CN215325600U - 一种耳机自动测试机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种耳机自动测试机，包括安装在上料板上的上料单元、安装在测试板上的测试单元和安装在卸料板上的卸料单元，所述上料板与测试板通过第一单元连接板连接，所述测试板与卸料板通过第二单元连接板连接，所述上料单元和卸料单元分别设置在测试单元相邻的两侧。通过将上料单元、测试单元和卸料单元分别设置在上料板、测试板和卸料板上，将上料单元和测试单元分板设置，可以有效避免上料单元运行中对产品测试性能的影响，提高测试精度，各个单元运行互不影响，操作方便，生产效率高（经实验效率是人工的4倍），具有一致性和可重复性，准确性好，测试稳定性好。

Description

一种耳机自动测试机

技术领域

本实用新型涉及耳机自动测试机，具体地说，是涉及一种耳机自动测试机。

背景技术

现有的耳机测试，人工测试时需要一名操作人员，左手从待测吸塑盘将产品取出放到仿真耳定位工装上，右手握着测试笔，对准产品上的两个焊点测试，操作人员根据显示器显示的曲线结果，左手将已测产品取出分档摆放到指定吸塑盘，摆放完后，左手再取下一个待测产品，连续重复以上动作；机器测试时目前的技术方案为，包括安装在同一工作台上的上料料仓、旋转纠正部装和测试部装，以及安装在另一个工作台上的卸料料仓，两个工作台通过单元连接板连接。上料料仓、测试部装和卸料料仓呈直线设置，测试时，吸塑盘通过电机带动同步带移位到待取产品位置，上料料仓搬运机手通过电缸移位到吸塑盘第一列产品位置，气缸下降一次取两只产品，气缸回位，电缸移位到旋转纠正部装第一列工装处，气缸下降将产品放入旋转纠正工装内，气缸回位，电缸移位到吸塑盘第二列产品位置，气缸下降一次取两只产品，气缸回位，电缸移位到旋转纠正部装第一列工装处，气缸下降将产品放入旋转纠正工装内，气缸回位，电缸回位吸塑盘位置，测试上料+CCD搬运机手通过电缸移位，对旋转纠正工装内的四只产品依次进行拍照纠正，测试上料+CCD搬运机手电缸继续移位到旋转纠正工装产品处，气缸下降，一次取四只产品，电缸移位到测试部装工装处，气缸下降，将产品放入测试工装内，电缸移位进行下一循环，两个测试气缸同时下降，一次测试四只，测试完后，气缸回位，测试卸料搬运机手移位到测试工装产品处，气缸下降一次取四只产品，气缸回位，电缸移位到变间距部装工装处，气缸下降，将已测试的产品放入工装内，气缸回位，变间距部装气缸拉回，工装间距变小，电缸移位到避让位，卸料分档搬运机手电缸移位到变间距部装工装产品处，四个气缸同时下降，将已测试的产品取出，气缸回位，电缸移位，根据测试分档放到指定的吸塑盘内，电缸回位，再次进行下一循环的动作。

现有的TWS耳机手工测试方式，重复的工作量大，人工效率低，测试不稳定，手动分档容易摆放错误。

现有的机器测试技术方案，在测试过程中，上料料仓、上料料仓搬运机手、测试搬运机手、测试部装在同一个工作台面上，以上各部装在运行中影响测试，性能不稳定，另外测试卸料搬运机手，在卸料过程中，测试上料搬运机手会有等待，运行节拍长。测试部装没有密封罩，测试时，各部装运行产生的噪音影响测试和分档。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述传统技术的不足之处，提供一种耳机自动测试机。

本实用新型的目的是通过以下技术措施来达到的：一种耳机自动测试机，其特征在于：包括安装在上料板上的上料单元、安装在测试板上的测试单元和安装在卸料板上的卸料单元，所述上料板与测试板通过第一单元连接板连接，所述测试板与卸料板通过第二单元连接板连接，所述上料单元和卸料单元分别设置在测试单元相邻的两侧。

作为一种优选方案，所述测试单元包括设置在测试板上有由卸料单元向上料单元方向转动的转盘，所述转盘连接有驱动其转动的第一动力装置。

作为一种优选方案，所述转盘沿周向设置有多个均布的工装，所述工装上设置有多个料槽。

作为一种优选方案，所述测试单元还包括测试装置，所述测试装置对应设置在转盘从上料单元到卸料单元之间的位置，所述测试装置的数量与所述料槽的数量相同，多个所述测试装置与多个所述料槽一一对应设置。

