CN215282676U - 一种自封闭搅拌筒 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自封闭搅拌筒，包括，料舱，所述料舱的前端与所述料口连通设置，且所述料舱的侧壁上设置开口，隔料舱，其与所述料舱的后端连通设置，并构成连通空间，内隔板，所述内隔板设置于所述连通空间内，用于阻隔所述料舱和所述隔料舱的连通。本实用新型一是不增加成本或只增加极少成本的前提下实现自封闭功能，且确保不漏料；二是使混凝土的装载率提高，在不影响搅拌筒进料和出料的前提下，使得搅拌筒的填充率达到85％以上；三是对搅拌筒内部焊缝的密封性也没有很高的要求，工艺实施简单；四是爬坡过程中无需增加搅拌筒倾角和提高重心高度，安全性较高；五是不需要额外在搅拌筒的后面增加密封装置进行密封，工艺简单，减少成本。

Description

一种自封闭搅拌筒

技术领域

本实用新型属于工程运输技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种自封闭搅拌筒。

背景技术

混凝土搅拌运输车由汽车底盘和混凝土搅拌运输专用装置组成，混凝土搅拌运输专用装置主要包括取力器、搅拌筒前后支架、减速机、液压系统、搅拌筒、操纵机构、清洗系统等，而其中搅拌筒搅拌筒是混凝土的装载容器，起到预拌混凝土具有装料、搅拌、卸出的作用。

现有的搅拌筒的工作方式是，搅拌筒转动使混凝土沿叶片的螺旋方向运动，在不时的提升和翻动过程中遭到混合和搅拌，在进料及运输过程中，搅拌筒正转，混凝土沿叶片向里运动，直至接触另一端的密封装置，即对混凝土进行装载，并且防止其泄漏，出料时，搅拌筒反转，商品混凝土沿着叶片向外卸出。

上述的工作方式有如下缺陷：

第一，现有搅拌车的搅拌筒不具备自封闭功能，在爬坡较大的情况下会漏料，为了确保不漏料往往都会增大搅拌筒倾角，提高重心高度，安全性降低；

第二，现有的封闭式搅拌筒或搅拌车技术都是在搅拌筒的后面增加密封装置，且均需要增加动力和控制系统，成本高，结构复杂。

实用新型内容

本实用新型提供一种自封闭搅拌筒，解决了上述背景技术中所提出的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种自封闭搅拌筒，包括搅拌筒，

料舱，所述搅拌筒的一侧开设有料口，所述料舱的前端与所述料口连通设置，且所述料舱的侧壁上设置开口；

隔料舱，其与所述料舱的后端连通设置，并构成连通空间；

内隔板，所述内隔板设置于所述连通空间内，用于阻隔所述料舱和所述隔料舱的连通。

优选的，所述搅拌筒内的物料填充线高于所述料舱右侧端口的最低点。

优选的，所述内隔板位于所述开口的后端。

优选的，两个所述开口位于所述料舱上并相邻设置。

优选的，两个所述开口相对设置。

优选的，包括螺旋叶片，所述螺旋叶片套设于所述料舱和所述隔料舱的外面，且所述螺旋叶片的顶部边缘与所述搅拌筒的内壁相抵触封闭设置。

优选的，以相邻的所述螺旋叶片为侧面，以所述料舱和所述隔料舱的外壁为底面，以所述搅拌筒的内壁为顶面，构成螺旋空间。

优选的，所述内隔板设置于所述料舱和所述隔料舱对接处，所述内隔板的板面与所述料口的开口面具有倾斜角度设置。

优选的，所述料舱、所述隔料舱的圆形截面、所述料口的开口面与所述内隔板的板面之间互相平行设置。

采用以上技术方案的有益效果是：

一是不增加成本或只增加极少成本的前提下实现自封闭功能，且确保不漏料；二是使混凝土的装载率提高，在不影响搅拌筒进料和出料的前提下，使得搅拌筒的填充率达到85％以上，也可以爬14％坡度确保不漏料；三是强度可靠，对搅拌筒内部焊缝的密封性也没有很高的要求，工艺实施简单；四是爬坡过程中无需增加搅拌筒倾角和提高重心高度，安全性较高；五是只需要通过隔料舱便可对混凝土进行密封，不需要额外在搅拌筒的后面增加密封装置进行密封，工艺简单，减少成本。

