CN215198890U - 含油泥杂物的多级热洗筛分系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种含油泥杂物的多级热洗筛分系统，包括依工序连接的上料子系统，包括杂物筛分设备；热洗筛分子系统，包括依次连接的小颗粒物料热洗设备和多级筛分设备；离心分离子系统，包括依次连接的调质罐、缓冲罐和固液分离设备，以及油液固三相分离设备，所述固液分离设备的液相出口连接所述油液固三相分离设备的进料口；辅助子系统，包括大颗粒物料热洗设备。本实用新型可对含油泥杂物中不同大小的物料按照尺寸筛选分类并分别进行不同的除油处理，利用固体粒子的比表面积大小决定清洗难易程度的规律，对比表面积较大的物料进行更多的清洗，可以将不同大小的物料分别洗净，保证排料的含油率小于2%，并实现污油回收和水循环利用。

Description

含油泥杂物的多级热洗筛分系统

技术领域

本实用新型涉及含油泥杂物的多级热洗筛分系统，属于石油化工设备领域。

背景技术

石油在开采和加工过程中都会产生大量的油泥砂，我国各大油田每年有近 60 万吨石油进入环境，污染土壤、地下水、河流和海洋。油田油泥砂成分复杂，含有大量的石油烃、病菌和苯系物等，如果不加以处理任意堆放，对环境的污染非常严重，对人体的危害极大，2016年8月1日起颁布施行的《国家危险废物名录》HW08将其列入危废名录，HJ607-2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》中也规定含油率大于5%的含油污泥、油泥砂应进行再生利用，油泥砂经油砂分离后含油率应小于2%，满足井场铺路的要求。

油田油泥中夹杂着大量的生活、生产垃圾，给油泥处理增加了难度。目前，对于油田油泥的处理的技术多种多样，按处理温度可大体分为低于100℃的热水洗低温处理技术和高于400℃的热解、焚烧等高温处理技术。热水洗低温处理技术通常采用人工手持蒸汽或热水管线进行手动冲洗，劳动强度大、耗时长且清洗效率不高；热解技术在不具备有效氧含量检测手段的情况下，将物料加热至四、五百度进行热解反应，存在较大的安全隐患，焚烧技术会对我国本就不丰富的石油资源也会造成极大浪费，另外，高温处理技术采用的装置设备和管道易频繁出现磨损和堵塞的问题，需要经常停产检修，生产极不稳定。

实用新型内容

为克服现有技术的上述缺陷，本实用新型提供了一种含油泥杂物的多级热洗筛分系统，可对含油泥杂物中不同大小的物料按照尺寸筛选分类并分别进行除油处理，将杂物上附着的污油（泛指主要源自原油的各种油类物质或组分）洗净。

本实用新型实现上述目的的技术方案是：含油泥杂物的多级热洗筛分系统，包括：

上料子系统，包括杂物筛分设备，所述杂物筛分设备设有筛分装置、大颗粒物料出口和小颗粒物料出口；

热洗筛分子系统，包括依次连接的小颗粒物料热洗设备和多级筛分设备，所述小颗粒物料出口连接所述小颗粒物料热洗设备的进料口，任一上一级筛分设备的筛下物料出口连接其下一级筛分设备的进料口；

离心分离子系统，包括固液分离设备和油液固三相分离设备，所述多级筛分设备中的末级筛分设备的筛下物料出口连接所述固液分离设备的进料口，所述固液分离设备的液相出口连接所述油液固三相分离设备的进料口；

辅助子系统，包括大颗粒物料热洗设备，所述大颗粒物料出口连接所述大颗粒物料热洗设备的进料口。

优选的，所述上料子系统还包括杂物储存池，用于储存含油泥杂物来料，所述杂物储存池的侧壁和/或底壁内侧铺设有蒸汽进管，所述蒸汽进管上设有蒸汽喷嘴或蒸汽出口，用于通入蒸汽对含油泥杂物进行加热流化。所述杂物存储池内储存的含油泥杂物通过输送装置输送至所述杂物筛分设备，所述杂物筛分设备优选为振动料斗。

所述离心分离子系统还可以包括调质罐和缓冲罐，所述多级筛分设备中的末级筛分设备的筛下物料出口连接所述调质罐的进料口，所述调质罐的出料口连接所述缓冲罐的进料口，所述缓冲罐的出料口连接所述固液分离设备的进料口，所述调质罐设有破乳剂进口，所述缓冲罐设有絮凝剂进口。