作为一种优选方案，所述测试装置包括固定在测试板上的底座，所述底座上设置有定位座，所述定位座的上端设置有测试定位块，所述测试定位块上设置有检测槽，所述定位座上方设置有可朝向或远离检测槽的检测块，所述检测块连接有驱动其往复运动的第四动力装置，检测块的周向设置有隔离罩。

作为一种优选方案，所述底座上通过安装座设置有吸嘴，所述吸嘴连接有驱动其沿竖直方向运动的第二动力装置和沿水平方向旋转的第三动力装置。

作为一种优选方案，所述吸嘴设置有两个，两个所述吸嘴分别对应设置两个第二动力装置，两个所述第二动力装置的输出端分别通过横板与对应的吸嘴固定连接，所述第三动力装置的输出端与两个第二动力装置固定连接，两个所述吸嘴沿其转动路径呈180°对应设置。

作为一种优选方案，所述定位座内部还设置有仿真耳及推动其滑动的第五动力装置，所述仿真耳靠近测试定位块的一侧设置有密封套，所述密封套嵌入仿真耳内，通过螺帽固定，所述定位座上安装有定位竖板，所述测试定位块与定位竖板连接。

作为一种优选方案，所述测试板上设置有校准调试部，所述校准调试部对应设置在转盘从卸料单元到上料单元之间的位置。

作为一种优选方案，所述校准调试部包括与测试板固定的校准底板，所述校准底板上固定连接有校准竖板，所述校准竖板远离校准底板的一端固定连接有校准定位板，所述校准定位板与校准底板之间设置有光纤支架，所述校准定位板上设置有定位销，所述工装上设置有对应的定位销孔。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型的优点是：通过将上料单元、测试单元和卸料单元分别设置在上料板、测试板和卸料板上，将上料单元和测试单元分板设置，可以有效避免上料单元运行中对产品测试性能的影响，提高测试精度，各个单元运行互不影响，操作方便，生产效率高（经实验效率是人工的4倍），具有一致性和可重复性，准确性好，测试稳定性好；测试时利用转盘转动运料，由上料单元向测试装置再向卸料单元转动，完成对产品的检测，同时不影响上料单元和卸料单元的搬运工作，使搬运机手无需等待，运行节拍短，检测效率高；在检测块的周向设置隔离罩，实现产品的全密封自动测试，测试不受各部装运行产生的噪音的影响，提高测试精度。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型一种耳机自动测试机的整体结构示意图。

图2是本实用新型一种耳机自动测试机的测试单元结构示意图。

图3是本实用新型一种耳机自动测试机的测试装置剖面结构示意图。

图4是本实用新型一种耳机自动测试机的测试装置整体结构示意图。

图5是本实用新型一种耳机自动测试机的转盘结构示意图。

图6是本实用新型一种耳机自动测试机的校准调试部结构示意图。

图7是本实用新型一种耳机自动测试机的工装结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例：如图1-7所示，一种耳机自动测试机，包括上料单元1、测试单元2和卸料单元3，上料单元1安装在上料板4上，测试单元2安装在测试板5上，卸料单元3安装在卸料板6上，上料单元1和测试单元2分开安装，上料单元1不会影响测试单元2对产品的测试。本实施例中，上料板4与测试板5由第一单元连接板44连接，保证上料单元1可将产品放入测试单元2内进行检测。测试板5与卸料板6由第二单元连接板45连接，保证卸料单元3能将检测完毕的产品从测试单元2内取出。

本实施例中，测试板5为方形，上料板4和卸料板6分别与测试板5相邻的边固定连接，测试板5中间部分设置有转盘7，如图5所示，转盘7连接有驱动其转动的第一动力装置8，本实施例中，第一动力装置8为伺服电机，也可以通过其他装置驱动转盘7转动，伺服电机通过支撑板9安装在测试板5上，带动转盘7转动，转盘7上沿周向均匀设置有多个工装10，本实施例中，工装10设置有八个，八个工装10沿转盘7周向均布，相邻两工装10之间的夹角为45°。转盘7的转动方向为由上料单元1向卸料单元3的距离大的一侧转动，测试板5上还安装有测试装置11，测试装置11设置在转盘7转动的路径上。上料单元1将产品运输到工装10内，工装10转动，经过测试装置11对产品进行检测，检测完毕转到卸料单元3对应处，卸料单元3将检测完的产品取下分档。

