CN215357165U - 一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：包括自动上下料装置、密封圈装配装置、钢球装配装置、孔清洗装置、过滤器预安装装置、待检测台、过滤器压紧检测及密封圈检测装置、螺纹大径和总长检测装置、钢球检测装置、过滤器深度检测装置、激光打标装置、激光打标机、待流转台、流转台、高压油清洗装置、甩油装置和包装盒。本实用新型全程由机械臂完成，整个装配过程没有人工参与，极大地提高了生产效率和过程稳定，且高压连接杆组件的装配、检测、打标、清洗、上下料一站式生产，降低了流转的次数，缩短了流转节拍，避免了高压连接杆组件流传过程产生的错混料风险高和过程控制环节多等问题。

Description

一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线

技术领域

本实用新型涉及自动化装配检测技术领域，具体为一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线。

背景技术

已有技术的柴油机中，传统情况下，高压油管直接与喷油器连接，这样就使得高压油管布置长度增加，这时对柴油机中高压连接杆组件额要求就比较高，在生产该高压连接杆组件的过程中，就需要严格保证每一个高压连接杆组件的质量。

传统的加工流程是专用的人员和设备分别进行装配钢球、装配密封圈、安装和测试过滤器、打标、清洗和检测，其缺点是过程工序多、流传过程产生的错混料风险高和过程控制环节多等问题；且通过人工对高压连接杆组件进行装配和检测，就需要较多的设备和人员，大大增大了生产该高压连接杆组件的成本，且效率也十分有限，而装配人员和检测人员的劳动强度也十分大，而人工装配和检测也会因操作错误或误判影响到整个高压连接杆组件的质量；同时在对高压连接杆组件进行油清洗后，所使用的甩油装置通常只能对高压连接杆组件一组一组的进行甩油，甩油的效果和效率十分有限，无法进一步提高甩油装置对高压连接杆组件的除油效果。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，以解决上述背景技术中提出的相关问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：从前至后依次包括自动上下料装置、密封圈装配装置、钢球装配装置、孔清洗装置、过滤器预安装装置、待检测台、过滤器压紧检测及密封圈检测装置、螺纹大径和总长检测装置、钢球检测装置、过滤器深度检测装置、激光打标装置、激光打标机、待流转台、流转台、高压油清洗装置、甩油装置和包装盒，且密封圈装配装置上设置有密封圈自动分拣和送料装置，钢球装配装置上设置有钢球自动分拣和送料装置，过滤器预安装装置上设置有过滤器分拣和送料装置。

优选的，所述安装台的顶部安装有安装仓，且安装仓底部的中心位置处安装有第二伺服电机，所述第二伺服电机的输出端安装有转动杆，所述转动杆的顶端延伸至安装仓的内底部并安装有底板，所述底板的顶部均匀安装有四组隔板，且四组隔板的顶部共同安装有顶板，所述顶板顶部的边缘位置处均匀安装有四组固定轴承，所述固定轴承的内侧安装有放置仓，所述放置仓的外侧均匀开设有通孔，所述放置仓内侧的顶部和底部分别安装有第一限位环和第二限位环，且第一限位环和第二限位环的内侧共同设置有高压连接杆组件，所述安装仓外侧的顶部安装有电动升降杆，所述电动升降杆的输出端安装有安装板，且安装板顶部远离电动升降杆的一侧安装有第一伺服电机，所述第一伺服电机的输出端安装有盖板，所述盖板底部的边缘位置处设置有与放置仓相互配合的环形卡槽。

优选的，所述盖板底部的中心位置处安装有软垫，且软垫底部的中心位置处开设有与高压连接杆组件顶部相互配合的凹槽。

优选的，所述安装仓外侧的底部安装有连接头，且连接头的输出端通过连接管与相应废油收集仓的内部连通。

优选的，所述安装仓内底部的中心位置处安装有套管，且转动杆位于套管的内部。

优选的，所述底板顶部的边缘位置处均匀安装有四组连接轴承，且连接轴承的内侧安装有转轴，所述转轴的顶端与放置仓底部的中心位置处固定连接。

优选的，所述底板的顶部和放置仓的内底部皆是由边缘位置处向中心位置处逐渐凸起。

优选的，所述第一限位环内圈的口径大于第二限位环内圈的口径。

优选的，所述安装仓底部的中心位置处安装有辅助轴承，且转动杆外侧的底部与辅助轴承的内侧固定连接。

优选的，一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其步骤如下：

a：零件放置在自动上下料装置，通过第一机械臂将零件抓取到密封圈装配装置上，密封圈分拣和送料装置将密封圈传送到密封圈装配装置上进行装配，第一机械臂将已装配好密封圈零件抓取到钢球装配装置上，钢球分拣和送料装置将钢球传输到钢球装配装置上进行装配；