优选的，所述小颗粒物料热洗设备包括热洗装置，所述热洗装置包括卧式的滚筒和立式的分离罐，所述滚筒的内壁上设有从前至后的螺旋形的抄料板，所述滚筒的前部为泡洗段，后部为筛分段，所述泡洗段和筛分段通过锥段连接，所述筛分段的直径小于所述泡洗段的直径，所述筛分段的筒壁上密布有用作筛孔的内外贯穿的通孔，所述滚筒穿过所述分离罐的侧壁，与所述分离罐转动连接，所述筛分段位于所述分离罐内，所述滚筒设有用于驱动其转动的转动驱动机构，所述分离罐内设有物料输送槽，所述物料输送槽从前至后倾斜向下设置，位于所述筛分段的下方，所述物料输送槽的槽底内侧设有一个或多个超声波振动棒。

所述热洗装置的数量可以为若干个，若干个所述热洗装置前后依次连接，任意相邻的两个所述热洗装置中，在前的热洗装置的分离罐的后壁上设有纵向接口，在后的热洗装置的滚筒前端延伸至在前的热洗装置的分离罐上的纵向接口内，与相应纵向接口旋转连接，在前的热洗装置的物料输送槽的下端伸入在后的热洗装置的滚筒进料口，在后的热洗装置的滚筒的筛分段的通孔小于在前的热洗装置的滚筒的筛分段的通孔，热洗设备的进料管的下端伸入位于最前的热洗装置的滚筒进料口，热洗设备的出料斗设置在位于最后的热洗装置的分离罐的后下部，底端设有排料口，位于最后的热洗装置的物料输送槽的下端伸入所述出料斗内，所述排料口连接多级筛分设备中的第一级筛分设备的进料口。

优选的，所述泡洗段设有第一蒸汽喷管，位于所述泡洗段内的所述第一蒸汽喷管上设有蒸汽喷嘴或蒸汽出口，用于向泡洗段的混合物料中通入蒸汽，实现对混合物料的加热和保温，所述第一蒸汽喷管可以从所述滚筒的后端穿过，伸入至所述泡洗段。

优选的，所述筛分段设有冲洗水管，位于筛分段内的所述冲洗水管上设有冲洗水喷嘴或冲洗水出口，所述冲洗水管可以从所述滚筒的后端穿过，伸入至所述筛分段内。

优选的，所述分离罐内设有第二蒸汽喷管，位于所述筛分段的上方，所述第二蒸汽喷管上设有朝向所述筛分段的蒸汽喷嘴或蒸汽出口。

优选的，所述泡洗段的前端设有滚筒进料口，所述筛分段的后端设有锥形的滚筒出料口，所述分离罐的罐壁（通常为后壁）上设有向下开设的大颗粒物料出口，所述滚筒出料口位于所述大颗粒物料出口的正上方，所述分离罐的顶端设有排气口，底端设有排污口。

当所述小颗粒物料热洗设备包括一个热洗装置时，所述小颗粒物料出口连接所述滚筒进料口，当所述小颗粒物料热洗设备包括若干个热洗装置时，所述小颗粒物料出口连接最前的热洗装置的滚筒进料口。

优选的，所述物料输送槽设有挡料板，所述挡料板的宽度与所述物料输送槽的槽宽相配合（允许其在槽内的部分相对槽壁移动，且尽可能避免与槽壁之间的间隙过大，以实现对物料的有效阻挡），安装在所述分离罐的内壁上，位于所述物料输送槽槽底的上方，所述挡料板的板面（正面板面）朝向所述物料输送槽的槽内来料方向，其底端位于所述物料输送槽内，与所述物料输送槽的槽底之间留有构成物料通道的间隙，所述挡料板设有高度调节机构。

优选的，所述物料输送槽设有配套的收油槽，所述收油槽固定设于所述分离罐的内壁上，自上向下插入所述物料输送槽内，所述收油槽的底面与所述物料输送槽的槽底之间留有间距，所述收油槽的朝向所述物料输送槽的槽内来料方向的槽壁低于所述物料输送槽的侧壁。所述收油槽用于收集所述物料输送槽内输送的物料上的浮油，所述收油槽可以设有延伸至所述物料输送槽的外侧的出油管，用于将其内部收集的浮油导出。

优选的，所述多级筛分设备包括多个筛分设备，其中任一下一级筛分设备的筛分装置的筛孔小于其上一级筛分设备的筛分装置的筛孔。

优选的，所述大颗粒物料热洗设备包括卧式的转鼓，所述转鼓的前部为泡洗筛分段，后部为出料段，所述泡洗筛分段的侧壁上密布有用作筛孔的内外贯穿的通孔，所述出料段呈从前向后内径渐缩的锥状，所述泡洗筛分段的前端设有转鼓进料口，所述出料段的后端设有转鼓出料口，所述转鼓设有用于驱动其转动的转动驱动机构，所述转鼓的下方设有泡洗槽，所述转鼓的底部位于所述泡洗槽内，所述转鼓出料口位于所述泡洗槽外，所述泡洗槽的底部设有排液口，所述排液口设有排液阀门，所述转鼓设有进料斗，所述进料斗的出料口伸入所述转鼓进料口，所述进料斗内的上部设有双齿辊破碎机，所述大颗粒物料出口连接所述进料斗的进料口。

