CN215333795U - 一种连接件及连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种连接件及连接结构，涉及铝板材连接技术领域，解决了螺钉盖外露、螺钉不易沉平和易顶偏的问题，连接件包括为直杆结构件的连接杆，连接杆杆段处设置有内凹的颈部，颈部沿轴向依次形成一段连续的缩径段和自缩径段末端起的一段连续的扩径段。连接结构中连接杆垂直并可拆连接竖板；连接杆连通颈部伸入横板型腔孔格内与转角处的两内侧面抵接，横板板面连接的顶紧螺钉指向连接杆轴线侧方并伸至颈部内凹处并与颈部表面抵接，顶紧螺钉与同连接杆杆段表面抵接的型腔孔格的一内侧面位于连接杆轴向上的相对两侧。本实用新型解决铝板材中连接螺钉盖外露的美观问题，顶紧螺钉不易沉平的问题和顶紧螺钉出现左右顶偏的问题。

Description

一种连接件及连接结构

技术领域

本实用新型涉及铝板材连接技术领域，具体的说，是一种连接件及连接结构。

背景技术

目前铝合金板做的架子，主要是用使用螺钉外锁，让螺钉从竖板外侧连接横板，需要横板开模成特殊螺丝孔大小，并攻丝，连接螺丝穿过竖板紧固到横板上，存在在竖板外侧露出螺钉盖子的情况，影响美观。

另外一种连接方式就是采用顶紧螺钉顶住连接螺杆的颈部，但是传统的顶紧方式是顶紧螺丝正顶到连接螺杆的颈部位置，顶紧螺钉需要配合铝型材厚度，否则顶紧螺钉就沉不平，冒出横板，影响美观也刮手。正顶的方式还容易因加工孔位误差，顶偏位置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于设计出一种连接件及连接结构，能够解决目前铝板材中连接螺钉盖外露的美观问题，解决顶紧螺钉不容易沉平的问题和顶紧螺钉出现左右顶偏的问题，可使连接处外观美观不刮手，连接方便准确。

本实用新型通过下述技术方案实现：

本实用新型提供了一种连接件，包括连接杆，所述连接杆为直杆结构件，所述连接杆的杆段处设置有整体内凹的第一颈部，所述第一颈部沿轴向方向依次形成有一段连续的第一缩径段和自所述第一缩径段末端起的一段连续的第一扩径段。所述第一缩径段的末端连接所述第一扩径段的始端。

采用上述设置结构时，在连接杆的杆段处专门设置一内凹的第一颈部，可在与铝型材板件连接时使顶紧螺钉能够垂直伸至连接杆轴向的侧方并与第一颈部的表面抵接，来构成顶紧螺钉与连接杆相互错位的偏心锁紧配合形式，用于为竖板提供连接横板的能力。

由于顶紧螺钉不再需要正顶连接杆来将其顶紧固定，即可避免正顶形式可能导致的顶偏问题，也可使得顶紧螺钉可更加深入地旋入铝型材板件内部，使得不同厚度的铝型材板件可通用一种规格的顶紧螺钉，这样便能在一般多数情况下使顶紧螺钉“沉平”，保持铝型材板件外观美观，并且在做架子时也不用从竖板外侧打螺钉连接横板，可通过连接杆与顶紧螺钉的配合实现隐形式连接，不存在露出螺钉盖子的情况，具有实用美观的使用效果。

顶紧螺钉与第一颈部抵接可限制连接杆的轴向移动，同时，顶紧螺钉可同铝型材板件的内壁从相对两侧夹持住连接杆将其径向固定，也同时提高了连接杆与铝型材的接触面，使得铝型材板件之间的连接更牢固。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述第一缩径段和所述第一扩径段的母线均为直线。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述第一缩径段的母线同其轴线的夹角等于所述第一扩径段的母线同其轴线的夹角。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述第一缩径段的母线长度等于所述第一扩径段的母线长度。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述连接杆的第一端端部连接有与之同轴设置的外螺纹段。

采用上述设置结构时，连接杆的第一端端部连接一段外螺纹段可更方便地与竖板采用螺纹连接方式进行连接。连接杆的第一端端部设置外螺纹段并设置有第一颈部，具体形成单头结构，用于为竖板提供连接一侧横板的能力。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述连接杆的第二端端部设置有将其径向贯通的通槽。

