CN215431485U - 带有冷却装置的铸造模具 - Google Patents

Abstract

带有冷却装置的铸造模具，包括有用于铸造铸件的型腔和连通型腔的入料通道；还包括有用于构建型腔的造型模块，造型模块的上侧壁上设置有至少两个凸起造型部和位于两个相邻的凸起造型部之间的凹陷造型部；造型模块的部分下侧壁向上凹陷设置形成至少一个第一冷却腔，第一冷却腔能够容纳冷媒，从上往下看，一个第一冷却腔与至少两个凹陷造型部以及位于它们之间的凸起造型部存在重叠区域，第一冷却腔的对应凸起造型部布置的腔顶壁向上凹陷设置形成凸起造型部的背腔，从而使凸起造型部呈空壳状；第一冷却腔与背腔上下布置并在它们之间设置有隔离板；本发明提高冷媒的有效利用率从而减少冷媒的消耗量，大大缩少冷却时间提高铸件的生产效率。

Description

带有冷却装置的铸造模具

技术领域

本发明涉及一种用于铸造模具，特别涉及一种带有冷却装置的铸造模具。

背景技术

汽车轮毂是汽车的重要部件之一，一般包括环形的轮毂轮辋部、位于所述轮毂轮辋部所界定的环内腔的中央位置的轮毂安装部、从所述轮毂安装部向外延伸并周向间隔排列的多条轮毂辐条部，在相邻的所述轮毂辐条部之间形成有轮辋窗口部。目前，汽车铝合金轮毂的成形工艺以低压铸造为主，特别是以中心浇注生产方式居多。采用此类方式生产铸件循环周期短、出品率高，自动化程度高，操作简便。但是在意图通过压缩冷却时间来提高生产效率的情况下，往往会在轮毂铸件的辐条中部区域产生缩孔、缩松现象，主要原因在于目前的冷却装置不能针对性地对轮毂铸件的辐条进行快速、有效的冷却。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提出一种新型的冷却方案，采用简洁的冷却结构对特定部位进行针对性冷却。具体而言，本发明提出一种带有冷却装置的铸造模具，包括有用于铸造铸件的型腔和连通所述型腔的入料通道，所述入料通道用于向所述型腔输送铸造熔液；其特征在于：还包括有用于构建所述型腔的造型模块，所述造型模块的上侧壁上设置有至少两个凸起造型部和位于两个相邻的所述凸起造型部之间的凹陷造型部；所述造型模块的部分下侧壁向上凹陷设置形成至少一个第一冷却腔，所述第一冷却腔能够容纳冷媒，从上往下看，一个所述第一冷却腔与至少两个所述凹陷造型部以及位于它们之间的所述凸起造型部存在重叠区域；所述第一冷却腔的对应所述凸起造型部布置的腔顶壁向上凹陷设置形成所述凸起造型部的背腔，从而使所述凸起造型部呈空壳状；所述第一冷却腔与所述背腔上下布置并在它们之间设置有隔离板；还包括有用于向所述第一冷却腔输入冷媒的第一冷媒入口以及用于排出所述第一冷却腔内的冷媒的第一冷媒出口。

其中，所述造型模块属于所述型腔的部分腔侧壁，用于界定所述型腔的部分形状。

其中，所述凸起造型部可以用于铸造出铸件的窗口部，当向所述型腔内注入铸造熔液时，对应所述凸起造型部所在的区域是不能填充铸造熔液的，从而在此区域会形成铸造空缺，当所述型腔内的铸造熔液冷却凝固后，所述铸造空缺在铸件上体现为所述窗口部。所述凸起造型部的数量至少为2个，例如可以为2个、4个等。所述凸起造型部还可以用于铸造出铸件的聚集热量比较少并不需要进行针对性冷却的薄壁部。

其中，所述凹陷造型部可以用于铸造出铸件的辐条部，当向所述型腔内注入铸造熔液时，对应所述凹陷造型部的型腔区域是能填充铸造熔液的，从而在此区域会形成铸造区，当所述型腔内的铸造熔液冷却凝固后，所述铸造区内的铸造熔液冷却凝固形成所述辐条部，两条相邻的所述辐条部之间形成有所述窗口部。一个所述凹陷造型部对应一条所述辐条部设置。所述凹陷造型部还可以用于铸造出聚集热量比较多并需要进行针对性冷却的厚壁部。