所述出料段的内壁上可以设有向内伸出的出料叶片，所述出料叶片呈螺旋状的弧形，螺旋的方向与所述转鼓的正转方向（对杂物进行热洗处理时的转动方向）相同，其前端位于或靠近所述泡洗筛分段与所述出料段的连接处，后端位于或靠近所述转鼓出料口处，以使当所述转鼓反向转动时，所述出料叶片可以利用其螺旋状的内弧面抄起杂物并将杂物推送至所述转鼓出料口排出，实现所述转鼓的自动排料。

所述泡洗槽优选呈倒置的锥状，有利于泡洗水和筛下物料向下流动，所述排液口设在所述泡洗槽的底端。

优选的，所述泡洗槽设有蒸汽喷管，位于所述泡洗槽内的蒸汽喷管上设有多个蒸汽喷嘴或蒸汽出口，用于向所述泡洗槽内蒸汽曝气，加热泡洗水，其中一个或若干个蒸汽喷嘴或蒸汽出口向下并朝向所述排液口，通过曝气作用保证筛下物料不在所述泡洗槽的底部淤积，避免影响所述排液阀门的启闭或堵塞所述排液口，其余的蒸汽喷嘴或蒸汽出口向上，通过曝气作用搅动混合体系。

所述泡洗槽的内壁上可以设有一个或多个超声波振动棒，当设有多个所述超声波振动棒时，多个所述超声波振动棒在所述泡洗槽内均匀分布。

优选的，所述热洗设备还包括机罩，所述转鼓位于所述机罩内，所述机罩的前部底端呈槽状，构成所述泡洗槽，所述机罩的后部底端设有机罩出料口，所述转鼓出料口位于所述机罩出料口的上方，所述机罩的顶部设有排气口，用于排放热洗处理过程产生的气体。

优选的，所述进料斗的下部侧壁上设有进水口和药剂进口，所述进水口和所述药剂进口上或者所述进水口和所述药剂进口连接的管道上可以分别设有流量计和电控阀，用于控制通入所述转鼓内的水量和药剂量。

所述排液口可以连接所述多级筛分设备中的第一级筛分设备的进料口。

优选的，所述辅助子系统还可以包括回掺水罐、污油储罐和加药装置，所述油液固三相分离设备的水相出口连接所述回掺水罐的进水口，所述回掺水罐的出水口连接多级热洗筛分系统中的各用水设备的进水口，所述回掺水罐可以设有补水口；所述油液固三相分离设备的油相出口连接所述污油储罐的进油口，所述污油储罐设有出油口；所述加药装置可以包括多个储药箱，用于盛装不同的药剂，例如破乳剂、絮凝剂和所述大颗粒物料热洗设备所用的药剂等，各所述储药箱的出药口分别连接相应用药设备的进药口。

所述多级热洗筛分系统在应用中，可以依据物料的实际处理情况和需要，在两个相邻的设备之间适宜的设有暂存罐（主要用于收集和暂存物料）或暂存槽（主要用于物料的转运过程中的清洗、加热和/或搅拌）。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型可对含油泥杂物中不同大小的物料按照尺寸筛选分类并分别进行不同的除油处理，利用固体粒子的比表面积大小决定清洗难易程度的规律，对比表面积较大的物料进行更多的清洗处理，不仅可以将石块、螺栓、手套等较大的杂物上附着的污油洗净，还可以将石子、砂砾、泥沙、泥等小颗粒杂物上附着的污油洗净（按照尺寸不同进行不同级别的除油处理），保证排料（不同大小的排料）的含油率小于2%，并实现污油回收和水循环利用。

2、本实用新型在对含油泥杂物进行除油处理前，先在杂物存储池中向含油泥杂物中通入蒸汽进行加热流化，一方面可以通过蒸汽的流化清洗初步去除杂物表面附着的污油，提高清洗效果，另一方面可以通过蒸汽对含油泥杂物进行加热，使其符合热洗工艺的进料条件，解决传统热洗工艺在冬季无法连续生产（含油泥杂物储存池中结冰）的问题，提高处理能力。