采用上述设置结构时，在第二端端部设置通槽可方便在使用时使用工具将连接杆第一端的外螺纹段车入竖板的螺孔内。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：该种连接件具体为双头连接件，具体为，所述连接杆的杆段处还设置有整体内凹的第二颈部，所述第二颈部沿轴向方向依次形成有一段连续的第二缩径段和自所述第二缩径段末端起的一段连续的第二扩径段；所述第一颈部和第二颈部在所述连接杆的轴向上依次排布设置。

采用上述设置结构时，具有第一颈部和第二颈部的连接杆形成双头结构，用于为竖板提供同时连接两侧横板的能力。

进一步的，所述第二缩径段和所述第二扩径段的母线均为直线，

进一步的，所述第二缩径段的母线同其轴线的夹角等于所述第二扩径段的母线同其轴线的夹角。

进一步的，所述第二缩径段的母线长度等于所述第二扩径段的母线长度。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述连接杆的杆段处在位于所述第一颈部和第二颈部之间的位置设置有一段绕周向延伸一圈拉丝段，所述拉丝段设置有多条沿轴向延伸的拉丝，所述拉丝凸出于所述连接杆杆段表面，所有所述拉丝沿周向依次排布。

采用上述设置结构时，拉丝段的设置用于在插入竖板的过孔时，方便工人通过凸出连接杆表面的拉丝的伸出长度判断连接杆敲入深度是否符合要求，同时，拉丝凸出于连接杆杆段表面形成一条条的凸棱，可与竖板的过孔配合更紧固，使它们定位更快速简便。

本实用新型还提供了一种连接结构，包括横板、竖板、顶紧螺钉和上述的连接件；所述连接杆垂直于所述竖板，所述连接杆的第一端可拆卸连接所述竖板；所述连接杆的第二端连同所述第一颈部插入所述横板的型腔孔格内，所述连接杆杆段表面与型腔孔格转角处的两内侧面抵接；所述横板的板面连接有所述顶紧螺钉，所述顶紧螺钉指向所述连接杆轴线的侧方，所述顶紧螺钉伸至所述第一颈部内凹处并与所述第一颈部的表面抵接，所述顶紧螺钉与同所述连接杆杆段表面抵接的所述型腔孔格的一内侧面位于所述连接杆轴向上的相对两侧。

采用上述设置结构时，竖板与横板通过连接件的第一颈部和顶紧螺钉的偏心锁紧配合形式进行隐形式连接，并可使顶紧螺钉在横板上沉平，保持整体外观的美观性。顶紧螺钉同横板的型腔孔格内壁在径向上对连接杆左右夹持，配合顶紧螺钉吃入第一颈部的内凹处对连接杆完成锁紧实现竖板与一侧横板的固定。

本实用新型还提供了另一种连接件及连接结构，包括横板、竖板、顶紧螺钉和上述的双头连接件；所述连接杆垂直于所述竖板，所述连接杆的杆段中部插设于所述竖板的过孔中；所述竖板两侧分别设置有一块所述横板，所述连接杆的两端连同所述第一颈部和所述第二颈部分别插入相应侧的所述横板的型腔孔格内，所述连接杆的杆段表面与型腔孔格转角处的两内侧面抵接；每块所述横板的板面均连接有所述顶紧螺钉，所述顶紧螺钉指向所述连接杆轴线的侧方，所述顶紧螺钉伸至相应的所述第一颈部或第二颈部内凹处并与所述第一颈部或所述第二颈部的表面抵接，所述顶紧螺钉与同所述连接杆杆段表面抵接的所述型腔孔格的一内侧面位于所述连接杆轴向上的相对两侧。

采用上述设置结构时，竖板与横板通过连接件朝两侧伸出的第一颈部和第二颈部同顶紧螺钉的偏心锁紧配合形式进行隐形式连接，可使顶紧螺钉在横板上沉平，保持整体外观的美观性。顶紧螺钉同横板的型腔孔格内壁在径向上对连接杆左右夹持，配合顶紧螺钉吃入第一颈部和第二颈部的内凹处对连接杆的两头完成锁紧可实现竖板与两侧横板的固定。

本实用新型具有以下优点及有益效果：

(1)本实用新型中，在连接杆的杆段处专门设置一内凹的第一颈部，可在与铝型材板件连接时使顶紧螺钉能够垂直伸至连接杆轴向的侧方并与第一颈部的表面抵接，来构成顶紧螺钉与连接杆相互错位的偏心锁紧配合形式，用于为竖板提供连接横板的能力。