上料单元1对产品进行拍照纠正方向、搬运上料和卸料单元3对产品进行卸料分档均与现有技术一致，不赘述。

如图1-2所示，本实施例中，其中一个工装10对应上料单元1设置，与上料单元1呈90°的其中一个工装10对应卸料单元3设置，两个工装10之间还设置有一个工装10，对应设置有校准调试部12，在组装时对八个工装10进行校准调试。如图6所示，本实施例中，校准调试部12包括固定安装在测试板5上的校准底板13，校准竖板14与校准底板13垂直连接，校准定位板15与校准竖板14垂直，与校准底板13平行，校准定位板15与校准底板13之间设置有光纤支架16，对射光纤用于对工装10内产品有无的检测，校准定位板15上设置有定位销17，工装10上设置有定位销孔，定位销17用于转盘7工装10的校准，保证八个转盘7工装10的一致性。

如图2和图7所示，本实施例中，每个工装10内设置有并排的五个料槽18，测试装置11沿转盘7的转动方向设置有五个，五个测试装置11分别对五个料槽18内的产品进行检测，如本实施例中，第一个测试装置11对第一个料槽18内的产品检测，第二个测试装置11对第二个料槽18内的产品检测，第三个测试装置11对第三个料槽18内的产品检测，依次类推，上料单元1自动同时上料五只，卸料单元3自动卸料五只，这样工装10由上料单元1处带动五个产品进行旋转，转到卸料单元3处时，五个测试装置11已将工装10内的五个产品检测完毕，检测过程中不影响上料单元1的上料和卸料单元3的取料，无需等待，运行周期短，提高检测效率。

如图3-4所示，本实施例中，测试装置11包括固定在测试板5上的底座19，底座19靠近转盘7的一侧上部通过安装座20安装有吸嘴21，安装座20和底座19通过螺栓固定连接，安装座20上安装有驱动吸嘴21沿竖直方向运动的第二动力装置22和沿水平方向转动的第三动力装置23，本实施例中，第二动力装置22为气缸，气缸的输出端通过横板24与吸嘴21固定连接且驱动吸嘴21上下运动，第三动力装置23为电机，电机的输出端与气缸连接，带动整个气缸以及吸嘴21旋转。底座19的上部设置有可水平运动的第一调整板25，第一调整板25上设置有可沿水平面与第一调整板25运动方向垂直运动的第二调整板26，第二调整板26上固定安装有定位座27，可以通过第一调整板25和第二调整板26调整定位座27的位置，调整好之后用螺栓固定住。定位座27上通过定位竖板43固定安装有测试定位块28，测试定位块28上安装有检测槽29，本实施例中，每个测试装置11上的检测槽29设置有一个，对应的料槽18也只有一个，吸嘴21设置有两个，气缸设置有两个，分别与吸嘴21对应设置，两个气缸均通过同一个电机调整位置，两个气缸相对设置，即沿料槽18到检测槽29设置，其中一个吸嘴21位于料槽18处时，另一个吸嘴21位于检测槽29处，两个气缸运作同步，即其中一个将产品从料槽18内移动到检测槽29内检测时，另一个将检测槽29内检测完毕的产品移动回料槽18内，同步运动，提高了产品的运输效率，同时也提高了检测效率。

如图3-4所示，本实施例中，底座19上设置有两个导向轴30，两个导向轴30沿竖直方向设置，导向轴30的上端固定设置有水平的固定板31，固定板31和底座19之间设置有可沿导向轴30滑动的滑动板32，滑动板32通过直线轴承33与导向轴30连接，滑动板32的下侧固定连接有检测块34，检测块34与检测槽29位于同一竖直线上，固定板31上方设置有驱动滑动板32上下移动的第四动力装置35，本实施例中，第四动力装置35为笔形气缸，笔形气缸的输出端穿过固定板31与滑动板32固定连接，驱动检测块34朝向或远离检测槽29运动。

如图3所示，检测块34的周向设置有隔离罩36，隔离罩36为透明有机玻璃，隔离罩36固定在滑动板32上，检测时，笔形气缸驱动检测块34与检测槽29内的产品接触，隔离罩36远离滑动板32的一侧通过缓冲密封条37与定位座27密封，内部安装消音棉38，使检测处于密封静音状态，减小外界环境对检测的影响，提高检测的精度。

如图3所示，定位座27内部还设置有仿真耳39及推动其滑动的第五动力装置40，本实施例中，第五动力装置40为滑台气缸，滑台气缸固定到定位座27斜面上，仿真耳39通过气缸连接板41与滑台气缸连接固定，仿真耳39靠近测试定位块28的一侧设置有密封套42，密封套42嵌入仿真耳39内，用螺帽固定，仿真耳39上的密封套42与测试定位块28校准。

检测时，笔形气缸伸出，带动滑动板32和检测块34向下运动，距离测试定位块0.1mm，测试探针测试焊点，保压探针压产品，滑台气缸伸出一定的距离，将产品嵌入仿真耳39硅胶套进行测试，测试完后，滑台气缸缩回，仿真耳39与产品分离，笔形气缸缩回，测试一个循环结束。