b：第二机械臂件安装好钢球零件抓取到孔清洗装置进行过滤器安装前孔清洗，然后第二机械臂将孔清洗后的零件抓取至过滤器预安装装置上，通过过滤器分拣和传送装置将过滤器传输到过滤器安装装置上进行过滤器的预装配；

c：第三机械臂将待检测台上零件抓取至过滤器压紧检测和密封检测装置上，对安装好的过滤器和密封圈进行检测；

d：完成过滤器的最终安装和检测以及密封圈的检测后，第三机械臂将零件抓取至螺纹大径和总长检测装置上进行测量，完成后再由第三机械臂抓取零件至钢球检测装置上进行钢球安装后的尺寸测量，然后第三机械臂再抓取零件至过滤器深度检测装置上进行过滤器安装后的有效深度检测；

e：再由第三机械臂将零件抓取至激光打标装置下，通过激光打标装置上的激光打标机对零件进行打标处理，完成后第三机械臂件零件抓取至待流转台上；

f：由第四机械臂将零件从待流转台上抓取到流转台上，接着第四机械臂将流转台上的零件抓取至高压油清洗装置内对零件内孔进行清洗，保证零件的清洁度，然后由第四机械臂再将零件抓取至甩油装置内去除零件表面残留的多余防锈油，最后再由第四机械臂将件抓取至包装盒内整齐摆放，等待装箱。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，具备以下有益效果：

1、本实用新型全程由机械臂完成，整个装配过程没有人工参与，极大地提高了生产效率和过程稳定，且高压连接杆组件的装配、检测、打标、清洗、上下料一站式生产，降低了流转的次数，缩短了流转节拍，避免了高压连接杆组件流传过程产生的错混料风险高和过程控制环节多等问题。

2、本实用新型通过一体式生产线替代了原有分散的多台设备和人工，不需要人工的参与，从而大大节约了该高压连接杆组件的生产成本，自动化生产线相较于传统装配方式减少了人工误操作和误判的可能，从而也就保证了生产出的高压连接杆组件的质量。

3、本实用新型通过安装板、第一伺服电机、顶板、放置仓、隔板、安装台、连接头、底板、第二伺服电机等零件的配合使用，可以在一组高压连接杆组件进行甩油时，让下一组高压连接杆组件先静置，让其表面的防锈油受重力自动流走一部分，同时通过机械臂可以将放置仓内已经甩油完成的高压连接杆组件取出，并更换新一组未甩油的高压连接杆组件，从而可以实现甩油装置对高压连接杆组件的持续性除油工作，大大提高了甩油装置的工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的生产线流程图；

图2为本实用新型甩油装置的主视剖视图；

图3为本实用新型甩油装置的俯视图；

图4为本实用新型甩油装置的俯视剖视图；

图5为本实用新型甩油装置中的盖板立体示意图；

图6为本实用新型甩油装置中的放置仓主视剖视图；

图7为本实用新型图2的A处放大图。

图中：1、安装板；2、第一伺服电机；3、顶板；4、放置仓；5、隔板；6、安装台；7、连接头；8、底板；9、第二伺服电机；10、转动杆；11、安装仓；12、电动升降杆；13、固定轴承；14、第一限位环；15、第二限位环；16、盖板；17、环形卡槽；18、软垫；19、高压连接杆组件；20、转轴；21、连接轴承；22、通孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-7，本实用新型提供一种技术方案：一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：包括自动上下料装置、密封圈装配装置、钢球装配装置、孔清洗装置、过滤器预安装装置、待检测台、过滤器压紧检测及密封圈检测装置、螺纹大径和总长检测装置、钢球检测装置、过滤器深度检测装置、激光打标装置、激光打标机、待流转台、流转台、高压油清洗装置、甩油装置和包装盒，且密封圈装配装置上设置有密封圈自动分拣和送料装置，钢球装配装置上设置有钢球自动分拣和送料装置，过滤器预安装装置上设置有过滤器分拣和送料装置。

进一步地，安装台6的顶部安装有安装仓11，且安装仓11底部的中心位置处安装有第二伺服电机9，第二伺服电机9的输出端安装有转动杆10，转动杆10的顶端延伸至安装仓11的内底部并安装有底板8，底板8的顶部均匀安装有四组隔板5，且四组隔板5的顶部共同安装有顶板3，顶板3顶部的边缘位置处均匀安装有四组固定轴承13，固定轴承13的内侧安装有放置仓4，放置仓4的外侧均匀开设有通孔22，放置仓4内侧的顶部和底部分别安装有第一限位环14和第二限位环15，且第一限位环14和第二限位环15的内侧共同设置有高压连接杆组件19，安装仓11外侧的顶部安装有电动升降杆12，电动升降杆12的输出端安装有安装板1，且安装板1顶部远离电动升降杆12的一侧安装有第一伺服电机2，第一伺服电机2的输出端安装有盖板16，盖板16底部的边缘位置处设置有与放置仓4相互配合的环形卡槽17，有助于持续地对高压连接杆组件19进行除油处理，便于后续高压连接杆组件19的装盒打包。

