CN215361536U - 一种装载机前车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种装载机前车架，包括铰接座，铰接座连接左右转向缸的一端，左右转向缸的另一端连接底挡板，其特征在于，所述的底挡板的左右两侧分别设有右侧箱和左侧箱，右侧箱和左侧箱互为对称结构，右侧箱和左侧箱之间设有翻斗缸座，右侧箱、左侧箱外侧板分别搭接在底挡板，形成双板受力结构，提高车架整体结构强度。本实用新型设计合理，结构坚固，改善侧箱内部结构及翻斗缸座受力情况，避免应力集中，提高焊接质量，避免焊缝开裂，并简化前车架的拼焊、焊接空间小的问题，易于加工，降低生产成本，提高生产效率。

Description

一种装载机前车架

技术领域

本实用新型涉及一种装载机前车架，属于工程机械技术领域。

背景技术

装载机前车架是装载机的重要承载部件，主要是连接后车架及工作装置系统，并在作业时将工作装置所承受的力传递给地面。因此其受力大，对结构要求高。

如图1、图2所示，现有的装载机前车架主要由翻斗缸座焊合1、底挡板焊合2、左右转向缸焊合3、铰接座焊合4、右侧箱焊合5、左侧箱焊合6焊接而成。采用悬臂式左右侧箱、翻斗缸座及铰接座拼焊的结构，由于悬臂左侧箱6和悬臂右侧箱5上半部位相对独立，受此结构的局限，当铲斗内的物料出现偏载或超载的时候，会出现左右侧箱受力不均的情况，其所受大小不一样的力无法进行有效传递平衡，从而经常导致左右侧箱内部结构焊缝开裂及翻斗缸座与左右侧箱连接焊缝开裂。同时为了保证工作装置运动的一致性，对悬臂式左右侧箱内的翻斗缸座和悬臂式左右侧箱内的焊接要求较高，所以该前车架拼焊焊接时，需物料及焊接要求高，焊接空间小导致焊接质量难以保证，对人员、设备及成本高。因此有必要开发一种双板受力结构侧箱的前车架解决上述问题。

如图5所示，现有装载机前车架的悬臂式左侧箱6主要由上横加强板11、动臂销加强板12、撑板13、中加强板14、下横加强板15、主板16组成。动臂销加强板12向分别固定在撑板13和中加强板14上行成三角拼焊结构，悬空在侧箱上端部位，动臂销加强板12受力无相对可靠支撑点，完全依靠焊缝受力来保证结构强度，在重载和疲劳情况下导致此部位焊缝开裂，且此部位焊接空间小，拼焊角度难易保证，拼焊物料尺寸精度要求高。

如图7所示，现有装载机前车架的翻斗缸座1主要由左外侧板20、中连接板21等组成。中连接板21扣压在左外侧板20下端，形成腔体结构，左外侧板20板尾大部分还留在腔体外，导致侧外露刚好是受力的主要部位，翻斗缸受力容易导致左外侧板20尾端板厚板方向焊缝受力开裂。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是如何防止悬臂式左右侧箱内部结构焊缝开裂及翻斗缸座与悬臂式左右侧箱连接焊缝开裂的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是提供了一种装载机双板受力结构的左右侧箱前车架，包括铰接座，铰接座连接左右转向缸的一端，左右转向缸的另一端连接底挡板，其特征在于，所述的底挡板的左右两侧分别设有右侧箱和左侧箱，右侧箱和左侧箱互为对称结构，通过左右侧箱外侧板延伸搭接前抵挡板上，增加结构受力传递，提高结构稳定性。左右侧箱中连接加长向下延伸，增加侧箱结构强度，分散应力。右侧箱和左侧箱之间设有翻斗缸座，翻斗缸座采用倾斜布置的后封板，增加与侧箱的接触面积，增大腔体结构，分散应力，提高整体结构强度及刚度。

优选地，所述的翻斗缸座包括上连接板、加强板、的后封板，上连接板的后端与后封板连接，加强板与后封板的连接。

优选地，所述的左侧箱包括主板、外侧板、中连接板，主板的一侧与翻斗缸座连接，主板的另一侧与中加强板板连接，左外侧板搭接在前桥安装座上端，上连接有动臂销加强板、中加强板；动臂销加强板与侧板连接，动臂销加强板与侧箱下端贴板连接；下横加强板设于主板上内侧。

本实用新型设计合理，结构坚固，侧箱内部接构由三角结构改为双板受力侧箱结构，改善侧箱内部结构及翻斗缸座受力情况，避免应力集中，提高冲击强度及抗扭强度，提高焊接质量，避免焊缝开裂，并简化前车架的拼焊、焊接空间小的问题，易于加工，降低生产成本，提高生产效率。