3、本实用新型通过小颗粒物料热洗设备处理杂物筛分设备的筛下物料（小颗粒物料）时，针对筛下物料中不同大小的固体物质分别进行不同的除油处理，可快速、有效的将油泥砂和（较小的）生产、生活垃圾上附着的油污洗净（指在该热洗处理中的清洗达标，下同），有效地解决了现有技术下混杂有生产、生活垃圾的油泥砂由于比表面积大小的不同难以将油污洗净并达到统一的清洗标准的问题。尤其是针对粒径小的物料（小颗粒物料热洗设备中各级筛分段的筛下物料，通常为细小的油泥砂）进行多级泡洗、筛分和超声处理，可以有效的将细小的油泥砂上附着的油污洗净，使其达标排放或输送至下一处理工序，解决了细小的油泥砂上附着的油污难以清洗或分离的技术问题。

4、本实用新型通过大颗粒物料热洗设备处理杂物筛分设备的筛上物料（大颗粒物料）时，通过对筛上物料进行泡洗和筛分，可简单有效的将物料（较大的生产、生活垃圾）中夹带的泥沙洗净并分离出来，尤其是针对杂物（泡洗筛分段的筛上物料）进行多次热洗筛分处理，可以有效的将杂物上附着的污油洗净，并提高泥砂的分离效率，保证杂物的达标排放，避免对环境造成污染。

5、本实用新型在对含油泥杂物进行处理时，利用超声波产生的“空化”效应对杂物进行除油，一方面，当超声波作用于混合体系（油液固三相混合）时，反复交替的产生瞬时负压力和瞬时正压力，在产生负压的半周期内，液体中产生真空空穴，液体蒸汽或溶解于液体中的气体进入空穴，形成气泡，接着在正压力的半周期，气泡被压缩而破裂，瞬时产生强大的压力（高达上千个大气压）对混合体系中的固体形成冲击力；另一方面，超声波在密度不同的异相界面处会产生显著的反射作用，由于这个反射音差，使界面上的液体激烈的发生搅动，对混合体系中的固体形成强大的冲击力，这些冲击力强烈冲刷固体表面的污油，从而实现除油。采用超声波产生的“空化”效应除油，一方面可以有效的提高对杂物的除油效果，另一方面能够与加热形成的高温相配合，超声形成的大部分气泡能够直接与油分集团结合在一起，形成较好的气浮效果，使污油顺利被水带走，并可避免污油再次附着在杂物上。

附图说明

图1是本实用新型的工艺流程图；

图2是本实用新型的所述振动料斗的结构示意图；

图3是本实用新型的所述热洗装置的结构示意图；

图4是本实用新型的所述热洗装置的泡洗段的横截面示意图；

图5是本实用新型的所述热洗装置的第一蒸汽喷管的主视图；

图6是本实用新型的所述热洗装置的分离罐的轴截面示意图；

图7是本实用新型的所述热洗装置的物料输送槽的俯视图；

图8是本实用新型的所述小颗粒物料热洗设备的一种实施方式的结构示意图；

图9是本实用新型的所述小颗粒物料热洗设备的进料端的局部结构示意图；

图10是本实用新型的所述热洗装置的消能箱的一种实施方式的俯视图；

图11是本实用新型的所述大颗粒物料热洗设备的主视结构示意图；

图12是本实用新型的所述大颗粒物料热洗设备的上料过程的侧视结构示意图。

具体实施方式

参见图1，本实用新型公开了一种含油泥杂物的多级热洗筛分系统，可对含油泥杂物（通常指含油率为5～20%wt、含固率为20～40%wt、含水率为40～75%wt的杂物）中不同大小的物料按照尺寸筛选分类并分别进行不同的除油处理，将杂物上附着的污油洗净，包括：

上料子系统，主要用于所述多级热洗筛分系统的上料，包括杂物筛分设备，所述杂物筛分设备设有筛分装置、大颗粒物料出口和小颗粒物料出口；

热洗筛分子系统，主要用于对所述杂物筛分设备筛出的小颗粒物料进行热洗除油和筛分处理，包括依次连接的小颗粒物料热洗设备和多级筛分设备，所述小颗粒物料出口连接所述小颗粒物料热洗设备的进料口，任一上一级筛分设备的筛下物料出口连接其下一级筛分设备的进料口；

离心分离子系统，主要用于对所述热洗筛分子系统处理完的物料进行异相分离处理，包括固液分离设备和油液固三相分离设备，所述多级筛分设备中的末级筛分设备的筛下物料出口连接所述固液分离设备的进料口，所述固液分离设备的液相出口连接所述油液固三相分离设备的进料口；