附图说明

图1为本实用新型自封闭搅拌筒的装配图；

图2为本实用新型螺旋叶片的装配图；

图3为本实用新型料舱的装配图；

图4为本实用新型进料舱的装配图；

图5为本实用新型搅拌筒的装配图；

图6为本实用新型搅拌筒转动角度后状态装配图。

附图标记：1、搅拌筒；2、螺旋叶片；3、料口；5、料舱；6、内隔板；7、隔料舱；8、开口；s、连通空间；p、物料填充线；g、水平线；m、螺旋空间。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图6所示，本实用新型是一种自封闭搅拌筒，使混凝土的装载率提高，即在不影响搅拌筒进料和出料的前提下，使得搅拌筒的填充率达到85％以上，也可以爬14％坡度确保不漏料。

以下用具体实施例对具体工作方式进行阐述：

实施例1：

由于现有搅拌车的搅拌筒不具备自封闭功能，在爬坡较大的情况下会漏料，为了确保不漏料往往都会增大搅拌筒倾角，提高重心高度，安全性降低，同时此情况下，搅拌筒的填充率也都只能控制在65％以下；

并且现有的封闭式搅拌筒或搅拌车技术都是在搅拌筒的后面增加密封装置，且均需要增加动力和控制系统，成本高，结构复杂，且故障点多，还是有漏料风险。

基于此，在本实施例中提出一种自封闭搅拌筒，包括料舱5、隔料舱7和内隔板6，通过将搅拌筒1的料口3分隔为用于进、出的料舱5和隔料舱7，当料舱5只负责进料，隔料舱7将搅拌筒1中的混凝土与料舱5隔离开来。

更加具体的，料舱5的前端与料口3连通设置，且料舱5的侧壁上设置开口 8，隔料舱7与料舱5的后端连通设置，并构成连通空间s；内隔板6设置于连通空间s内，用于阻隔料舱5和隔料舱7的连通。

需要说明的是，料舱5用于物料的进出料，且该物料包括但不限于混凝土一种，作为本实施例的一种优选，料舱5和隔料舱7采用锥体制作，当然不难理解是，二者可以是圆锥体但不限于圆锥体，例如也可以是多边形体或圆柱体等所有能和搅拌叶片贴合焊接的形状，同时对于料舱5和隔料舱7之间的连接，可以是焊接或一体成型。

对于料舱5和隔料舱7的连接结构，本实施例中为达到最佳的装载效果，参照图4的示意，料舱5和隔料舱7的顶部边缘轮廓线的连线，可以为直线，当为直线时，搅拌筒1的装载量为最大，此时连线与料舱5右侧端口的最高点共线，同时也与最高的物料填充线p共线。本领域人员不难理解的是，直线状态下，料舱5和隔料舱7连接处的端口为相同高度，但要求装载效果较差时，本实施例应包括但不限于是直线，例如料舱5和隔料舱7的对接端口对齐的高度不等，料舱 5高于隔料舱7、或隔料舱7高于料舱5，又或者二者间的对接高度距离为不规则的焊接，上述方式均能实现本实施例搅拌筒1内的物料填充线p高于料舱5 右侧端口的最低点g的实际效果，该料舱5右侧端口位于料口3的位置。

进一步的，内隔板6位于开口8的后端，内隔板6与连通空间s的内截面相适应设置，将连通空间s阻隔，因此该后端的距离的设置，应考虑连通空间s 的内截面的大小，例如位于开口8的后端且连通空间s的内截面的相对较小的位置上，以此节约内隔板6的制作成本。且内隔板6可以采取焊接的方式设置于开口8的后端，当然内隔板6也可以是与料舱5一体成型或与隔料舱7一体成型设置。