附图说明

图1为现有装载机前车架主视图；

图2为现有装载机前车架左向视图；

图3为本实用新型提供的一种装载机前车架主视图；

图4为本实用新型提供的一种装载机前车架左向视图；

图5为现有的装载机前车架左侧箱主视图；

图6为本实用新型提供的一种装载机前车架左侧箱主视图；

图7为现有的装载机前车架翻斗缸座主视图；

图8为本实用新型提供的一种装载机前车架翻斗缸座主视图。

具体实施方式

为使本实用新型更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。

实施例

本实例为一种装载机双板受力侧箱前车架，如图3、图4所示，其主要包括底挡板2、左右转向缸3、铰接座4、翻斗缸座7、右侧箱8、左侧箱9焊接而成。铰接座4连接左右转向缸3的一端，左右转向缸3的另一端连接底挡板2，底挡板2的左右两侧分别设有右侧箱8和左侧箱9，右侧箱8和左侧箱9之间设有翻斗缸座7，通过右侧箱8和左侧箱9的外侧板支撑在底挡板2，增加受力传递。

如图6所示，左侧箱9主要包括上横加强板11、主板16、动臂销加强板17、中加强板18、下横加强板19、左外侧板20、中连接板21。主板16的一侧与翻斗缸座7连接，主板16的另一侧与中连接板21连接，中连接板21通过上部的上横加强板11、中部的中加强板18、下部的下横加强板19连接左外侧板20；上横加强板11和中加强板18之间固定有动臂销加强板17；左外侧板20底部与所述底挡板2连接。左外侧板20悬臂受力改搭接受力结构，强度及刚性更好。中连接板21与主板16接触面积更大，受力更稳定，保证侧箱整体结构稳定性，采用上述安装结构后，提高了侧箱内部焊接空间，装配难等问题，提高了整个侧箱结构强度，提高侧箱抗拉、抗扭强度。

如图8所示，翻斗缸座7主要包括上连接板22、后封板23、加强板24。后封板23为倾斜式的板，上连接板22的一端与后封板23的内侧连接，另一端倾斜向下，加强板24固定在上连接板22和后封板23之间。后封板23采用倾斜式的结构，使得翻斗缸座梁腔体与两侧板接触面积增大20％，结构强度明显增强，结构更稳定，相应减少上连接板板厚方向受力。为了保证结构强度，倾斜式的翻边结构增加了与左右侧箱的连接，使左右侧箱抗扭抗拉强度加强。

翻斗缸座7安装在右侧箱8和左侧箱9内侧上方，为了保证车架结构强度，通过倾斜式后封板23，加强了翻斗缸座7与右侧箱8和左侧箱9连接强度，有效的提高了前车架的抗扭性及结构强度，降低了焊缝开裂等问题。

采用本实用新型的结构后，侧箱内部结构拼焊简单，焊接空间加大，翻斗缸座受力提高，焊缝开裂减少，适用于恶劣及超载等工况。

本实用新型通过翻斗缸座与箱式侧箱结构的，可将左右侧所受大小不一样的力进行均衡传递。从而防止前车架焊缝及板材的开裂。采用上述结构后，侧箱内部结构拼焊简单，可采用机器人一次焊接完成。

Claims (1)

1.一种装载机前车架，包括铰接座(4)，铰接座(4)连接左右转向缸(3)的一端，左右转向缸(3)的另一端连接底挡板(2)，其特征在于，所述的底挡板(2)的左右两侧分别设有右侧箱(8)和左侧箱(9)，右侧箱(8)和左侧箱(9)互为对称结构，右侧箱(8)和左侧箱(9)之间设有翻斗缸座(7)；所述的左侧箱(9)包括主板(16)，主板(16)的一侧与翻斗缸座(7)连接，主板(16)的另一侧与中连接板(21)连接，所述的中连接板(21)通过上部的上横加强板(11)、中部的中加强板(18)、下部的下横加强板(19)连接左外侧板(20)，所述上横加强板(11)和中加强板(18)之间固定有动臂销加强板(17)；左外侧板(20)底部与所述底挡板(2)连接；主板(16)、左外侧板(20)和中连接板(21)形成双板箱体受力结构；所述的翻斗缸座(7)包括上连接板(22)、后封板(23)、加强板(24)，所述后封板(23)为倾斜式的板，上连接板(22)的一端与后封板(23)的内侧连接，另一端倾斜向下，加强板(24)固定在上连接板(22)和后封板(23)之间。

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