辅助子系统，主要用于对所述杂物筛分设备筛出的大颗粒物料进行热洗除油和筛分处理，包括大颗粒物料热洗设备，所述大颗粒物料出口连接所述大颗粒物料热洗设备的进料口。

所述上料子系统还可以包括杂物储存池、杂物输送设备（例如龙门吊和抓斗等）和真空上料机（可简称为真空泵），所述杂物储存池用于储存含油泥杂物来料，通常通过油泥运输车向其内部输送（卸入）含油泥杂物，其侧壁和/或底壁内侧铺设有蒸汽进管，所述蒸汽进管上设有蒸汽喷嘴或蒸汽出口，用于通入蒸汽对含油泥杂物进行加热流化，通入的蒸汽压力通常为0.3～0.6MPa(G)，通入的蒸汽温度通常为143～168℃。所述杂物输送设备用于将所述杂物储存池内加热流化后的含油泥杂物输送至所述杂物筛分设备。加热流化后的含油泥杂物在所述杂物筛分设备中进行初次筛分，筛出的小颗粒物料和大颗粒物料分别出所述小颗粒物料出口和大颗粒物料出口排出。所述真空上料机的进料口连接所述杂物筛分设备的小颗粒物料出口，所述真空上料机的出料口连接所述小颗粒物料热洗设备的进料口，用于将所述杂物筛分设备筛出的小颗粒物料输送至所述小颗粒物料热洗设备。

参见图2，所述杂物筛分设备优选为振动料斗，所述振动料斗包括料斗1、振动筛（所述筛分装置）2和滑槽3，所述料斗的上部为柱状，下部为倒锥状，所述料斗的上部和下部可以采用一体成型结构，也可以采用分体结构，采用分体结构时，所述料斗的上部底端连接所述料斗的下部顶端，或者所述料斗的上部底端插入所述料斗的下部顶端。所述振动筛倾斜安装在所述料斗的上部内，倾斜角度通常为10°～30°，所述振动筛的筛孔优选为菱形孔，菱形孔的长对角线的长度通常为20～100mm，所述菱形孔纵横规则排列，任意相邻行的菱形孔优选错位排列，即任意相邻行的任意相邻的两个菱形孔的相邻边平行相对，以提高开孔率，进而提高对物料的筛分效率。所述料斗的顶部敞口，作为所述料斗的进料口，所述小颗粒物料出口4设于所述料斗的底端，所述大颗粒物料出口5设于所述料斗的上部的侧壁上，位于所述振动筛的低端与所述料斗的上部侧壁的连接处，所述滑槽自所述料斗向外倾斜向下设置，其顶端连接所述大颗粒物料出口（或者所述大颗粒物料出口插入所述滑槽的顶部内），底端连接所述大颗粒物料热洗设备的进料口或上料装置，所述大颗粒物料出口可以设有可向外侧开启的出料门6，所述料斗的下部侧壁上可以设有进水管7和压缩空气进管8，所述压缩空气进管上设有朝向所述小颗粒物料出口的喷嘴或出口，用于通过压缩空气曝气的方式防止物料堵塞所述小颗粒物料出口，同时还可起到清洗的作用，压缩空气的压力通常为0.05～0.3MPa(G)。

参见图3-10，所述小颗粒物料热洗设备优选包括一个或若干个热洗装置，所述热洗装置包括卧式的滚筒9和立式的分离罐10，所述滚筒呈筒状结构，内壁覆盖有卷制的耐磨钢板或者所述滚筒采用耐磨钢板卷制而成，以提高结构强度和耐腐蚀性，所述滚筒的内壁上设有从前至后的螺旋形的抄料板11。所述滚筒的前部为泡洗段12，后部为筛分段13，所述泡洗段和筛分段通过锥段连接（所述滚筒可以是一体成型结构，也可以由多段焊接而成），所述泡洗段用于对物料进行泡洗，所述筛分段用于对物料进行筛分，将物料中的小颗粒筛出，所述筛分段的直径小于所述泡洗段的直径，所述筛分段的筒壁上密布有用作筛孔的内外贯穿的通孔14，所述通孔优选为菱形孔。所述滚筒穿过所述分离罐的侧壁，与所述分离罐转动连接（例如，可以通过轴承连接），所述筛分段位于所述分离罐内，所述滚筒设有用于驱动其转动的转动驱动机构。所述分离罐内设有物料输送槽15，所述物料输送槽从前至后倾斜向下设置，位于所述筛分段的下方，其进料端位于所述筛分段的前端的正下方，出料端伸出所述分离罐或位于所述分离罐内，所述物料输送槽用于接收从所述筛分段内筛落的小颗粒物料并传输，所述物料输送槽的宽度不小于所述筛分段的直径，其在水平面上的投影长度大于所述筛分段在水平面上的投影长度，以便可以接收到从所述筛分段内筛落的全部小颗粒物料。当所述小颗粒物料热洗设备包括若干个热洗装置时，若干个所述热洗装置前后依次连接，任意相邻的两个所述热洗装置中，在前的热洗装置的分离罐的后壁上设有纵向接口，在后的热洗装置的滚筒前端延伸至在前的热洗装置的分离罐上的纵向接口内，与相应纵向接口旋转连接（例如，可以通过轴承连接），在后的热洗装置的泡洗段低于在前的热洗装置的筛分段，在前的热洗装置的物料输送槽的下端伸入在后的热洗装置的滚筒的进料口，在后的热洗装置的滚筒的筛分段的通孔小于在前的热洗装置的滚筒的筛分段的通孔，以实现多级筛分（例如，以所述小颗粒物料热洗设备包括两个热洗装置为例，在前的热洗装置的筛分段上的菱形孔的长对角线长10mm，在后的热洗装置的筛分段上的菱形孔的长对角线长3mm）。热洗设备的进料管的下端伸入位于最前的热洗装置的滚筒进料口，热洗设备的出料斗设置在位于最后的热洗装置的分离罐的后下部，底端设有排料口32，位于最后的热洗装置的物料输送槽的下端伸入所述出料斗内。当所述小颗粒物料热洗设备包括一个热洗装置时，所述物料输送槽的出口连接多级筛分设备的进料口，当所述小颗粒物料热洗设备包括若干个热洗装置时，所述排料口连接多级筛分设备中的第一级筛分设备的进料口。

