CN215390930U - 一种接线端子耐压测试集成系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种接线端子耐压测试集成系统，该接线端子耐压测试集成系统是为了解决现有的耐压测试设备与生产设备不同步、不协调的问题，采用四工位的滚筒结构配合进料、卸料和耐压测试的连贯性动作，在保证耐压测试为2秒时间的前提下把整个耐压测试系统的运动时间协调设计至与生产设备机台的时间一致，实现生产和耐压测试的同步速度，达到了整体生产的自动化装配、自动化测试等的目的，保证了生产设备机台速度的不降低，且使耐压测试的良品测试判断准确率达到100％，不良品判断准确率大于或等于95％，大大提高了生产效率和节省了人力资源。

Description

一种接线端子耐压测试集成系统

技术领域

本实用新型涉及一种接线端子的耐压测试设备的技术领域，尤其涉及一种实现自动化耐压测试生产并不降低机台生产速度和测试准确率高的接线端子耐压测试集成系统。

背景技术

现有的无螺纹接线端子等基本都是通过导线直接插入即可形成接线，无需使用传统的螺钉连接等，通常，这类无螺纹接线端子都会在前端设置插线口与内部的金属件连通，后端设置测试口也与内部的金属连通，插线口用于电线插入接线端子内形成接线，测试口用于测试是否接电等情况。在接线端子的自动生产完成形成合格产品后，往往需要进行最后一步的测试工序，即耐压测试，进行耐压测试可以判断接线产品的最终是否合格。对接线端子进行耐压测试时，接线端子的耐压测试被测端需与耐压测试仪器测试端的表面、两侧面等相接触，然后耐压测试仪的耐压高压输出端插入接线端子内与接线端子的金属相接触进行耐压测试，耐压测试时间需要2秒时间。由于现有对接线端子进行自动装配生产的机台实现生产速度达到33件/分钟，而耐压测试时间及相应机构运动所用的时间已超过4.5秒，这样就会产生耐压测试设备的测试速度与生产设备机台的生产速度极其不协调，在应用现有生产速度的情况下，耐压测试速度远远跟不上，这就会造成耐压测试与生产不同步，出现产品生产效率滞后，生产连贯性不足的问题。如生产设备为了适应耐压测试设备，则会严重降低机台生产速度，不能完全实现自动化生产，且浪费人力资源。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服上述现有技术的缺点，提供一种接线端子耐压测试集成系统，该接线端子耐压测试集成系统是为了解决现有的耐压测试设备与生产设备不同步、不协调的问题，采用四工位的滚筒结构配合进料、卸料和耐压测试的连贯性动作，在保证耐压测试为2秒时间的前提下把整个耐压测试系统的运动时间协调设计至与生产设备机台的时间一致，实现生产和耐压测试的同步速度，达到了整体生产的自动化装配、自动化测试等的目的，保证了生产设备机台速度的不降低，且使耐压测试的良品测试判断准确率达到100%，不良品判断准确率大于或等于95%，大大提高了生产效率和节省了人力资源。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种接线端子耐压测试集成系统，包括对接线端子进行接料并推料的分料机构、对应分料结构的推料端设置并上料接线端子后对接线端子进行转动及调整位置的滚筒机构、对应滚筒结构的接线端子位置设置并对接线端子进行耐压测试的测试机构、对应滚筒结构的接线端子位置设置并对接线端子耐压测试后进行卸料的卸料机构；所述的滚筒机构包括有两个轴承座、通过轴承安装于两个轴承座之间的滚筒转轴、安装于一个轴承座上并与滚筒轴承一端连接固定的减速箱、与减速箱连接安装并输出动力的伺服电机、安装于另一个轴承座上的接近开关、固定安装于滚筒转轴两端并横跨滚筒转轴轴面的四个均匀分布的导轨连接板、固定安装于导轨连接板上的料道导轨；所述的测试机构包括有测试支架、安装于测试支架上的定位气缸、安装于定位气缸动力输出端上的定位连动板、定位连动板上设有横向设置并与对应的其中一个导轨连接板对应设置的定位针、设于测试支架上并以定位连动板作为分隔设置的线性上导轨和线性下导轨、与线性上导轨配合安装的上滑块和与线性下导轨配合安装的下滑块、安装于测试支架顶部并驱动上滑块上下运动的下压气缸、安装于上滑块上的高压测试箱、安装于高压测试箱底部并呈向下伸出的高压测试针、安装于测试支架底部并驱动下滑块上下运动的上顶气缸、安装于下滑块上的间板零件、安装于间板零件上并对应定位针设置呈向上伸出的插针板；所述的料道导轨背部还设置翻转90度后容许插针板插入的插针板插口；所述的高压测试针与耐压仪的高压输出端相连接，定位针和插针板均与耐压仪的被测端相连接。