其中，所述造型模块的部分下侧壁向上凹陷设置形成所述第一冷却腔，上述特征定义了，所述第一冷却腔是通过在所述造型模块上加工出呈凹陷状的机械结构形成的，例如可以在所述造型模块上通过刀具直接除去部分材料后形成所述第一冷却腔，并不需要另外设置其他的零部件并在其上加工所述第一冷却腔，这样有利用简化冷却结构，节省所述模具的制造成本。

其中，从上往下看，上述特征定义了观察所述造型模块的方向，是指将所述造型模块的上侧壁朝上，下侧壁朝下并平稳地放置于平面上后，观察者从所述造型模块的上方往下观察。在没有特别说明的情况下，下文中的“从上往下看”采用相同的含义，不再重复赘述。

其中，从上往下看，一个所述第一冷却腔与至少两个所述凹陷造型部以及位于它们之间的所述凸起造型部存在重叠区域，上述特征首先定义了，所述第一冷却腔与所述凹陷造型部、凸起造型部的位置关系，它们之间可以全部重叠，亦可以仅仅是部分重叠；上述特征还定义了，一个所述第一冷却腔可以冷却至少两个所述凹陷造型部。另外，可以设置一个所述第一冷却腔，还可以设置两个以上的所述第一冷却腔。

其中，所述第一冷却腔的对应所述凸起造型部布置的腔顶壁向上凹陷设置形成所述凸起造型部的背腔，从而使所述凸起造型部呈空壳状，上述特征定义了，所述背腔是形成于所述凸起造型部背后的空腔，利用所述背腔减小所述凸起造型部的壁厚从而有利用减少所述凸起造型部的热量积聚同时加快散热速度。

其中，所述第一冷却腔与所述背腔上下布置并在它们之间设置有隔离板，这样，利用所述隔离板可以有效阻碍进入到所述第一冷却腔内的冷媒进入到所述背腔内。

根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：

1.由于从上往下看，一个所述第一冷却腔与至少两个所述凹陷造型部以及位于它们之间的所述凸起造型部存在重叠区域，这样，一个所述第一冷却腔可以同时冷却成型于所述型腔内的铸件上的至少两条辐条，而不是针对每条辐条单独设置一个冷却腔，这样有利于提高冷媒的有效利用率，降低冷媒的消耗量，并可以减少冷却腔的加工难度，简化冷却结构，提高所述造型模块的加工效率。

2.由于所述第一冷却腔与所述背腔上下布置并在它们之间设置有隔离板，这样，利用所述隔离板可以阻碍所述第一冷却腔内的冷媒进入到所述背腔内，所述第一冷却腔内的冷媒不直接接触到所述背腔，即不会与所述凸起造型部直接接触吸收储存于其上的热量，但进入到所述第一冷却腔内的冷媒能够通过与所述凹陷造型部直接接触吸收储存于其上的热量。另外，所述凸起造型部对应铸造成型的是铸件上的所述窗口部或所述薄壁部，往往不需要进行针对性冷却，所以上述冷却结构能够对铸件上的所述辐条部或所述厚壁部进行针对性的冷却，提高冷媒的有效利用率，从而减少冷媒的消耗量，大大缩少冷却时间，提高铸件的生产效率。

下面针对所述带有冷却装置的铸造模具提出多种改进方案，每种改进方案都可以单独使用，亦可以与其他改进方案同时应用于同一个实施例中。

如果所述背腔内部的热量大量传导到所述隔离板上进而与所述第一冷却腔内的冷媒进行热交换，会提升冷媒的温度而削弱冷媒对所述凹陷造型部的冷却效果。为了解决上述技术问题，进一步的技术方案还可以是，所述隔离板的导热率小于所述造型模块的导热率。在具体的应用中，所述隔离板可以采用绝热材料制造。这样，可以减少从所述背腔内部通过所述隔离板传递到所述第一冷却腔内的热量，从而可以提高冷媒的有效利用率，进一步减少冷媒的消耗量，缩少冷却时间。

