CN215374080U - 一种流量检测工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种流量检测工装，包括用于承托电装阀板的座体，座体的顶面开设有第一油孔和第二油孔，第一油孔与进油孔对齐，第二油孔与回油孔对齐。在一个高压流量试验台上使用此工装对电装阀板进行测试时，即可模拟工作条件对进油孔、回油孔的流量进行测试，简化了操作步骤，并降低了检测成本。

Description

一种流量检测工装

技术领域

本实用新型涉及电装阀板的领域，尤其涉及一种流量检测工装。

背景技术

电装阀板是一种喷油器内的零件，其具有进油孔和回油孔，在电装阀板加工完成后，需要对电装阀板的进油孔以及回油孔进行流量检测，判断进油孔与回油孔供燃油流动的能力，检测合格后才可进行包装。目前一般使用液体高压流量试验台进行检测，高压流量试验台应至少具有一个流量检测组件和两个用于供送校泵油的输油管路。

请参见图1和图2，现有一种电装阀板，其底面开设有进油孔11、回油孔12和两个定位孔14，回油孔12以及定位孔14均沿竖直方向贯穿电装阀板1，且回油孔12的侧面开设有通孔13，进油孔11的顶端与通孔13连通。

对回油孔12进行检测时，封闭进油孔11，通过一个输油管路供送校泵油从回油孔12底端流向回油孔12顶端，将流量检测组件贴紧在检测回油孔12顶端，回油孔12流出的校泵油流入流量检测组件的油路，流量检测组件即可测量回油孔12顶端的流量。

对进油孔11进行检测时，需要封闭流量检测组件的油路，从而封闭回油孔12顶端，利用两个输油管路分别向进油孔11与回油孔12供送校泵油。向回油孔12内供送的校泵油用于在回油孔12底端模拟工作时的油压，进油孔11内流动的校泵油经过通孔13流向回油孔12底端，此时检测与进油孔连通的输油管路内校泵油的流量，即可检测得到回油孔12底端的流量。

对进油孔以及回油孔进行检测时，由于需要控制复杂的连通关系以及严格的模拟压力条件，目前一般使用不同的液体高压流量试验台对进油孔与回油孔进行测试，利用不同输油管路对进油孔或回油孔输送校泵油，进行测试，操作步骤复杂，且检测成本高。

实用新型内容

针对上述现有技术的缺点，本实用新型的目的是提供一种流量检测工装，以解决现有技术中的一个或多个问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种流量检测工装，包括用于承托电装阀板的座体，所述座体的顶面开设有第一油孔和第二油孔，所述第一油孔与进油孔对齐，所述第二油孔与回油孔对齐。

进一步的，所述第一油孔包括开设在开设在所述座体侧面的第一槽，所述第一槽的敞口段设有封堵件，所述第一槽与所述座体顶面之间设有第一孔连通，所述第一槽与所述座体底面之间设有第二孔连通，所述第一孔与所述第二油孔之间的距离小于所述第二孔与所述第二油孔之间的距离。

进一步的，所述封堵件为销钉，所述销钉与所述第一槽过盈配合。

进一步的，所述第二油孔的远端截面直径小于所述第二油孔的近端截面直径。

进一步的，所述第二油孔包括依次连通的第一段孔和第二段孔，所述第一段孔的远端与所述第二段孔的近端连通，所述第二段孔的直径小于所述第一段孔的直径。

进一步的，所述第二油孔为变径孔，由近端至远端，所述第二油孔的直径逐渐变小。

进一步的，所述座体还设有定位销，当所述电装阀板摆放在所述座体上，所述定位销与电装阀板的定位孔嵌合，以阻碍所述电装阀板偏移。

进一步的，所述座体开设有第二槽，所述定位销嵌入所述第二槽，并与所述第二槽过盈配合。

进一步的，当所述定位销嵌入所述定位孔时，所述定位销不突出于所述电装阀板的远端面。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果如下：

(一)将第一油孔与进油孔对齐，并将第二油孔与回油孔对齐。当进行检测时，封闭进油孔，并向回油孔的近端供送校泵油，测量回油孔远端的流量，可以测得工作条件下回油孔的流量；封闭回油孔远端，并向回油孔供送校泵油，在回油孔的近端模拟加压条件，向进油孔供送校泵油，此时测量回油孔近端的流量，可以测得工作条件下进油孔至回油孔近端的流量。利用本方案中的工装，可以直接在一台液体高压流量试验台上对进油孔与回油孔的流量进行测试，简化了操作步骤，并降低了检测成本。

(二)将第一孔、第二孔与第一槽连通，并使得第一孔与第二油孔之间的距离小于第二孔与第二油孔之间的距离，第一孔与第二油孔的距离需要对应于进油孔与回油孔之间的距离。而第二孔与第二油孔之间的距离大于第一孔与第二油孔之间的距离，以适配液体高压流量试验台的两个输油管路之间的距离。