进一步的，所述料道导轨内设有置放接线端子的工位，工位与插针板插口形成相通，料道导轨的两端和外侧面为具有开放口的结构，料道导轨的外侧面顶部和底部均设有凸出的定位板。定位板的设置不仅能配合工位实现接线端子的置放稳定，且无论接线端子在平放、转动至竖立放置位置或倒立放置位置时均可形成置放稳定，不会从料道导轨中意外脱出，接线端子的卸料必须通过卸料结构把接线端子从料道导轨的两端开口推出。

进一步的，所述的导轨连接板为具有绝缘性能的油红电木。导轨连接板采用油红电木，是为了整个滚筒机构具有很好的绝缘性能。

进一步的，所述的分料机构包括分料支架座、活动安装于分料支架座上的分料固定座、安装于分料固定座一端上的分料气缸、安装于分料固定座另一端上并由分料气缸推动从分料固定座伸出进行接料的分料滑块、安装于分料固定座上检测分料滑块上是否存在接线端子的检测光纤、安装于分料支架座上并把接线端子推料入料道导轨内的推料气缸。分料气缸推动分料滑块伸出进行接料，接料了接线端子后检测光纤检测当前状态是否有接线端子物料，然后推料气缸把接线端子推料至滚筒机构对应的料道导轨内，在推料过程中，采用机械手或推料杆等把接线端子推料至料道导轨的工位内，实现接线端子定位置放于料道导轨的工位内，为后续的耐压测试准备。

进一步的，所述的卸料机构包括无杆气缸、设于无杆气缸上并由其驱动横向活动的气缸固定板、固定安装于气缸固定板上的滑台气缸、设于滑台气缸上并可伸入对应的料道导轨内把已耐压检测的接线端子进行卸料的卸料滑杆。

进一步的，四个料道导轨沿滚筒转轴轴心呈环形阵列分别，分别为滚筒转轴的上部设置一个料道导轨、两侧各设置一个料道导轨和下部设置一个料道导轨；上部设置的料道导轨对应分料滑块设置，一侧的料道导轨对应导轨连接板的定位针设置，另一侧的料道导轨对应卸料滑杆设置。

进一步的，所述的接线端子为五位结构，料道导轨对应设置的插针板插口为五个，定位针对应设置五根，高压测试探针对应设置五组。

工作时，分料气缸的分料滑块伸出进行接料，接线端子落入分料滑块中，然后检测光纤对当前状态是否存在物料进行检测，检测到物料后，推料气缸将接线端子推料至位于滚筒转轴上方位置的料道导轨内，即接线端子进入的料道导轨位于滚筒转轴的第一工位位置，滚筒转轴在伺服电机的驱动下带动该料道导轨旋转90度，此料道导轨即转动至滚筒转轴的第二工位位置，此时接线端子为立式放置，定位连动板带动定位针插入排列整齐的接线端子的定位孔内，上顶气缸带动间板零件的插针板从料道导轨的插针板插口插入接线端子的插线口内，下压气缸带动高压测试探针从接线端子的测试口插入与金属相接触，而高压测试探针与耐压仪的高压输出端相连接，耐压仪的被测端与插针板和定位针相连接，进行耐压测试2秒后测试电压自动切断，如耐压仪没有鸣叫声则产品合格，如耐压仪发出鸣叫声则产品不合格；测试完成后，该料道导轨继续同一方向转动180度至对应卸料气缸处，产品合格时无杆气缸驱动滑台气缸从右至左把接线端子卸料至良品盘内，若产品不合格时无杆气缸驱动滑台气缸从左至右把接线端子卸料至不良品盘内。滚筒转轴上每个工位位置的料道导轨均为同步转动且与生产设备机台进料至料道导轨的速度基本相同，实现了连续不间断的耐压检测，以及能不降低生产设备的生产速度下实现同步耐压检测；且接近开关实现了滚筒转轴的分度原点位置检测。