进一步的技术方案还可以是，所述凸起造型部的壁厚小于所述凹陷造型部的壁厚。例如可以把所述凸起造型部的壁厚设置为10mm、12mm等。这样有利于降低所述造型模块的热容量，在铸造熔液充满所述型腔后，有利于快速提高所述造型模块的温度，优化所述辐条部或所述厚壁部的补缩能力。

进一步的技术方案还可以是，所述第一冷却腔呈环形，从上往下看，所述第一冷却腔与所述造型模块上的全部所述凹陷造型部以及位于它们之间的所述凸起造型部存在重叠区域。这样，所述第一冷却腔内的冷媒可以同时冷却多个所述凹陷造型部，即能够同时冷却多条所述辐条部或所述厚壁部，从而可以进一步提高冷媒的有效利用率，减少冷媒的消耗量，并且能够提高冷却效率。

进一步的技术方案还可以是，还包括有冷媒输送器，所述冷媒输送器包括有容置在所述第一冷却腔内的主环流道，所述主环流道呈环形并能够容纳冷媒；所述主环流道的侧壁上设置有至少两个周向均匀布置的主环通孔，所述主环流道内的冷媒能够通过所述主环通孔进入到所述第一冷却腔内；所述冷媒输送器还包括有与所述主环流道连通设置的冷媒供应流道，所述冷媒供应流道的输入口成为所述第一冷媒入口。其中，所述主环通孔是连通所述主环流道与所述第一冷却腔的过渡通道，所述主环通孔的数量可以为两个、三个等两个以上。这样，在具体的应用中可以利用所述冷媒输送器的所述主环通孔从多个方向基本同时向所述第一冷却腔的多个不同的环段空间提供冷媒，提高冷媒的输送速度，并且基本上能够同时对多个所述凹陷造型部进行冷却，即基本上能够对铸件上的多条辐条部或厚壁部进行同步冷却，提高冷却效率。

进一步的技术方案还可以是，所述冷媒输送器包括有两条所述冷媒供应流道，两条所述冷媒供应流道与所述主环流道的连接点分置于所述主环流道的两侧。

由于所述入料通道是用于输送高温的铸造熔液的，一般温度比较高，为了加快所述入料通道的冷却速度。进一步的技术方案还可以是，所述入料通道设置在所述造型模块上，从上往下看，所述入料通道同时设置在所述主环流道、第一冷却腔所界定的环内空间中，所述主环通孔朝向所述入料通道。这样，从所述主环通孔流出的冷媒优先冷却所述第一冷却腔的靠近所述入料通道的壁体。

进一步的技术方案还可以是，所述第一冷却腔的靠近所述入料通道的壁体上设置有环形布置的凹槽，所述主环通孔朝向所述凹槽。这样，有利于增大所述第一冷却腔的靠近所述入料通道的壁体的冷却换热面积和加快冷却速度。

进一步的技术方案还可以是，还包括有冷媒回收流道，所述冷媒回收流道设置在所述第一冷却腔的腔底壁上并连通所述第一冷却腔，所述冷媒回收流道的输入口不高出于所述腔底壁，所述冷媒回收流道的输出口设置在所述第一冷却腔之外并成为所述第一冷媒出口。其中，所述冷媒回收流道的输入口不高出于所述腔底壁，是指所述冷媒回收流道的输入口可以沉入到所述腔底壁内或与所述腔底壁平齐，这样，有利于尽量多地排出所述第一冷却腔内的废弃冷媒。

进一步的技术方案还可以是，还包括有冷媒回收流道，所述冷媒回收流道连通所述第一冷却腔，所述冷媒回收流道的输出口成为所述第一冷媒出口；所述冷媒回收流道的流通面积大于所述冷媒供应流道的流通面积。这样，有利于加快所述第一冷却腔内的废弃冷媒的回收速度。在具体的应用中，可以设置为所述冷媒回收流道的流通面积为所述冷媒供应流道的流通面积的两倍。