(三)将第二油孔的远端截面直径设置为小于第二油孔的近端截面直径，可以增大第一油孔与第二油孔之间的平均壁厚，避免加工第一油孔与第二油孔时将第一油孔与第二油孔之间的侧壁击穿。

(四)在座体上设置定位销，定位销可以用于定位电装阀板的位置，从而在检测时，使第一油孔与进油孔保持对齐，第二油孔与回油孔保持对齐。

(五)定位销不突出于电装阀板的远端面，则流量检测组件可以与电装阀板的远端面贴合，保证回油孔远端的流量测试的精确度，以及封闭回油孔远端时的密封性。

附图说明

图1示出了背景技术中电装阀板的结构示意图；

图2示出了图1中电装阀板的俯视图；

图3示出了本实用新型实施例一中流量检测工装的剖视图；

图4示出了本实用新型实施例一中流量检测工装的俯视图；

图5示出了本实用新型实施例二中流量检测工装的剖视图。

附图中标记：

1、电装阀板；11、进油孔；12、回油孔；13、通孔；14、定位孔；2、座体；21、第一油孔；211、第一段孔；212、第二段孔；22、第二油孔；221、第一槽；222、第一孔；223、第二孔；224、封堵件；23、第二槽；231、定位销。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施方式对本实用新型提出的一种流量检测工装作进一步详细说明。根据下面说明，本实用新型的优点和特征将更清楚。需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施方式的目的。为了使本实用新型的目的、特征和优点能够更加明显易懂，请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

为了更加清楚地描述上述一种流量检测工装，本实用新型限定术语“近端”和“远端”，具体而言，“近端”表示电装阀板与座体靠近液体高压流量试验台输油管路的一端；“远端”表示电装阀板与座体远离液体高压流量试验台输油管路的一端。以图3为例，图3的下侧为近端，图3的上侧为远端。

实施例一

请参考图3，本申请提供了一种流量检测工装，其包括用于承托电装阀板1的座体2，座体2的顶面开设有第一油孔21和第二油孔22，当电装阀板1摆放在座体2的顶面时，第一油孔21的顶端与进油孔11对齐，第二油孔22的顶端与回油孔12对齐。进行测试时，将座体2摆放在液体高压流量试验台的操作台上，且将第一油孔21与第二油孔22的底端分别对齐液体高压流量试验台的一个输油管路。

当进行检测时，通过控制输油管路的通断来模拟工作条件，对进油孔11以及回油孔12的流量进行测试。

对回油孔12进行测试时，封闭第一油孔21连通的输油管路，并向第二油孔22供送校泵油，将流量检测组件与电装阀板1的远端面贴合，可以利用流量检测组件测量回油孔12远端的流量，可以测得工作条件下回油孔12的流量。

对进油孔11进行测试时，利用流量检测组件与电装阀板1的远端面贴合，并封闭流量检测组件的油路，可以达到封闭回油孔12远端的目的，需要注意的是，还可以直接在电装阀板1的远端面压紧一个密封件，将回油孔12的远端封闭。此时向第二油孔22供送校泵油，可以在回油孔12的近端模拟加压条件，而向第一油孔21供送校泵油，此时测量与回油孔12连通的输油管路的流量，可以测得工作条件下进油孔11至回油孔12远端的流量。利用本方案中的工装，可以直接在一台液体高压流量试验台上对进油孔11与回油孔12进行测试，简化了操作步骤，并降低了检测成本。

具体的，对回油孔12进行测试时，向第二油孔22供送校泵油的油压为100Bar；当对进油孔11进行测试时，向回油孔12供送用于模拟加压条件的校泵油油压为60Bar，而向进油孔11内供送的校泵油的油压为100Bar。

请参考图3，具体的，第一油孔21包括开设在开设在座体2侧面的第一槽221，第一槽221的敞口端设有封堵件224，封堵件224为销钉，销钉与第一槽221过盈配合，从而将第一槽221的敞口端密封。第一槽221与座体2顶面之间设有第一孔222连通，第一槽221与座体2底面之间设有第二孔223连通，其中第一孔222与第二油孔22之间的距离小于第二孔223与第二油孔22之间的距离，第一孔222与第二油孔22的距离需要对应于进油孔11与回油孔12之间的距离。而第二孔223与第二油孔22之间的距离需要适配液体高压流量试验台的两个输油管路之间的距离，将第二孔223与第二油孔22之间的距离配置为大于第一孔222与第二油孔22之间的距离，则不需要液体高压流量试验台的两个输油管路设置的过于靠近，降低了对液体高压流量试验台的要求，从而减轻液体高压流量试验台的采购或配置成本。