所述抄料板的螺旋旋向与所述滚筒的转动方向相同，以便在所述滚筒的转动过程中既可以推动物料前进。，又可以使物料在所述滚筒（主要指泡洗段）内的停留时间可控（通过调节所述滚筒的转速控制），还可以将物料抄起，从而提高物料的泡洗除油效果。

所述抄料板优选为角钢，所述角钢的一个直边的外缘固定连接在所述滚筒的内壁上，另一个直边的外缘朝向所述滚筒的转动方向。如此设置，在所述滚筒的转动过程中，所述抄料板在土洞物料前进的同时，可以将物料抄起，提高泡洗除油效果。

所述菱形孔在所述筛分段的筒壁上纵横规则排列。所述筛分段的筒壁上的任意相邻行的菱形孔优选错位排列，即所述筛分段的筒壁上的任意相邻行的任意相邻的两个菱形孔的相邻边平行相对，以提高开孔率，进而提高所述筛分段对物料的筛分效率。所述通孔采用菱形孔，可有效避免物料将所述通孔堵死的情况发生，即使物料堵塞所述通孔，由于所述通孔的菱形结构，菱形的四角处也会存在空隙，不影响所述筛分段内的冲洗水及油污流出或减小对于所述筛分段内的冲洗水及油污流出的影响。

所述转动驱动机构可以为托轮传动机构16，所述托轮传动机构包括主动托轮、从动托轮和沿周向固定安装在所述滚筒的外壁上的环形轮，所述主动托轮和所述从动托轮的直径相同，二者的轮面相对，通过轴承等高安装在托轮支架上，所述主动托轮和所述从动托轮的轮面上均设有环形凹槽，所述环形凹槽的宽度与所述环形轮的轮面宽度相配合，所述环形轮的外缘座于所述主动托轮和所述从动托轮的环形凹槽内，所述主动托轮设有驱动其转动的电机，所述电机优选为变频电机。通过所述变频电机带动所述主动托轮转动，通过所述主动托轮与所述环形轮之间的摩擦力，带动所述环形轮和所述滚筒转动，所述从动托轮对所述环形轮和所述滚筒起到辅助支撑作用，所述滚筒的转速通常控制在3～10r/min。

所述滚筒还可以设有承托机构17，所述承托机构可以与所述托轮传动机构采用相同的结构，不区分主动托轮和从动托轮，不设有电机。所述承托机构与所述托轮传动机构之间留有间距，主要起到对所述滚筒的支撑和辅助转动作用。

通过更换所述托轮传动机构和/或所述承托机构的不同大小的托轮（包括主动托轮和从动托轮），或者通过调节所述托轮传动机构和/或所述承托机构的托轮支架的高度，可以调节所述滚筒的轴向倾斜角度，使所述滚筒的后端低于前端，从前向后自上向下倾斜，有助于物料在其内部的传输，倾斜角度通常控制在5°以内。当然，也可以通过调节所述滚筒的轴向倾斜角度，使所述滚筒的后端高于前端，从后向前自上向下倾斜，从而减缓物料从所述泡洗段向所述筛分段内的传输速度，增加物料在所述泡洗段内的泡洗时间，倾斜角度通常也控制在5°以内。