进一步的技术方案还可以是，所述第一冷却腔具有开口朝下布置的腔口，还包括有密封所述腔口的密封盖板。

进一步的技术方案还可以是，所述入料通道设置在所述造型模块上，所述造型模块的部分下侧壁向上凹陷设置形成第二冷却腔，所述第二冷却腔呈环形并能够容纳冷媒；从上往下看，所述入料通道设置在所述第二冷却腔所界定的环内空间中，所述第二冷却腔与所述第一冷却腔间隔布置并相对所述第一冷却腔更靠近所述入料通道；还包括有用于向所述第二冷却腔输入冷媒的第二冷媒入口以及用于排出所述第二冷却腔内的冷媒的第二冷媒出口。根据上述技术方案，所述第二冷却腔与所述第一冷却腔并不相通，通过所述第二冷却腔对所述入料通道的附近区域壁体进行冷却，从而能够进一步提高冷却效率。

由于本发明具有上述特点和优点，为此可以应用到铸造模具例如轮毂铸造模具上。

附图说明

图1是应用本发明技术方案的带有冷却装置的铸造模具的剖面结构示意图；

图2是安装有冷却装置的造型模块1的立体结构示意图；

图3是图2所示的造型模块1翻转后的立体结构示意图；

图4是安装有冷却装置的造型模块1的俯视结构示意图，也就是从上往下看所得的结构示意图；

图5是图4中A-A方向的剖视结构示意图；

图6是图4中B-B方向的剖面结构示意图；

图7是冷媒输送器5的立体结构示意图。

具体实施方式

本发明提出的带有冷却装置的铸造模具可以适用于铸造多种类型的铸件，例如汽车轮毂，下面结合附图以应用本发明技术方案的带有冷却装置的轮毂铸造模具为例作进一步的说明。

如图1和图2所示为带有冷却装置的轮毂铸造模具，包括有用于构建型腔20的上、下分置的造型模块1、顶模块2以及位于所述造型模块1、顶模块2之间的多个侧模块21，在所述造型模块1、所述顶模块2和所述侧模块21之间形成有用于铸造轮毂铸件的所述型腔20，还包括连通所述型腔20的入料通道10，所述入料通道10设置在所述造型模块1上，所述入料通道10用于向所述型腔20输送铸造熔液。在本实施方式中，所述造型模块1成为轮毂模具的底模，但在其他的实施方式中，其可以作为铸造模具的顶模或侧模。所述造型模块1的上侧壁上设置有至少两个凸起造型部11，在本实施方式中设置有10个所述凸起造型部11。所述凸起造型部11用于在轮毂上铸造出轮毂窗口部。当向所述型腔20内注入铸造熔液时，对应所述凸起造型部11所在的区域是不能填充铸造熔液的，从而在此区域会形成铸造空缺，当所述型腔20内的铸造熔液冷却凝固后，所述铸造空缺在轮毂毛坯上体现为所述轮毂窗口部。所述造型模块1的上侧壁上还设置有位于两个相邻的所述凸起造型部11之间的凹陷造型部12，所述凹陷造型部12用于在轮毂上铸造出轮毂辐条部。当向所述型腔20内注入铸造熔液时，对应所述凹陷造型部12的型腔区域是能填充铸造熔液的，从而在此区域会形成铸造区，当所述型腔20内的铸造熔液冷却凝固后，所述铸造区内的铸造熔液冷却凝固形成所述轮毂辐条部，两条相邻的所述轮毂辐条部之间形成有所述轮毂窗口部。一个所述凹陷造型部12对应一条所述轮毂辐条部设置。