由于顶紧螺钉不再需要正顶连接杆来将其顶紧固定，即可避免正顶形式可能导致的顶偏问题，也可使得顶紧螺钉可更加深入地旋入铝型材板件内部，使得不同厚度的铝型材板件可通用一种规格的顶紧螺钉，这样便能在一般多数情况下使顶紧螺钉“沉平”，保持铝型材板件外观美观，并且在做架子时也不用从竖板外侧打螺钉连接横板，可通过连接杆与顶紧螺钉的配合实现隐形式连接，不存在露出螺钉盖子的情况，具有实用美观的使用效果。

顶紧螺钉与第一颈部抵接可限制连接杆的轴向移动，同时，顶紧螺钉可同铝型材板件的内壁从相对两侧夹持住连接杆将其径向固定，也同时提高了连接杆与铝型材的接触面，使得铝型材板件之间的连接更牢固。

(2)本实用新型中，连接杆具有一个颈部时，竖板与横板通过连接件的第一颈部和顶紧螺钉的偏心锁紧配合形式进行隐形式连接，并可使顶紧螺钉在横板上沉平，保持整体外观的美观性。顶紧螺钉同横板的型腔孔格内壁在径向上对连接杆左右夹持，配合顶紧螺钉吃入第一颈部的内凹处对连接杆完成锁紧实现竖板与一侧横板的固定。

(3)本实用新型中，连接杆具有两个颈部时，竖板与横板通过连接件朝两侧伸出的第一颈部和第二颈部同顶紧螺钉的偏心锁紧配合形式进行隐形式连接，可使顶紧螺钉在横板上沉平，保持整体外观的美观性。顶紧螺钉同横板的型腔孔格内壁在径向上对连接杆左右夹持，配合顶紧螺钉吃入第一颈部和第二颈部的内凹处对连接杆的两头完成锁紧可实现竖板与两侧横板的固定。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是单头连接件与顶紧螺钉的配合结构示意图；

图2是单头连接件与顶紧螺钉在横板中的安装示意图；

图3是竖板与横板通过单头连接件连接的结构示意图；

图4是双头连接件与顶紧螺钉的配合结构示意图；

图5是双头连接件与顶紧螺钉在竖板和横板中的安装示意图；

图6是连接件与顶紧螺钉在横板中配合的横截面示意图；

图7是现有正顶方式的配合示意图；

图中标记为：

1、连接杆；11、第一颈部；12、第二颈部；13、拉丝段；

2、外螺纹段；

3、通槽；

4、横板；41、锁紧孔；

5、竖板；

6、顶紧螺钉。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

一种连接件，能够解决目前铝板材中连接螺钉盖外露的美观问题，解决顶紧螺钉不容易沉平的问题和顶紧螺钉出现左右顶偏的问题，可使连接处外观美观不刮手，连接方便准确，如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，特别设置成下述结构：

该种连接件包括连接杆1，连接杆1为横截面为圆的实心直杆结构件。连接杆1的杆段处设置有整体内凹的第一颈部11，第一颈部11沿连接杆1的轴向方向依次形成有一段连续的第一缩径段和自第一缩径段末端起的一段连续的第一扩径段，第一颈部11临近连接杆1的第二端，连接杆1的第一端可设置方头或旋扣等结构用于与铝型材板件连接。第一缩径段和第一扩径段的母线均为直线，且第一缩径段的母线同其轴线的夹角等于所述第一扩径段的母线同其轴线的夹角，且第一缩径段的母线长度等于所述第一扩径段的母线长度，形成一在纵截面上呈V形的两处凹陷区。

在连接杆1的杆段处专门设置一内凹的第一颈部11，可在与铝型材板件连接时使顶紧螺钉6能够垂直伸至连接杆1轴向的侧方并与第一颈部11的表面抵接，来构成顶紧螺钉6与连接杆1相互错位的偏心锁紧配合形式，用于为竖板提供连接横板的能力。

由于顶紧螺钉6不再需要正顶连接杆1来将其顶紧固定，即可避免正顶形式可能导致的顶偏问题，也可使得顶紧螺钉6可更加深入地旋入铝型材板件内部，使得不同厚度的铝型材板件可通用一种规格的顶紧螺钉，这样便能在一般多数情况下使顶紧螺钉6“沉平”，保持铝型材板件外观美观，这在实际调配配件和安装的时候，具有非常明显的实用效果；并且在做架子时也不用从竖板外侧打螺钉连接横板，可通过连接杆1与顶紧螺钉6的配合实现隐形式连接，不存在露出螺钉盖子的情况，具有实用美观的使用效果。