综上所述，本实用新型的接线端子耐压测试集成系统是为了解决现有的耐压测试设备与生产设备不同步、不协调的问题，采用四工位的滚筒结构配合进料、卸料和耐压测试的连贯性动作，在保证耐压测试为2秒时间的前提下把整个耐压测试系统的运动时间协调设计至与生产设备机台的时间一致，实现生产和耐压测试的同步速度，达到了整体生产的自动化装配、自动化测试等的目的，保证了生产设备机台速度的不降低，且使耐压测试的良品测试判断准确率达到100%，不良品判断准确率大于或等于95%，大大提高了生产效率和节省了人力资源。

附图说明

图1是滚筒机构的结构示意图；

图2是测试机构的结构示意图；

图3是分料机构的结构示意图；

图4是卸料机构的结构示意图；

图5是接线端子的结构示意图；

附图中的标记为：1，接线端子；2，分料机构；3，滚筒机构；4，测试机构；5，卸料机构；6，轴承座；7，轴承；8，滚筒转轴；9，减速箱；10，伺服电机；11，接近开关；12，导轨连接板；13，料道导轨；14，测试支架；15，定位气缸；16，定位连动板；17，定位针；18，线性上导轨；19，线性下导轨；20，上滑块；21，下滑块；22，下压气缸；23，上顶气缸；24，高压测试箱；25，高压测试针； 26，间板零件；27，插针板；28，插针板插口；29，工位；30，定位板；31，分料支架座；32，分料固定座；33，分料气缸；34，分料滑块；35，检测光纤；36，推料气缸；37，无杆气缸；38，气缸固定板；39，滑台气缸；40，卸料滑杆。

具体实施方式

实施例1

本实施例1所描述的一种接线端子耐压测试集成系统，如图1、图、图3、图4和图5所示，包括对接线端子1进行接料并推料的分料机构2、对应分料结构的推料端设置并上料接线端子后对接线端子进行转动及调整位置的滚筒机构3、对应滚筒结构的接线端子位置设置并对接线端子进行耐压测试的测试机构4、对应滚筒结构的接线端子位置设置并对接线端子耐压测试后进行卸料的卸料机构5；所述的滚筒机构包括有两个轴承座6、通过轴承7安装于两个轴承座之间的滚筒转轴8、安装于一个轴承座上并与滚筒轴承一端连接固定的减速箱9、与减速箱连接安装并输出动力的伺服电机10、安装于另一个轴承座上的接近开关11、固定安装于滚筒转轴两端并横跨滚筒转轴轴面的四个均匀分布的导轨连接板12、固定安装于导轨连接板上的料道导轨13；所述的测试机构包括有测试支架14、安装于测试支架上的定位气缸15、安装于定位气缸动力输出端上的定位连动板16、定位连动板上设有横向设置并与对应的其中一个导轨连接板对应设置的定位针17、设于测试支架上并以定位连动板作为分隔设置的线性上导轨18和线性下导轨19、与线性上导轨配合安装的上滑块20和与线性下导轨配合安装的下滑块21、安装于测试支架顶部并驱动上滑块上下运动的下压气缸22、安装于上滑块上的高压测试箱24、安装于高压测试箱底部并呈向下伸出的高压测试针25、安装于测试支架底部并驱动下滑块上下运动的上顶气缸23、安装于下滑块上的间板零件26、安装于间板零件上并对应定位针设置呈向上伸出的插针板27；所述的料道导轨背部还设置翻转90度后容许插针板插入的插针板插口28；所述的高压测试针与耐压仪的高压输出端相连接，定位针和插针板均与耐压仪的被测端相连接。