如图1-2所示，本实施例中，上料单元1将纠正后的产品搬运到测试单元2的转盘7工装10上，转盘7带动工装10上的产品逆时旋转45度，吸嘴21在第三动力装置23驱动下旋转到转盘7工装10待取产品处，第二动力装置22驱动吸嘴21下降到转盘7工装10端取待测产品，吸嘴21回位，第三动力装置23驱动吸嘴21旋转180度，转到检测槽29上方，第三动力装置23驱动吸嘴21下降，将待测产品放入检测槽29内，吸嘴21回位，第三动力装置23驱动吸嘴21旋转90度避让。第四动力装置35驱动检测块34下降，对准产品的焊点进行测试，测试完后，检测块34回位，转盘7通过第一动力装置8逆时旋转45度同步，吸嘴21通过第三动力装置23旋转90度，此时同一第三动力装置23驱动的两个吸嘴21一个位于检测槽29上方，一个位于料槽18上方，第二动力装置22驱动吸嘴21下降，位于料槽18上方的吸嘴21取待测产品，位于检测槽29上方的吸嘴21取已测试的产品，第二动力装置22回位，第三动力装置23旋转180度，两个吸嘴21的位置对调，两个第二动力装置22驱动两个吸嘴21下降，将待测产品放入检测槽29，另一端将已测试的产品放入料槽18内，再次循环此动作。后面的四个测试装置11的动作与此同步。待同一个转盘7工装105只产品全部测完，转盘7工装10通过第一动力装置8逆时45度转到卸料单元3的搬运处，卸料单元3将检测完成的5只产品取出分档。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种耳机自动测试机，其特征在于：包括安装在上料板上的上料单元、安装在测试板上的测试单元和安装在卸料板上的卸料单元，所述上料板与测试板通过第一单元连接板连接，所述测试板与卸料板通过第二单元连接板连接，所述上料单元和卸料单元分别设置在测试单元相邻的两侧。

2.根据权利要求1所述的一种耳机自动测试机，其特征在于：所述测试单元包括设置在测试板上有由卸料单元向上料单元方向转动的转盘，所述转盘连接有驱动其转动的第一动力装置。

3.根据权利要求2所述的一种耳机自动测试机，其特征在于：所述转盘沿周向设置有多个均布的工装，所述工装上设置有多个料槽。

4.根据权利要求3所述的一种耳机自动测试机，其特征在于：所述测试单元还包括测试装置，所述测试装置对应设置在转盘从上料单元到卸料单元之间的位置，所述测试装置的数量与所述料槽的数量相同，多个所述测试装置与多个所述料槽一一对应设置。

5.根据权利要求4所述的一种耳机自动测试机，其特征在于：所述测试装置包括固定在测试板上的底座，所述底座上设置有定位座，所述定位座的上端设置有测试定位块，所述测试定位块上设置有检测槽，所述定位座上方设置有可朝向或远离检测槽的检测块，所述检测块连接有驱动其往复运动的第四动力装置，检测块的周向设置有隔离罩。

6.根据权利要求5所述的一种耳机自动测试机，其特征在于：所述底座上通过安装座设置有吸嘴，所述吸嘴连接有驱动其沿竖直方向运动的第二动力装置和沿水平方向旋转的第三动力装置。

7.根据权利要求6所述的一种耳机自动测试机，其特征在于：所述吸嘴设置有两个，两个所述吸嘴分别对应设置两个第二动力装置，两个所述第二动力装置的输出端分别通过横板与对应的吸嘴固定连接，所述第三动力装置的输出端与两个第二动力装置固定连接，两个所述吸嘴沿其转动路径呈180°对应设置。

8.根据权利要求6所述的一种耳机自动测试机，其特征在于：所述定位座内部还设置有仿真耳及推动其滑动的第五动力装置，所述仿真耳靠近测试定位块的一侧设置有密封套，所述密封套嵌入仿真耳内，通过螺帽固定，所述定位座上安装有定位竖板，所述测试定位块与定位竖板连接。

9.根据权利要求3至8任一项所述的一种耳机自动测试机，其特征在于：所述测试板上设置有校准调试部，所述校准调试部对应设置在转盘从卸料单元到上料单元之间的位置。

10.根据权利要求9所述的一种耳机自动测试机，其特征在于：所述校准调试部包括与测试板固定的校准底板，所述校准底板上固定连接有校准竖板，所述校准竖板远离校准底板的一端固定连接有校准定位板，所述校准定位板与校准底板之间设置有光纤支架，所述校准定位板上设置有定位销，所述工装上设置有对应的定位销孔。

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