如图3～图6所示，所述造型模块1的部分下侧壁向上凹陷设置形成能够容纳冷媒的第一冷却腔14。上述特征定义了，所述第一冷却腔14是通过在所述造型模块1上加工出呈凹陷状的机械结构形成的，例如可以在所述造型模块1上通过刀具直接除去部分材料后形成所述第一冷却腔14，并不需要另外设置其他的零部件并在其上加工所述第一冷却腔14，这样有利用简化冷却结构，节省所述模具的制造成本。所述第一冷却腔14具有开口朝下布置的腔口，还包括有密封所述腔口的密封盖板4。从上往下看(即沿图5箭头T所指方向观察)，一个所述第一冷却腔14与至少两个所述凹陷造型部12以及位于它们之间的所述凸起造型部11存在重叠区域，例如可以是所述第一冷却腔14与所述凹陷造型部12、所述凸起造型部11之间全部重叠，亦可以仅仅是部分重叠。另外，可以设置一个所述第一冷却腔14，还可以设置两个以上的所述第一冷却腔14。在本实施方式中，仅设置一个环形的所述第一冷却腔14，从上往下看，所述入料通道10设置在所述第一冷却腔14所界定的环内空间中，并且所述第一冷却腔14与所述造型模块1上的全部所述凹陷造型部12以及位于它们之间的所述凸起造型部11存在重叠区域。这样，一个所述第一冷却腔14可以同时冷却成型于所述型腔20内的轮毂毛坯上的全部辐条，而不是针对每条辐条单独设置一个冷却腔，有利于提高冷媒的利用率，降低冷媒的消耗量，并可以减少冷却腔的加工量，简化冷却结构，提高所述造型模块1的加工效率。

所述第一冷却腔14的对应所述凸起造型部11布置的腔顶壁向上凹陷设置形成所述凸起造型部11的背腔13，从而使所述凸起造型部11呈空壳状。所述背腔13的设置有利用减小所述凸起造型部11的壁厚从而加快所述凸起造型部11的散热速度。进一步的，所述凸起造型部11的壁厚小于所述凹陷造型部12的壁厚。例如可以把所述凸起造型部11的壁厚设置为10mm、12mm等。这样有利于降低所述造型模块1的热容量，在铸造熔液充满所述型腔20后，有利于快速提高所述造型模块1的温度，优化所述轮毂辐条部的补缩能力。

所述第一冷却腔14与所述背腔13上下布置并在它们之间设置有隔离板3。这样，利用所述隔离板3可以有效阻碍所述第一冷却腔14内的冷媒进入到所述背腔13内，所述第一冷却腔14内的冷媒不直接接触到所述背腔13，即不会与所述凸起造型部11直接接触吸收储存于其上的热量，但进入到所述第一冷却腔14内的冷媒能够直接接触吸收储存于所述凹陷造型部12上的热量。由于所述凸起造型部11对应的是轮毂毛坯上的所述轮毂窗口部，并不需要进行针对性冷却，所以上述冷却结构有利于提高冷媒的有效利用率，从而进一步减少冷媒的消耗量，另外还能快速并有效地冷却成型于所述凹陷造型部12上的轮毂辐条部，大大缩少冷却时间，提高汽车轮毂的生产效率。如图4所示，在所述造型模块1上形成多个用于冷却轮毂毛坯辐条的第一冷却区a，所述第一冷却区a周向排列布置。

如果所述背腔13内部的热量大量传导到所述隔离板3上进而与所述第一冷却腔14内的冷媒进行热交换后，会提升冷媒的温度而削弱冷媒对所述凹陷造型部12的冷却效果。为了解决上述技术问题，进一步的，所述隔离板3的导热率小于所述造型模块1的导热率。在具体的应用中，所述隔离板3可以采用绝热材料制造。这样，可以减少所述背腔13内部的热量通过所述隔离板3传递到所述第一冷却腔14内，从而可以提高冷媒的有效利用率，进一步减少冷媒的消耗量，缩少冷却时间。