进一步的，本领域技术人员应当理解的是，内隔板6设置于料舱5和隔料舱 7对接处，内隔板6的板面与料口3的开口面具有倾斜角度设置，但此方式会加长内隔板6的长度，故增加制作的成本，因此作为本实施例的一种优选，料舱5、隔料舱7的圆形截面、料口3的开口面与内隔板6的板面之间互相平行设置，同样能够节约制作的成本。

本实施例的原理为：物料由料口3进入料舱5内，当开口8随搅拌筒1转动至下方时，物料由开口8进入搅拌叶片的螺距内，继续随搅拌筒1转动，物料被推动进入搅拌筒1的装载内部空间，由于内隔板6的阻隔作用，搅拌叶片的转动，物料无法原路泄出，且被内隔板6阻隔，因此内部空间被物料逐渐填满，物料填充线p逐渐上升，当物料填充线p上升至料口3的最高点齐平时，完成物料的装载，此时在不影响搅拌筒进料和出料的前提下，使得搅拌筒1的填充率由65％提升达到85％以上，也可以爬14％坡度(等同于8度)确保不漏料，且不存在漏料故障点，参照图6的示意，图中灰色格子区域为使用本实施例提升的物料装载量，即物料填充线p高于料舱5右侧端口的最低点g的实际效果。

实施例2

参照图5～6的示意，本实施例中开口8为两个，两个开口8位于料舱5上并相邻设置，其开口面的具体形状可以是采用矩形、多边形或圆形等，因此具体形状和大小应当不做特殊限定，都属于本实施例所限定的保护内容，用于物料由开口8的进出。但由于搅拌筒1的转动，料舱5也会发生同步的转动，故将两个开口8相对设置，且二者位于料舱5上的最远距离，当其中一开口8位于下方时，另一开口8则相对位于上方，因此物料在上下间距为最大。

进一步的，作为本实施例的一种优选，还包括螺旋叶片2，螺旋叶片2套设于料舱5和隔料舱7的外面，且螺旋叶片2的顶部边缘与搅拌筒1的内壁相抵触封闭设置。以相邻的螺旋叶片2为侧面，以料舱5和隔料舱7的外壁为底面，以搅拌筒1的内壁为顶面，构成螺旋空间m，该螺旋空间m也与料口3相连通，用于卸料的过程。

需要说明的是，本实施例对于螺旋叶片2的设置，基于上述实施例，最佳的实施方式为：当料舱5和隔料舱7的顶部边缘轮廓线的连线为直线时，搅拌筒1 的装载量为最大，此时连线与料口3的最高点共线，同时也与最高的物料填充线 p共线，而此结构下螺旋叶片2与料舱5和隔料舱7的外壁贴合设置构成螺旋空间m。

本领域技术人员不难理解的是，若舍弃搅拌筒1的部分装载量，即若料舱5 和隔料舱7的对接端的高度不等时，螺旋叶片2也应当相适应于料舱5和隔料舱7的外壁高度，进行贴合设置，此状态左右两侧的螺旋叶片2高度不等，虽装料的效果并非最佳，但也能够构成供物流流动的螺旋空间m，实现本实施例提出物料填充线p高于料舱5右侧端口的最低点g的实际效果，也优于现有的实际效果。