进一步地，盖板16底部的中心位置处安装有软垫18，且软垫18底部的中心位置处开设有与高压连接杆组件19顶部相互配合的凹槽，有助于在放置仓4转动的过程中，提高高压连接杆组件19在放置仓4内部的稳定性。

进一步地，安装仓11外侧的底部安装有连接头7，且连接头7的输出端通过连接管与相应废油收集仓的内部连通，便于将安装仓11内底部收集的防锈油排到指定的位置处。

进一步地，安装仓11内底部的中心位置处安装有套管，且转动杆10位于套管的内部，避免安装仓11内底部汇集的防锈油从转动杆10与安装仓11之间的间隙中流出。

进一步地，底板8顶部的边缘位置处均匀安装有四组连接轴承21，且连接轴承21的内侧安装有转轴20，转轴20的顶端与放置仓4底部的中心位置处固定连接，有助于提高放置仓4转动过程中的稳定性。

进一步地，底板8的顶部和放置仓4的内底部皆是由边缘位置处向中心位置处逐渐凸起，便于甩出的防锈油更好的流进安装仓11的内底部。

进一步地，第一限位环14内圈的口径大于第二限位环15内圈的口径，有助于将高压连接杆组件19稳定的卡在放置仓4的内部。

进一步地，安装仓11底部的中心位置处安装有辅助轴承，且转动杆10外侧的底部与辅助轴承的内侧固定连接，有助于提高转动杆10转动时的稳定性。

进一步地，一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其步骤如下：

a：零件放置在自动上下料装置，通过第一机械臂将零件抓取到密封圈装配装置上，密封圈分拣和送料装置将密封圈传送到密封圈装配装置上进行装配，第一机械臂将已装配好密封圈零件抓取到钢球装配装置上，钢球分拣和送料装置将钢球传输到钢球装配装置上进行装配；

b：第二机械臂件安装好钢球零件抓取到孔清洗装置进行过滤器安装前孔清洗，然后第二机械臂将孔清洗后的零件抓取至过滤器预安装装置上，通过过滤器分拣和传送装置将过滤器传输到过滤器安装装置上进行过滤器的预装配；

c：第三机械臂将待检测台上零件抓取至过滤器压紧检测和密封检测装置上，对安装好的过滤器和密封圈进行检测；

d：完成过滤器的最终安装和检测以及密封圈的检测后，第三机械臂将零件抓取至螺纹大径和总长检测装置上进行测量，完成后再由第三机械臂抓取零件至钢球检测装置上进行钢球安装后的尺寸测量，然后第三机械臂再抓取零件至过滤器深度检测装置上进行过滤器安装后的有效深度检测；

e：再由第三机械臂将零件抓取至激光打标装置下，通过激光打标装置上的激光打标机对零件进行打标处理，完成后第三机械臂件零件抓取至待流转台上；

f：由第四机械臂将零件从待流转台上抓取到流转台上，接着第四机械臂将流转台上的零件抓取至高压油清洗装置内对零件内孔进行清洗，保证零件的清洁度，然后由第四机械臂再将零件抓取至甩油装置内去除零件表面残留的多余防锈油，最后再由第四机械臂将件抓取至包装盒内整齐摆放，等待装箱。

实施例1，如图2-7所示，当机械臂将高压油洗后的高压连接杆组件19放置进一组放置仓4内部后，通过外接控制面板控制第二伺服电机9带动底板8转动90°，每次控制第二伺服电机9转动时都是90°，然后机械臂继续向下一组放置仓4的内部插进高压连接杆组件19，在一组内部已插有高压连接杆组件19的放置仓4转动到盖板16的正下方时，可以控制电动升降杆12缩短，直到放置仓4的顶部完全卡进环形卡槽17的最顶部，再控制第一伺服电机2带动盖板16转动，从而带动放置仓4转动，也就使得放置仓4内部的高压连接杆组件19跟随转动，利用高压连接杆组件19转动时产生的离心力，迫使高压连接杆组件19外侧多余的防锈油逐渐被甩出，甩出的防锈油在撞到放置仓4和安装仓11的内侧后，又逐渐流进安装仓11的内底部。

实施例2，如图2-7所示，在一组高压连接杆组件19通过转动除油后，控制电动升降杆12伸长，使得放置仓4的顶部离开环形卡槽17的内部，然后控制第二伺服电机9带动放置仓4再转动90°，使得下一组为除油的高压连接杆组件19转动到盖板16的正下方，而在甩油完成的高压连接杆组件19在被第二伺服电机9转动到下一位置后，被机械臂取走，并重新插进未除油的高压连接杆组件19，从而形成循环，可以持续的对放置仓4内部的高压连接杆组件19进行除油，大大提高了甩油装置的对高压连接杆组件19的除油效果。