在本实施例中，所述料道导轨内设有置放接线端子的工位29，工位与插针板插口形成相通，料道导轨的两端和外侧面为具有开放口的结构，料道导轨的外侧面顶部和底部均设有凸出的定位板30。定位板的设置不仅能配合工位实现接线端子的置放稳定，且无论接线端子在平放、转动至竖立放置位置或倒立放置位置时均可形成置放稳定，不会从料道导轨中意外脱出，接线端子的卸料必须通过卸料结构把接线端子从料道导轨的两端开口推出。

在本实施例中，所述的导轨连接板为具有绝缘性能的油红电木。导轨连接板采用油红电木，是为了整个滚筒机构具有很好的绝缘性能。

在本实施例中，如图3所示，所述的分料机构包括分料支架座31、活动安装于分料支架座上的分料固定座32、安装于分料固定座一端上的分料气缸33、安装于分料固定座另一端上并由分料气缸推动从分料固定座伸出进行接料的分料滑块34、安装于分料固定座上检测分料滑块上是否存在接线端子的检测光纤35、安装于分料支架座上并把接线端子推料入料道导轨内的推料气缸36。分料气缸推动分料滑块伸出进行接料，接料了接线端子后检测光纤检测当前状态是否有接线端子物料，然后推料气缸把接线端子推料至滚筒机构对应的料道导轨内，在推料过程中，采用机械手或推料杆等把接线端子推料至料道导轨的工位内，实现接线端子定位置放于料道导轨的工位内，为后续的耐压测试准备。

在本实施例中，如图4所示，所述的卸料机构包括无杆气缸37、设于无杆气缸上并由其驱动横向活动的气缸固定板38、固定安装于气缸固定板上的滑台气缸39、设于滑台气缸上并可伸入对应的料道导轨内把已耐压检测的接线端子进行卸料的卸料滑杆40。

在本实施例中，四个料道导轨沿滚筒转轴轴心呈环形阵列分别，分别为滚筒转轴的上部设置一个料道导轨、两侧各设置一个料道导轨和下部设置一个料道导轨；上部设置的料道导轨对应分料滑块设置，一侧的料道导轨对应导轨连接板的定位针设置，另一侧的料道导轨对应卸料滑杆设置。

在本实施例中，所述的接线端子为五位结构，料道导轨对应设置的插针板插口为五个，定位针对应设置五根，高压测试探针对应设置五组。

工作时，分料气缸的分料滑块伸出进行接料，接线端子落入分料滑块中，然后检测光纤对当前状态是否存在物料进行检测，检测到物料后，推料气缸将接线端子推料至位于滚筒转轴上方位置的料道导轨内，即接线端子进入的料道导轨位于滚筒转轴的第一工位位置，滚筒转轴在伺服电机的驱动下带动该料道导轨旋转90度，此料道导轨即转动至滚筒转轴的第二工位位置，此时接线端子为立式放置，定位连动板带动定位针插入排列整齐的接线端子的定位孔内，上顶气缸带动间板零件的插针板从料道导轨的插针板插口插入接线端子的插线口内，下压气缸带动高压测试探针从接线端子的测试口插入与金属相接触，而高压测试探针与耐压仪的高压输出端相连接，耐压仪的被测端与插针板和定位针相连接，进行耐压测试2秒后测试电压自动切断，如耐压仪没有鸣叫声则产品合格，如耐压仪发出鸣叫声则产品不合格；测试完成后，该料道导轨继续同一方向转动180度至对应卸料气缸处，产品合格时无杆气缸驱动滑台气缸从右至左把接线端子卸料至良品盘内，若产品不合格时无杆气缸驱动滑台气缸从左至右把接线端子卸料至不良品盘内。滚筒转轴上每个工位位置的料道导轨均为同步转动且与生产设备机台进料至料道导轨的速度基本相同，实现了连续不间断的耐压检测，以及能不降低生产设备的生产速度下实现同步耐压检测；且接近开关实现了滚筒转轴的分度原点位置检测。