顶紧螺钉6与第一颈部11抵接可限制连接杆1的轴向移动，同时，顶紧螺钉6可同铝型材板件的内壁从相对两侧夹持住连接杆1将其径向固定，也同时提高了连接杆1与铝型材的接触面，使得铝型材板件之间的连接更牢固。

实施例2：

本实施例是在上述实施例1的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：

本实施例的连接杆1具体设置为单头连接杆。连接杆1的第一端端部连接有与之同轴设置的外螺纹段2，该外螺纹段2具体同连接杆1为一体结构件。优选的，在连接杆1的第二端的端部加工有一将连接杆1第二端端部径向贯通的直线型通槽3，用于定位螺丝刀等用。

连接杆1的第一端端部连接一段外螺纹段2可更方便地与竖板5采用螺纹连接方式进行连接。连接杆1的第一端端部设置外螺纹段2并设置有第一颈部11，具体形成单头结构，用于为竖板5提供连接一侧横板的能力。在第二端端部设置通槽3可方便在使用时使用工具将连接杆1第一端的外螺纹段2车入竖板5的螺孔内。

实施例3：

本实施例是在上述实施例2的基础上进一步提供了一种连接结构，特别采用下述设置结构：

该种连接结构具体为柜体中一竖板与一侧连接的横板的连接结构，包括横板4、竖板5、顶紧螺钉6和实施例2中的单头连接件。竖板5竖向设置，横板4水平设置，连接杆1横向水平设置，顶紧螺钉6竖向设置。

连接杆1与竖板5相互垂直，连接杆1的第一端的外螺纹段2可拆卸地螺接于竖板5上加工处的螺孔中。

连接杆1的第二端插入横板4的型腔孔格内，临近连接杆1第二端设置的第一颈部11也一同插入到横板4的型腔孔格内，型腔孔格大致为矩形孔格结构，连接杆1整体位于型腔孔格的转角处，连接杆1的杆段表面与型腔孔格转角处的外侧和顶侧的内侧面抵接。

横板4的板面上开设有一竖向的锁紧孔41，锁紧孔41指向连接杆1轴线的侧方，连接杆1的轴线位于锁紧孔41的轴线与型腔孔格的外侧内侧面中间，锁紧孔41攻丝。锁紧孔41内螺接有一顶紧螺钉6，该顶紧螺钉6指向连接杆1轴线的侧方，顶紧螺钉6的尾部沉入锁紧孔41内，顶紧螺钉6伸至第一颈部11内凹处并与第一颈部11的表面抵接，顶紧螺钉6与同连接杆1杆段表面抵接的型腔孔格的外侧内侧面位于连接杆1轴向上的相对两侧从径向上夹持锁紧第一颈部11，通过顶紧螺顶6和铝型材板件的型腔孔格内壁间形成一个如图6中的三角形结构(图中虚线)，固定住连接杆1，使横板4与连接杆1连接成一个整体。

竖板5与横板4通过连接杆1的第一颈部11和顶紧螺钉6的偏心锁紧配合形式进行隐形式连接，并可使顶紧螺钉6在横板上沉平，保持整体外观的美观性。顶紧螺钉6同横板4的型腔孔格内壁在径向上对连接杆1左右夹持，配合顶紧螺钉6吃入第一颈部11的内凹处对连接杆1完成锁紧实现竖板5与一侧横板4的固定。

实施例4：

本实施例是在上述实施例1的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：

本实施例的连接杆1具体设置为双头连接杆。连接杆1的杆段处除了第一颈部11还设置有整体内凹的第二颈部12，第二颈部12沿轴向方向依次形成有一段连续的第二缩径段和自第二缩径段末端起的一段连续的第二扩径段，第二缩径段和第二扩径段的母线均为直线，第二缩径段的母线同其轴线的夹角等于第二扩径段的母线同其轴线的夹角，第二缩径段的母线长度等于第二扩径段的母线长度，形成一在纵截面上呈V形的两处凹陷区。第一颈部11和第二颈部12在连接杆1的轴向上依次排布设置，第一颈部11临近连接杆1的第二端设置，第二颈部12临近连接杆1的第一端设置。