如图7所示，还包括有冷媒输送器5，所述冷媒输送器5包括有容置在所述第一冷却腔14内的主环流道51，所述主环流道51呈环形并能够容纳冷媒，所述主环流道51的侧壁上设置有主环通孔52，所述主环流道51内的冷媒能够通过所述主环通孔52进入到所述第一冷却腔14内，所述主环流道51的侧壁上设置有至少两个周向均匀布置的所述主环通孔52从而能够对所述第一冷却腔14内的至少两个环段空间分别提供冷媒。其中，所述主环通孔52是连通所述主环流道51与所述第一冷却腔14的过渡通道。在本实施方式中，所述主环通孔的数量可以为18个。这样，可以利用所述冷媒输送器5的所述主环通孔52从多个方向基本同时地向所述第一冷却腔14的多个不同的所述环段空间提供冷媒，提高冷媒的输送速度，并且基本上能够同时对多个所述凹陷造型部12进行冷却，即基本上能够对轮毂毛坯上的多条所述轮毂辐条部进行同步冷却，提高冷却效率。另外，所述冷媒输送器5还包括有与所述主环流道51连通设置的冷媒供应流道53和冷媒供应流道53a。所述冷媒供应流道53、冷媒供应流道53a与所述主环流道51的连接点分置于所述主环流道51的两侧。所述冷媒供应流道53的输入口成为第一冷媒入口54，所述冷媒供应流道53a的输入口成为第一冷媒入口54a。所述第一冷媒入口54和第一冷媒入口54a分别连接到冷媒源(图中未画出)上，冷媒通过所述第一冷媒入口54、第一冷媒入口54a进入到所述主环流道51内，最终穿过多个所述主环通孔52从不同的方向进入到所述第一冷却腔14内。

由于所述入料通道10是用于输送高温的铸造熔液的，一般温度比较高，为了加快所述入料通道10周边壁体的冷却速度。进一步的，从上往下看，所述入料通道10同时设置在所述主环流道51、第一冷却腔14所界定的环内空间中，所述主环通孔52朝向所述入料通道10。这样，从所述主环通孔52流出的冷媒优先冷却所述入料通道10附近区域的壁体。另外，所述第一冷却腔14的靠近所述入料通道10的壁体上设置有环形布置的凹槽101，所述主环通孔52朝向所述凹槽101。这样，有利于增大所述第一冷却腔14的靠近所述入料通道10的壁体的冷却换热面积和加快冷却速度。

如图3和图5所示，还包括有冷媒回收流道6，所述冷媒回收流道6设置在所述第一冷却腔14的腔底壁4上并连通所述第一冷却腔14，在本实施方式中所述密封盖板4成为所述第一冷却腔14的腔底壁。

所述冷媒回收流道6的输入口61不高出于所述腔底壁，所述冷媒回收流道6的出料口设置在所述第一冷却腔14之外并成为所述第一冷媒出口60，所述第一冷媒出口60连通废弃冷媒回收器(图中未画出)，所述冷媒回收器高度高于所述第一冷却腔14的最高面，所以不影响冷媒填满所述第一冷却腔14。其中，所述冷媒回收流道6的输入口不高出于所述腔底壁4，有利于尽量多地排出所述第一冷却腔14内的废弃冷媒。另外，所述冷媒回收流道6的流通面积大于所述冷媒供应流道53、冷媒供应流道53a的流通面积。这样，有利于加快所述第一冷却腔14内的废弃冷媒的回收速度。

如图4和图6所示，所述造型模块1的部分下侧壁向上凹陷设置形成第二冷却腔7，所述第二冷却腔7呈环形并能够容纳冷媒。所述第二冷却腔7在所述造型模块1上形成第二冷却区b。从上往下看，所述入料通道10设置在所述第二冷却腔7的环内空间中，所述第二冷却腔7位于所述第一冷却腔14的环内空间中，相对更靠近所述入料通道10。所述第二冷却腔7与所述第一冷却腔14间隔布置。还包括有用于向所述第二冷却腔7输入冷媒的第二冷媒入口8a以及用于排出所述第二冷却腔7内冷媒的第二冷媒出口8。这样，所述第二冷却腔7比所述第一冷却腔14更靠近所述入料通道10，通过所述第二冷却腔7对所述入料通道10附近区域壁体进行冷却，从而能够进一步提高冷却效率，优化冷却效果。

Claims (12)