该接线端子耐压测试集成系统是为了解决现有的耐压测试设备与生产设备不同步、不协调的问题，采用四工位的滚筒结构配合进料、卸料和耐压测试的连贯性动作，在保证耐压测试为2秒时间的前提下把整个耐压测试系统的运动时间协调设计至与生产设备机台的时间一致，实现生产和耐压测试的同步速度，达到了整体生产的自动化装配、自动化测试等的目的，保证了生产设备机台速度的不降低，且使耐压测试的良品测试判断准确率达到100%，不良品判断准确率大于或等于95%，大大提高了生产效率和节省了人力资源。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种接线端子耐压测试集成系统，其特征在于，包括对接线端子进行接料并推料的分料机构、对应分料结构的推料端设置并上料接线端子后对接线端子进行转动及调整位置的滚筒机构、对应滚筒结构的接线端子位置设置并对接线端子进行耐压测试的测试机构、对应滚筒结构的接线端子位置设置并对接线端子耐压测试后进行卸料的卸料机构；所述的滚筒机构包括有两个轴承座、通过轴承安装于两个轴承座之间的滚筒转轴、安装于一个轴承座上并与滚筒轴承一端连接固定的减速箱、与减速箱连接安装并输出动力的伺服电机、安装于另一个轴承座上的接近开关、固定安装于滚筒转轴两端并横跨滚筒转轴轴面的四个均匀分布的导轨连接板、固定安装于导轨连接板上的料道导轨；所述的测试机构包括有测试支架、安装于测试支架上的定位气缸、安装于定位气缸动力输出端上的定位连动板、定位连动板上设有横向设置并与对应的其中一个导轨连接板对应设置的定位针、设于测试支架上并以定位连动板作为分隔设置的线性上导轨和线性下导轨、与线性上导轨配合安装的上滑块和与线性下导轨配合安装的下滑块、安装于测试支架顶部并驱动上滑块上下运动的下压气缸、安装于上滑块上的高压测试箱、安装于高压测试箱底部并呈向下伸出的高压测试针、安装于测试支架底部并驱动下滑块上下运动的上顶气缸、安装于下滑块上的间板零件、安装于间板零件上并对应定位针设置呈向上伸出的插针板；所述的料道导轨背部还设置翻转90度后容许插针板插入的插针板插口；所述的高压测试针与耐压仪的高压输出端相连接，定位针和插针板均与耐压仪的被测端相连接。

2.根据权利要求1所述的一种接线端子耐压测试集成系统，其特征在于，所述料道导轨内设有置放接线端子的工位，工位与插针板插口形成相通，料道导轨的两端和外侧面为具有开放口的结构，料道导轨的外侧面顶部和底部均设有凸出的定位板。

3.根据权利要求2所述的一种接线端子耐压测试集成系统，其特征在于，所述的导轨连接板为具有绝缘性能的油红电木。

4.根据权利要求3所述的一种接线端子耐压测试集成系统，其特征在于，所述的分料机构包括分料支架座、活动安装于分料支架座上的分料固定座、安装于分料固定座一端上的分料气缸、安装于分料固定座另一端上并由分料气缸推动从分料固定座伸出进行接料的分料滑块、安装于分料固定座上检测分料滑块上是否存在接线端子的检测光纤、安装于分料支架座上并把接线端子推料入料道导轨内的推料气缸。

5.根据权利要求4所述的一种接线端子耐压测试集成系统，其特征在于，所述的卸料机构包括无杆气缸、设于无杆气缸上并由其驱动横向活动的气缸固定板、固定安装于气缸固定板上的滑台气缸、设于滑台气缸上并可伸入对应的料道导轨内把已耐压检测的接线端子进行卸料的卸料滑杆。

6.根据权利要求5所述的一种接线端子耐压测试集成系统，其特征在于，四个料道导轨沿滚筒转轴轴心呈环形阵列分别，分别为滚筒转轴的上部设置一个料道导轨、两侧各设置一个料道导轨和下部设置一个料道导轨；上部设置的料道导轨对应分料滑块设置，一侧的料道导轨对应导轨连接板的定位针设置，另一侧的料道导轨对应卸料滑杆设置。

7.根据权利要求6所述的一种接线端子耐压测试集成系统，其特征在于，所述的接线端子为五位结构，料道导轨对应设置的插针板插口为五个，定位针对应设置五根，高压测试探针对应设置五组。

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