依据所述滚筒的长度可以设置一个或若干个所述承托机构。

所述转动驱动机构也可以采用带轮传动机构、齿轮传动机构或其他现有技术下适宜的转动传动机构。

所述泡洗段优选设有第一蒸汽喷管，位于所述泡洗段内的所述第一蒸汽喷管上设有蒸汽喷嘴或蒸汽出口，用于向泡洗段的混合物料中通入蒸汽，实现对混合物料的加热和保温，所述第一蒸汽喷管可以从所述滚筒的后端穿过，伸入至所述泡洗段。

所述第一蒸汽喷管可以包括第一蒸汽进管18和若干个半圆形支管19，所述第一蒸汽进管从所述滚筒的后端沿与所述滚筒的轴线平行的方向伸入至所述泡洗段内，若干个所述半圆形支管位于所述泡洗段内（通常位于所述泡洗段内的后部）且位于所述第一蒸汽进管的下方，各所述半圆形支管所处的平面与所述滚筒的轴线垂直，各所述半圆形支管的两端分别通过直管连接所述第一蒸汽进管，所述半圆形支管的半圆形直径小于所述滚筒的直径，半圆形的弧度优选与所述滚筒的周向弧度相同，并与所述泡洗段的内壁之间留有间隙（通过合理的装配，避开与所述抄料板的干涉），所述蒸汽喷嘴或蒸汽出口20的数量为多个，均匀分布在各所述半圆形支管的朝向所述第一蒸汽进管方向的管壁上，若干个所述半圆形支管优选在所述第一蒸汽进管上等间距排列，各所述半圆形支管上的所述蒸汽喷嘴或蒸汽出口的数量优选相同。所述第一蒸汽进管的进口端通常伸出所述分离罐。通过所述第一蒸汽喷管可以向所述泡洗段内通入蒸汽，在物料的泡洗过程中既可以加热物料，又可以在蒸汽的喷射作用下翻滚物料，从而增大油固间的碰撞，促使油相从固体表面脱离，提高泡洗效果。

所述筛分段优选设有冲洗水管21，位于筛分段内的所述冲洗水管上设有冲洗水喷嘴或冲洗水出口22，所述冲洗水管可以从所述滚筒的后端穿过，伸入至所述筛分段内。所述冲洗水喷嘴或冲洗水出口的数量通常为多个，等间距均匀分布在所述冲洗水管的位于所述筛分段内的管段上，所述冲洗水管的进水端通常伸出所述分离罐。通过所述冲洗水管可以向所述筛分段内通入冲洗水，对所述筛分段内的物料（尤其是筛上物料）进行进一步的清洗，保证出料达标，所述冲洗水的温度通常为60～95℃。

所述分离罐内优选设有第二蒸汽喷管，位于所述筛分段的上方，所述第二蒸汽喷管上设有朝向所述筛分段的蒸汽喷嘴或蒸汽出口。

所述第二蒸汽喷管可以包括第二蒸汽进管23和若干个弧形支管24，所述第二蒸汽进管从所述分离罐的外部沿与所述滚筒的轴线平行的方向伸入其内部，若干个所述弧形支管位于所述分离罐内（所述筛分段的上方）且分别与所述第二蒸汽进管连接，各所述弧形支管所处的平面与所述滚筒的轴线垂直，所述弧形支管的弧度优选与所述筛分段的周向弧度相同，所述蒸汽喷嘴或蒸汽出口25的数量为多个，均匀分布在各所述弧形支管的朝向所述筛分段方向的管壁上，若干个所述弧形支管优选在所述第二蒸汽进管上等间距排列，以增大与所述筛分段的作用面积，各所述弧形支管上的所述蒸汽喷嘴或蒸汽出口的数量优选相同。通过所述第二蒸汽喷管可以向所述筛分段的上方定时喷射蒸汽，加热冲洗所述筛分段，使所述筛分段上附着的油泥及堵塞所述通孔的物料脱落，保证所述筛分段的筛分效果。

所述第一蒸汽喷管和所述第二蒸汽喷管可以采用相同的蒸气源，蒸汽的压力优选为0.3～0.6Mpa，温度优选为143～168℃，以保证加热和清洗效果。

所述泡洗段的前端优选设有滚筒进料口，所述筛分段的后端设有锥形（从前至后内径渐缩）的滚筒出料口，所述分离罐的罐壁（通常为后壁）上设有向下开设的大颗粒物料出口26，所述大颗粒物料出口可以先向所述分离罐的外部伸出再向下开口，所述滚筒出料口位于所述大颗粒物料出口的正上方，用于排出所述滚筒内清洗后的大颗粒物料，排出的清洗达标的大颗粒物料可以通过输送装置（例如皮带输送机）送入堆场，所述滚筒出料口采用锥形口可以起到进一步收水的作用，避免所述筛分段的挂壁水跟随大颗粒物料排出，保证大颗粒物料排料的干度。小颗粒物料经所述筛分段的通孔筛出落至所述物料输送槽内，所述分离罐的顶端设有排气口27，用于排气，排出的气体（含油气）可以收集后进行后续处理，底端设有排污口28，用于排出所述物料输送槽的漏料，及清洁设备时的洗下的污物。为了保证所述泡洗段的底部能有一定高度的存水对物料进行泡洗，所述滚筒进料口可以设置成自后向前内径渐缩的锥形口，或者所述滚筒进料口的内侧设有环形的挡板。