具有第一颈部11和第二颈部12的连接杆1形成双头结构，用于为竖板5提供同时连接两侧横板4的能力。

优选的，为了在最初与竖板5连接时将连接杆1定位在竖板5上，在连接杆1的杆段处在位于第一颈部11和第二颈部12之间的位置设置有一段绕周向延伸一圈拉丝段13，拉丝段13一般只占据连接杆1中间剩余杆段的部分，拉丝段13设置有多条沿轴向延伸的拉丝，拉丝凸出于连接杆1杆段表面，所有拉丝沿周向依次排布形成一条条的凸棱，凸棱之间形成凹槽。拉丝段13的设置用于在插入竖板5的过孔时，方便工人通过凸出连接杆1表面的拉丝的伸出长度判断连接杆1敲入深度是否符合要求，同时，拉丝凸出于连接杆1杆段表面形成一条条的凸棱，可与竖板5的过孔配合更紧固，使它们定位更快速简便。

实施例5：

本实施例是在上述实施例4的基础上进一步提供了一种连接结构，特别采用下述设置结构：

该种连接结构具体为柜体中一竖板与两侧连接的横板的连接结构，该种连接结构，包括横板4、竖板5、顶紧螺钉6和实施例4中的双头连接件。竖板5竖向设置，横板4水平设置，连接杆1横向水平设置，顶紧螺钉6竖向设置。

连接杆1与竖板5相互垂直，连接杆1的杆段中部插设于竖板5开设的横向的过孔中。连接杆1的杆段处在位于第一颈部11和第二颈部12之间的位置设置有一段绕周向延伸一圈拉丝段13时，将连接杆1除开拉丝段13处的外径设置地小于过孔的内径，并将拉丝段13的外径设置地大于过孔的内径。

竖板5两侧分别设置有一块横板4，连接杆1的第一端和第二端插入相应侧的横板4的型腔孔格内，临近连接杆1第一端和第二端设置的第二颈部12和第一颈部11也一同插入到相应侧的横板4的型腔孔格内，型腔孔格大致为矩形孔格结构，连接杆1整体位于型腔孔格的转角处，连接杆1的杆段表面与型腔孔格转角处的外侧和顶侧的内侧面抵接。

每块横板4的板面均连接有一竖向的锁紧孔41，锁紧孔41指向连接杆1轴线的侧方，连接杆1的轴线位于锁紧孔41的轴线与型腔孔格的外侧内侧面中间，锁紧孔41攻丝。锁紧孔41内螺接有一顶紧螺钉6，顶紧螺钉6指向连接杆1轴线的侧方，顶紧螺钉6的尾部沉入锁紧孔41内，顶紧螺钉6伸至相应的第一颈部11或第二颈部12内凹处并与第一颈部11或第二颈部12的表面抵接，顶紧螺钉6与同连接杆1杆段表面抵接的型腔孔格的外侧的内侧面位于连接杆1轴向上的相对两侧从径向上夹持锁紧第一颈部11，通过顶紧螺顶6和铝型材板件的型腔孔格内壁间形成一个如图6中的三角形结构(图中虚线)，固定住连接杆1，使横板4与连接杆1连接成一个整体。

竖板5与横板4通过连接件朝两侧伸出的第一颈部11和第二颈部12同顶紧螺钉6的偏心锁紧配合形式进行隐形式连接，可使顶紧螺钉6在横板上沉平，保持整体外观的美观性。顶紧螺钉6同横板4的型腔孔格内壁在径向上对连接杆1左右夹持，配合顶紧螺钉6吃入第一颈部11和第二颈部12的内凹处对连接杆1的两头完成锁紧可实现竖板5与两侧横板4的固定。

图7是现有正顶方式的配合示意图，其中，顶紧螺钉正对着连接螺栓，顶紧螺钉顶住连接螺栓的杆部对其施加压力将其固定在横板上，该种传统的顶紧方式使得顶紧螺钉需要配合铝型材厚度，否则顶紧螺钉就沉不平，冒出横板，不仅影响美观也刮手。正顶的方式还容易因加工孔位误差，造成顶偏位置，影响板件的连接稳定性。

而本实用新型的连接杆1在杆段处专门设置一内凹的第一颈部11，可在与铝型材板件连接时使顶紧螺钉6能够垂直伸至连接杆1轴向的侧方并与第一颈部11的表面抵接，来构成顶紧螺钉6与连接杆1相互错位的偏心锁紧配合形式，用于为竖板提供连接横板的能力。

由于顶紧螺钉6不再需要正顶连接杆1来将其顶紧固定，即可避免正顶形式可能导致的顶偏问题，也可使得顶紧螺钉6可更加深入地旋入铝型材板件内部，使得不同厚度的铝型材板件可通用一种规格的顶紧螺钉，这样便能在一般多数情况下使顶紧螺钉6“沉平”，保持铝型材板件外观美观，并且在做架子时也不用从竖板外侧打螺钉连接横板，可通过连接杆1与顶紧螺钉6的配合实现隐形式连接，不存在露出螺钉盖子的情况，具有实用美观的使用效果。