实施例3

与上述实施例不同的是，本实施例中提出一种搅拌筒的自封闭方法，基于上述实施例提出的自封闭搅拌筒，具体包括以下步骤，

步骤S1，搅拌筒1开启转动，物料由搅拌筒1的料口3进入料舱5；

步骤S2，物料由处于料舱5底部的开口8进入螺旋空间m并随着搅拌筒1 的转动向下一螺旋空间m流入；

步骤S3，物料由螺旋空间m流入搅拌筒1内逐渐填料；

步骤S4，位于隔料舱7内具有向料口3运动趋势的物料被内隔板6阻挡，当物料填满搅拌筒1时，物料填充线p高于料舱5右侧端口的最低点g。

采用本实施例提出的搅拌筒的自封闭方法，将搅拌筒1进、出得料口3分隔为进、出的料舱5和隔料舱7，隔料舱7将搅拌筒1中的混凝土与进、出的料舱 5隔离开来，而料舱5和隔料舱7都是通过焊接进行分隔，强度可靠，而且因为混凝土的流动性差，对搅拌筒1内部焊缝的密封性也没有很高的要求，工艺实施简单，同时在不影响搅拌筒1进料和出料的前提下，使得搅拌筒1的填充率达到85％以上也可以爬14％坡度确保不漏料，且不存在漏料故障点。

本实施例提出的方法为进料密封的过程，需要说明的是，进料时，物料与料口3进入料舱5，而螺旋空间m实际也有料口3相连通设置，当进料时，搅拌筒 1的转动，螺旋叶片2同步转动，而进料时，螺旋叶片2具有向桶内推动的物料运动的趋势，故物料在进料时不会由螺旋空间m流出料口3。

进一步的，卸料时，搅拌筒1与进料时反向转动，螺旋叶片2推动物料在螺旋空间m内向料口3处运动，当搅拌筒1内的物料逐渐被推出，此卸料过程与现有技术相同，不做详述。当搅拌车进行爬坡时，混凝土会首先落入隔料舱7内，当搅拌车倾斜一定程度后使混凝土的高度超过物料填充线p，才有可能会发生混凝土泄漏，并且由于混凝土的流动性差加上搅拌筒1一直在以“进料方向”进行转动进一步降低混凝土泄漏的可能性，即该装置只需要通过隔料舱7便可对混凝土进行密封。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自封闭搅拌筒，包括搅拌筒(1)，其特征在于：

料舱(5)，所述搅拌筒(1)的一侧开设有料口(3)，所述料舱(5)的前端与所述料口(3)连通设置，且所述料舱(5)的侧壁上设置开口(8)；

隔料舱(7)，其与所述料舱(5)的后端连通设置，并构成连通空间(s)；

内隔板(6)，所述内隔板(6)设置于所述连通空间(s)内，用于阻隔所述料舱(5)和所述隔料舱(7)的连通。

2.根据权利要求1所述的一种自封闭搅拌筒，其特征在于：所述搅拌筒(1)内的物料填充线(p)高于所述料舱(5)右侧端口的最低点(g)。

3.根据权利要求1所述的一种自封闭搅拌筒，其特征在于：所述内隔板(6)位于所述开口(8)的后端。

4.根据权利要求1所述的一种自封闭搅拌筒，其特征在于：两个所述开口(8)位于所述料舱(5)上并相邻设置。

5.根据权利要求1所述的一种自封闭搅拌筒，其特征在于：两个所述开口(8)相对设置。

6.根据权利要求1所述的一种自封闭搅拌筒，其特征在于：包括螺旋叶片(2)，所述螺旋叶片(2)套设于所述料舱(5)和所述隔料舱(7)的外面，且所述螺旋叶片(2)的顶部边缘与所述搅拌筒(1)的内壁相抵触封闭设置。

7.根据权利要求6所述的一种自封闭搅拌筒，其特征在于：以相邻的所述螺旋叶片(2)为侧面，以所述料舱(5)和所述隔料舱(7)的外壁为底面，以所述搅拌筒(1)的内壁为顶面，构成螺旋空间(m)。

8.根据权利要求1所述的一种自封闭搅拌筒，其特征在于：所述内隔板(6)设置于所述料舱(5)和所述隔料舱(7)对接处，所述内隔板(6)的板面与所述料口(3)的开口面具有倾斜角度设置。

9.根据权利要求8所述的一种自封闭搅拌筒，其特征在于：所述料舱(5)、所述隔料舱(7)的圆形截面、所述料口(3)的开口面与所述内隔板(6)的板面之间互相平行设置。

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