10c的方向

示例性地，第二段102的内壁面可以为锥形面。更为具体地，第二段102的第一端的内径可以为85mm，第二端的内径可以为155mm。

在本申请的其他示例中，第二段102的内壁面也可以为向外凸出或者向外凹陷的弧形面。

通过上述实施方式，第二段102的内径在气体的流动方向上不断增大，以使气流从第二段102的气流出口具有较大的流通面积，并且经过第二段102的内壁的导向，气流沿向外扩散的方向流出，提高气流在金属熔体内的分散效果。

在一种实施方式中，如图3和图6所示，第一凹槽11和第二凹槽12在与本体10的中心轴线相垂直的平面内的投影形状均为矩形。

在一个具体示例中，第一凹槽11的宽度尺寸W₁为50至70mm，第二凹槽的宽度尺寸W₂为30至40mm；第一凹槽11的深度尺寸D₁和第二凹槽12的深度尺寸D₂均为22至32mm。

进一步地，第二凹槽12在与本体10的中心轴线相垂直的平面内的投影形状也可以为矩形。

在一种实施方式中，如图1和图2所示，本体10的外侧壁设有第三凹槽13，第三凹槽13沿本体10的周向延伸，且第三凹槽13在本体10的高度方向上居中设置。

示例性地，第三凹槽13在本体10的周向上位于相邻的两个第一凹槽11之间，即第三凹槽13由位于相邻的两个第一凹槽11之间的凸部15的外侧壁向内凹陷形成。并且，第三凹槽13在本体10的高度方向上的位置与多个气流通孔14在本体10的高度方向上的位置相对应。

进一步地，第一凹槽11和第二凹槽12的深度尺寸均大于或等于第三凹槽13的深度尺寸。

其中，第三凹槽13的深度尺寸指的是第三凹槽由本体10的外周壁向内凹陷的深度尺寸，同理，第一凹槽11和第二凹槽12的深度尺寸指的是第一凹槽11和第二凹槽12由本体10的外周壁向内凹陷的深度尺寸。

例如在图1所示的示例中，第三凹槽13的深度尺寸小于第一凹槽11以及第二凹槽12的深度尺寸，且第三凹槽13的深度尺寸可以为2至10mm。优选地，第三凹槽13的尺寸可以为4至6mm，例如可以为5mm。

通过上述实施方式，在转子1转动过程中第三凹槽13可以对其附近的金属熔体形成扰流，以提高转子1对金属熔体的搅动效果。并且，通过设置第三凹槽13，可以在一定程度上减少转子1的物料以及减轻转子1的重量，从而减少转子1的材料成本，提高对转子1的驱动效率。

下面参照图7描述根据本申请实施例的除气设备100。

如图7所示，本申请实施例的除气设备100包括本申请上述实施例的转子1和转轴2。转轴2与转子1传动相连，用于带动转子1转动。

示例性地，除气设备100可以为旋转式除气设备100。旋转式除气设备100是通过高速旋转并喷射惰性气体的转子1把惰性气体大气泡打散成非常细微的小气泡，并使其均匀地分散在金属熔体中。通过减小气泡直径，这些气泡总的表面积急剧增大，这就使得更多的惰性气泡表面和金属熔体中的氢气和杂质接触从而把这些有害物质带到金属熔体表面。

其中，转轴2为中空腔体且限定有内部腔体，转子2的内部腔体用于向转子1的气流腔通入惰性气体。

需要说明的是，惰性气体的流速以及转轴2的转速可以根据实际情况设定，本申请对此不作具体限定。

根据本申请实施例的除气设备100，通过利用根据本申请上述实施例的转子1，可以使惰性气体在金属熔体内的分散更加均匀，从而提高对金属熔体内的氢气或杂质的吸附效果，进而提高对金属熔体的除气和净化作用，并且在转子1转动的同时由多个气流通孔14喷射而出的气流可以形成多个涡流，从而进一步提高了对惰性气体的分散效果。

上述实施例的除气设备100的其他构成可以采用于本领域普通技术人员现在和未来知悉的各种技术方案，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

上文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，上文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到其各种变化或替换，这些都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (18)

1.一种转子，其特征在于，包括本体，所述本体的中心限定有气流腔，所述气流腔在所述本体的轴向上贯穿所述本体；

所述本体设有多个第一凹槽和多个气流通孔，多个所述第一凹槽在所述本体的周向上间隔设置，所述第一凹槽由所述本体的外侧壁向内凹陷形成，且所述第一凹槽沿所述本体的轴向在所述本体的第一端面和第二端面之间贯穿所述本体；所述气流通孔在所述气流腔和所述本体的外侧壁之间贯穿所述本体。

2.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述本体的周长包括的多个所述第一凹槽的比例在10％至50％之间。

3.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述气流通孔的轴向沿所述本体的径向设置。

4.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述气流通孔包括第一气流通孔，多个所述第一气流通孔与多个所述第一凹槽一一对应设置，所述第一气流通孔在所述气流腔与所述第一凹槽的内壁面之间贯穿所述本体。

5.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述气流通孔的内径为20至40mm。

6.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述气流通孔的数量为4至8个。

7.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述本体还设有多个第二凹槽，所述第二凹槽由所述第一端面沿朝向所述第二端面的方向凹陷形成，且所述第二凹槽的底部在所述本体的轴向上位于所述气流通孔与所述第二端面之间，所述第二凹槽对应的圆心角小于所述第一凹槽对应的圆心角。

8.根据权利要求7所述的转子，其特征在于，多个所述第二凹槽与多个所述第一凹槽在所述本体的周向上交替设置。

9.根据权利要求7所述的转子，其特征在于，所述本体的周长包括的所述多个所述第一凹槽和多个所述第二凹槽的比例大于50％。

10.根据权利要求7所述的转子，其特征在于，所述气流通孔包括第二气流通孔，多个所述第二气流通孔与多个所述第二凹槽一一对应设置，所述第二气流通孔在所述气流腔和所述第二凹槽的内壁面之间贯穿所述本体。

11.根据权利要求7所述的转子，其特征在于，所述第一凹槽和所述第二凹槽在与所述本体的中心轴线相垂直的平面内的投影形状为矩形。

12.根据权利要求11所述的转子，其特征在于，所述第一凹槽的宽度尺寸为50至70mm，所述第二凹槽的宽度尺寸为30至40mm；所述第一凹槽和所述第二凹槽的深度尺寸均为22至32mm。

13.根据权利要求7至12任一项所述的转子，其特征在于，所述本体的外侧壁设有第三凹槽，所述第三凹槽沿所述本体的周向延伸，且所述第三凹槽在所述本体的高度方向上居中设置。

14.根据权利要求13所述的转子，其特征在于，所述第一凹槽和所述第二凹槽的深度尺寸均大于或等于所述第三凹槽的深度尺寸。

15.根据权利要求14所述的转子，其特征在于，所述第三凹槽的深度尺寸为2至10mm。

16.根据权利要求1至12任一项所述的转子，其特征在于，所述气流腔包括相连的第一段和第二段，所述第一段的内径小于所述第二段的内径，且所述第一段适于与除气设备的转轴连接。

17.根据权利要求16所述的转子，其特征在于，所述第二段的内径在由内至外的方向上逐渐增大。

18.一种除气设备，其特征在于，包括：

权利要求1至17任一项所述的转子；

转轴，与所述转子传动相连，用于带动所述转子转动。

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