工作原理：使用前将装置接通电源，当机械臂将高压油洗后的高压连接杆组件19放置进一组放置仓4内部后，通过外接控制面板控制第二伺服电机9带动底板8转动90°，然后机械臂继续向下一组放置仓4的内部插进高压连接杆组件19，当内部已有高压连接杆组件19的放置仓4转动到盖板16的正下方时，控制电动升降杆12缩短，使得安装板1、第一伺服电机2和盖板16一同下降，直到放置仓4的顶部完全卡进环形卡槽17的最顶部，接着控制第一伺服电机2带动盖板16转动，从而带动放置仓4转动，也就使得放置仓4内部的高压连接杆组件19跟随转动，利用高压连接杆组件19转动时产生的离心力，迫使高压连接杆组件19外侧多余的防锈油逐渐被甩出，甩出的防锈油在撞到放置仓4和安装仓11的内侧后，又逐渐流进安装仓11的内底部，并从连接头7排出到指定的废油收集仓内部，而甩油完成的高压连接杆组件19在被第二伺服电机9转动到下一位置后，被机械臂取走，并重新插进未除油的高压连接杆组件19，形成循环，大大提高了该甩油装置对高压连接杆组件19的除油效果。

最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本实用新型的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。

Claims (9)

1.一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：从前至后依次包括自动上下料装置、密封圈装配装置、钢球装配装置、孔清洗装置、过滤器预安装装置、待检测台、过滤器压紧检测及密封圈检测装置、螺纹大径和总长检测装置、钢球检测装置、过滤器深度检测装置、激光打标装置、激光打标机、待流转台、流转台、高压油清洗装置、甩油装置和包装盒，且密封圈装配装置上设置有密封圈自动分拣和送料装置，钢球装配装置上设置有钢球自动分拣和送料装置，过滤器预安装装置上设置有过滤器分拣和送料装置。

2.根据权利要求1所述的一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：甩油装置包括安装台(6)，所述安装台(6)的顶部安装有安装仓(11)，且安装仓(11)底部的中心位置处安装有第二伺服电机(9)，所述第二伺服电机(9)的输出端安装有转动杆(10)，所述转动杆(10)的顶端延伸至安装仓(11)的内底部并安装有底板(8)，所述底板(8)的顶部均匀安装有四组隔板(5)，且四组隔板(5)的顶部共同安装有顶板(3)，所述顶板(3)顶部的边缘位置处均匀安装有四组固定轴承(13)，所述固定轴承(13)的内侧安装有放置仓(4)，所述放置仓(4)的外侧均匀开设有通孔(22)，所述放置仓(4)内侧的顶部和底部分别安装有第一限位环(14)和第二限位环(15)，且第一限位环(14)和第二限位环(15)的内侧共同设置有高压连接杆组件(19)，所述安装仓(11)外侧的顶部安装有电动升降杆(12)，所述电动升降杆(12)的输出端安装有安装板(1)，且安装板(1)顶部远离电动升降杆(12)的一侧安装有第一伺服电机(2)，所述第一伺服电机(2)的输出端安装有盖板(16)，所述盖板(16)底部的边缘位置处设置有与放置仓(4)相互配合的环形卡槽(17)。

3.根据权利要求2所述的一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：所述盖板(16)底部的中心位置处安装有软垫(18)，且软垫(18)底部的中心位置处开设有与高压连接杆组件(19)顶部相互配合的凹槽。

4.根据权利要求2所述的一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：所述安装仓(11)外侧的底部安装有连接头(7)，且连接头(7)的输出端通过连接管与相应废油收集仓的内部连通。

5.根据权利要求2所述的一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：所述安装仓(11)内底部的中心位置处安装有套管，且转动杆(10)位于套管的内部。

6.根据权利要求2所述的一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：所述底板(8)顶部的边缘位置处均匀安装有四组连接轴承(21)，且连接轴承(21)的内侧安装有转轴(20)，所述转轴(20)的顶端与放置仓(4)底部的中心位置处固定连接。

7.根据权利要求2所述的一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：所述底板(8)的顶部和放置仓(4)的内底部皆是由边缘位置处向中心位置处逐渐凸起。

8.根据权利要求2所述的一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：所述第一限位环(14)内圈的口径大于第二限位环(15)内圈的口径。

9.根据权利要求2所述的一种高压连接杆组件自动化装配检测生产线，其特征在于：所述安装仓(11)底部的中心位置处安装有辅助轴承，且转动杆(10)外侧的底部与辅助轴承的内侧固定连接。

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