1.带有冷却装置的铸造模具，包括有用于铸造铸件的型腔和连通所述型腔的入料通道，所述入料通道用于向所述型腔输送铸造熔液；其特征在于：还包括有用于构建所述型腔的造型模块，所述造型模块的上侧壁上设置有至少两个凸起造型部和位于两个相邻的所述凸起造型部之间的凹陷造型部；所述造型模块的部分下侧壁向上凹陷设置形成至少一个第一冷却腔，所述第一冷却腔能够容纳冷媒，从上往下看，一个所述第一冷却腔与至少两个所述凹陷造型部以及位于它们之间的所述凸起造型部存在重叠区域；所述第一冷却腔的对应所述凸起造型部布置的腔顶壁向上凹陷设置形成所述凸起造型部的背腔，从而使所述凸起造型部呈空壳状；所述第一冷却腔与所述背腔上下布置并在它们之间设置有隔离板；还包括有用于向所述第一冷却腔输入冷媒的第一冷媒入口以及用于排出所述第一冷却腔内的冷媒的第一冷媒出口。

2.根据权利要求1所述的带有冷却装置的铸造模具，其特征在于，所述隔离板的导热率小于所述造型模块的导热率。

3.根据权利要求1所述的带有冷却装置的铸造模具，其特征在于，所述凸起造型部的壁厚小于所述凹陷造型部的壁厚。

4.根据权利要求1～3任一项所述的带有冷却装置的铸造模具，其特征在于，所述第一冷却腔呈环形，从上往下看，所述第一冷却腔与所述造型模块上的全部所述凹陷造型部以及位于它们之间的所述凸起造型部存在重叠区域。

5.根据权利要求4所述的带有冷却装置的铸造模具，其特征在于，还包括有冷媒输送器，所述冷媒输送器包括有容置在所述第一冷却腔内的主环流道，所述主环流道呈环形并能够容纳冷媒；所述主环流道的侧壁上设置有至少两个周向均匀布置的主环通孔，所述主环流道内的冷媒能够通过所述主环通孔进入到所述第一冷却腔内；所述冷媒输送器还包括有与所述主环流道连通设置的冷媒供应流道，所述冷媒供应流道的输入口成为所述第一冷媒入口。

6.根据权利要求5所述的带有冷却装置的铸造模具，其特征在于，所述冷媒输送器包括有两条所述冷媒供应流道，两条所述冷媒供应流道与所述主环流道的连接点分置于所述主环流道的两侧。

7.根据权利要求5所述的带有冷却装置的铸造模具，其特征在于，所述入料通道设置在所述造型模块上，从上往下看，所述入料通道同时设置在所述主环流道、第一冷却腔所界定的环内空间中，所述主环通孔朝向所述入料通道。

8.根据权利要求7所述的带有冷却装置的铸造模具，其特征在于，所述第一冷却腔的靠近所述入料通道的壁体上设置有环形布置的凹槽，所述主环通孔朝向所述凹槽。

9.根据权利要求1～3任一项所述的带有冷却装置的铸造模具，其特征在于，还包括有冷媒回收流道，所述冷媒回收流道设置在所述第一冷却腔的腔底壁上并连通所述第一冷却腔，所述冷媒回收流道的输入口不高出于所述腔底壁，所述冷媒回收流道的输出口设置在所述第一冷却腔之外并成为所述第一冷媒出口。

10.根据权利要求5所述的带有冷却装置的铸造模具，其特征在于，还包括有冷媒回收流道，所述冷媒回收流道连通所述第一冷却腔，所述冷媒回收流道的输出口成为所述第一冷媒出口；所述冷媒回收流道的流通面积大于所述冷媒供应流道的流通面积。

11.根据权利要求1～3任一项所述的带有冷却装置的铸造模具，其特征在于，所述第一冷却腔具有开口朝下布置的腔口，还包括有密封所述腔口的密封盖板。

12.根据权利要求1～3任一项所述的带有冷却装置的铸造模具，其特征在于，所述入料通道设置在所述造型模块上，所述造型模块的部分下侧壁向上凹陷设置形成第二冷却腔，所述第二冷却腔呈环形并能够容纳冷媒；从上往下看，所述入料通道设置在所述第二冷却腔所界定的环内空间中，所述第二冷却腔与所述第一冷却腔间隔布置并相对所述第一冷却腔更靠近所述入料通道；还包括有用于向所述第二冷却腔输入冷媒的第二冷媒入口以及用于排出所述第二冷却腔内的冷媒的第二冷媒出口。

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