请参考图3，进一步的，为了避免加工时将第一油孔21与第二油孔22之间的侧壁击穿，需要增大第一油孔21与第二油孔22之间的壁厚，因此将第二油孔22的远端截面直径小于第二油孔22的近端截面直径。将第二油孔22的远端截面直径设置为小于第二油孔22的近端截面直径，可以增大第一油孔21与第二油孔22之间的壁厚，避免加工时将第一油孔21与第二油孔22之间的侧壁击穿。

请参考图3，具体的，第二油孔22包括依次连通的第一段孔211和第二段孔212，第一段孔211的远端与第二段孔212的近端连通，第二段孔212的直径小于第一段孔211的直径。

请参考图3和图4，进一步的，座体2的远端面上开设有两个第二槽23，两个第二槽23内均嵌设有定位销231，定位销231的远端突出于座体2的远端面，定位销231与第二槽23过盈配合，即定位销231与座体2可拆卸连接。当座体2经过多次测试而磨损后，使用时会导致校泵油从座体2与电装阀板1之间泄漏，因此需要更换座体2，而定位销231可以重复利用，降低使用成本。当电装阀板1摆放在座体2上，两个定位销231分别嵌入电装阀板1的两个定位孔14(图中未示出)中，从而在检测时阻碍电装阀板1偏移，使第一油孔21与进油孔11保持对齐，第二油孔22与回油孔12保持对齐。

具体的，当定位销231嵌入定位孔14时，定位销231不突出于电装阀板1的远端面，当对电装阀板1进行流量检测时，流量检测组件可以与电装阀板1的远端面贴合，保证回油孔12远端的流量测试的精确度。

本申请还提供了一种流量检测工装的操作方法，适用于上述的一种流量检测工装，包括步骤：

S1.将电装阀板1摆放在座体2上，将第一油孔21、第二油孔22与输油管路连通；

S2.仅封闭回油孔12远端，向回油孔12近端供送校泵油，以模拟工作时的压力条件，向进油孔11供送校泵油，测量回油孔12近端的流量；

S3.仅封闭进油孔11，并向回油孔12的近端供送校泵油，测量回油孔12远端的流量。

工作原理：

将座体2摆放在高压流量试验台上，将第一油孔21与第二油孔22均与高压流量试验台的输油管路对齐。随后将电装阀板1装在座体2上，通过调节高压流量试验台两个输油管路供送校泵油的条件，即可模拟工作条件对进油孔11、回油孔12的流量进行测试。利用本方案中的工装，可以直接在一台液体高压流量试验台上对进油孔11与回油孔12进行测试，简化了操作步骤，并降低了检测成本。

实施例二：

参照图5，本实施例与实施例一的不同之处在于，第二油孔22为变径孔，由近端至远端，第二油孔22的直径逐渐变小。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种流量检测工装，其特征在于：包括用于承托电装阀板的座体，所述座体的顶面开设有第一油孔和第二油孔，所述第一油孔与进油孔对齐，所述第二油孔与回油孔对齐。

2.如权利要求1所述的一种流量检测工装，其特征在于：所述第一油孔包括开设在所述座体侧面的第一槽，所述第一槽的敞口段设有封堵件，所述第一槽与所述座体顶面之间设有第一孔连通，所述第一槽与所述座体底面之间设有第二孔连通，所述第一孔与所述第二油孔之间的距离小于所述第二孔与所述第二油孔之间的距离。

3.如权利要求2所述的一种流量检测工装，其特征在于：所述封堵件为销钉，所述销钉与所述第一槽过盈配合。

4.如权利要求2所述的一种流量检测工装，其特征在于：所述第二油孔的远端截面直径小于所述第二油孔的近端截面直径。

5.如权利要求4所述的一种流量检测工装，其特征在于：所述第二油孔包括依次连通的第一段孔和第二段孔，所述第一段孔的远端与所述第二段孔的近端连通，所述第二段孔的直径小于所述第一段孔的直径。

6.如权利要求4所述的一种流量检测工装，其特征在于：所述第二油孔为变径孔，由近端至远端，所述第二油孔的直径逐渐变小。

7.如权利要求1-6任意一项所述的一种流量检测工装，其特征在于：所述座体还设有定位销，当所述电装阀板摆放在所述座体上，所述定位销与电装阀板的定位孔嵌合，以阻碍所述电装阀板偏移。

8.如权利要求7所述的一种流量检测工装，其特征在于：所述座体开设有第二槽，所述定位销嵌入所述第二槽，并与所述第二槽过盈配合。

9.如权利要求7所述的一种流量检测工装，其特征在于：当所述定位销嵌入所述定位孔时，所述定位销不突出于所述电装阀板的远端面。

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