顶紧螺钉6与第一颈部11抵接可限制连接杆1的轴向移动，同时，顶紧螺钉6可同铝型材板件的内壁从相对两侧夹持住连接杆1将其径向固定，也同时提高了连接杆1与铝型材的接触面，使得铝型材板件之间的连接更牢固。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连接件，其特征在于：包括连接杆(1)，所述连接杆(1)为直杆结构件，所述连接杆(1)的杆段处设置有整体内凹的第一颈部(11)，所述第一颈部(11)沿轴向方向依次形成有一段连续的第一缩径段和自所述第一缩径段末端起的一段连续的第一扩径段。

2.根据权利要求1所述的一种连接件，其特征在于：所述第一缩径段和所述第一扩径段的母线均为直线。

3.根据权利要求2所述的一种连接件，其特征在于：所述第一缩径段的母线同其轴线的夹角等于所述第一扩径段的母线同其轴线的夹角。

4.根据权利要求3所述的一种连接件，其特征在于：所述第一缩径段的母线长度等于所述第一扩径段的母线长度。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种连接件，其特征在于：所述连接杆(1)的第一端端部连接有与之同轴设置的外螺纹段(2)。

6.根据权利要求5所述的一种连接件，其特征在于：所述连接杆(1)的第二端端部设置有将其径向贯通的通槽(3)。

7.根据权利要求1-4任一项所述的一种连接件，其特征在于：所述连接杆(1)的杆段处设置有整体内凹的第二颈部(12)，所述第二颈部(12)沿轴向方向依次形成有一段连续的第二缩径段和自所述第二缩径段末端起的一段连续的第二扩径段；

所述第一颈部(11)和第二颈部(12)在所述连接杆(1)的轴向上依次排布设置。

8.根据权利要求7所述的一种连接件，其特征在于：所述连接杆(1)的杆段处在位于所述第一颈部(11)和第二颈部(12)之间的位置设置有一段绕周向延伸一圈拉丝段(13)，所述拉丝段(13)设置有多条沿轴向延伸的拉丝，所述拉丝凸出于所述连接杆(1)杆段表面，所有所述拉丝沿周向依次排布。

9.一种连接结构，其特征在于：包括横板(4)、竖板(5)、顶紧螺钉(6)和权利要求1-6任一项所述的连接件；

所述连接杆(1)垂直于所述竖板(5)，所述连接杆(1)的第一端可拆卸连接所述竖板(5)；

所述连接杆(1)的第二端连同所述第一颈部(11)插入所述横板(4)的型腔孔格内，所述连接杆(1)杆段表面与型腔孔格转角处的两内侧面抵接；

所述横板(4)的板面连接有所述顶紧螺钉(6)，所述顶紧螺钉(6)指向所述连接杆(1)轴线的侧方，所述顶紧螺钉(6)伸至所述第一颈部(11)内凹处并与所述第一颈部(11)的表面抵接，所述顶紧螺钉(6)与同所述连接杆(1)杆段表面抵接的所述型腔孔格的一内侧面位于所述连接杆(1)轴向上的相对两侧。

10.一种连接结构，其特征在于：包括横板(4)、竖板(5)、顶紧螺钉(6)和权利要求7-8任一项所述的连接件；

所述连接杆(1)垂直于所述竖板，所述连接杆(1)的杆段中部插设于所述竖板(5)的过孔中；

所述竖板(5)两侧分别设置有一块所述横板(4)，所述连接杆(1)的两端连同所述第一颈部(11)和所述第二颈部(12)分别插入相应侧的所述横板(4)的型腔孔格内，所述连接杆(1)的杆段表面与型腔孔格转角处的两内侧面抵接；

每块所述横板(4)的板面均连接有所述顶紧螺钉(6)，所述顶紧螺钉(6)指向所述连接杆(1)轴线的侧方，所述顶紧螺钉(6)伸至相应的所述第一颈部(11)或第二颈部(12)内凹处并与所述第一颈部(11)或所述第二颈部(12)的表面抵接，所述顶紧螺钉(6)与同所述连接杆(1)杆段表面抵接的所述型腔孔格的一内侧面位于所述连接杆(1)轴向上的相对两侧。

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