当所述小颗粒物料热洗设备包括一个热洗装置时，所述小颗粒物料出口连接所述滚筒进料口，当所述小颗粒物料热洗设备包括若干个热洗装置时，所述小颗粒物料出口连接最前的热洗装置的滚筒进料口。

所述物料输送槽通常包括槽底和沿所述槽底的长度方向固定设于其左右两侧的竖向槽壁，所述槽底的内侧优选设有多个超声波振动棒29，所述超声波振动棒的轴向与所述物料输送槽的长度方向相同，多个所述超声波振动棒沿所述物料输送槽的宽度方向等间距均匀分布。所述超声波振动棒的长度可以与所述物料输送槽的长度相同，也可以与所述物料输送槽的长度不同，当与所述物料输送槽的长度不同时，任意相邻的两个所述超声波振动棒沿所述物料输送槽的长度方向错位设置。所述超声波振动棒产生的超声波频率优选为40kHz，功率优选为50W，以达到最优的“空化”除油效果。

所述物料输送槽设有挡料板30，所述挡料板的宽度与所述物料输送槽的槽宽相配合（允许其在槽内的部分相对槽壁移动，且尽可能避免与槽壁之间的间隙过大，以实现对物料的有效阻挡），竖向设于所述分离罐的内壁上，位于所述物料输送槽槽底的上方，所述挡料板的板面（正面板面）朝向所述物料输送槽的槽内来料方向，其底端位于所述物料输送槽内，与所述物料输送槽的槽底之间留有构成物料通道的间隙，所述挡料板设有高度调节机构。通过在物料输送槽的下部（通常优选为近下端区域）设置挡料板，对物料输送槽内的物料流形成有效的阻挡，通过控制挡料板与物料输送槽槽底之间的间距，控制了相应区域的过流面积，进而抬高了物料输送槽内的液位（物料流的顶面）的高度水平，有效地减缓了位于挡料板前方的物料流速；由于物料输送槽位于滚筒的筛分段的下方，筛下物全部跌落到物料输送槽内，与物料输送槽及其中的物料形成较强的碰撞和冲击作用，通过颗粒物（砂粒）的碰撞、振动和冲击换向使附着在颗粒表面的油分（特别是较大的聚合体或团聚物）得到有效剥离，为随后的超声波分离减小了油分分离负荷量特别是有效地减小了超声分离效果相对较差的较大聚合体的负荷量，有效地改善了分离效果；由于可以将流速控制在一定范围，能够快速消除因物料跌落导致的流动紊乱和湍流，保证了总体上良好的层流效果，为油分重力悬浮和超声气浮提供了有利条件，保证了在物料下滑流动过程中的油水分离效果，由于液位高于挡料板的下端边缘，使悬浮在物料上部的油分无法从挡料板下方的通道流出，可以在物料输送槽的相应部分开设油分溢流通道，例如能够收集、容纳和输送油分的收油槽等，以便将油分单独引出，实现油分与其他物料（水和颗粒物的混合物）的分离。

所述高度调节机构可以包括垂直旋接在所述挡料板的板面上的锁紧螺栓，所述锁紧螺栓位于所述挡料板的背面板面上且伸出所述分离罐外，所述分离罐的罐壁上设有可供所述锁紧螺栓上下滑动的竖向滑槽（所述竖向滑槽的宽度大于所述锁紧螺栓的螺杆的直径，小于所述锁紧螺栓的头部的直径），通过在所述竖向滑槽内上下滑动所述锁紧螺栓即可调节所述挡料板的高度，所述挡料板的高度调节至合适位置后，旋紧所述锁紧螺栓实现对所述挡料板的固定。所述分离罐的内壁上可以设有对所述挡料板起导向作用的竖向导轨。所述高度调节机构也可以采用现有技术下任意适宜的手动或自动的高度调节机构，例如链传动机构或气缸传动机构。

所述物料输送槽优选设有配套的收油槽31，所述收油槽固定设于所述分离罐的内壁上，自上向下插入所述物料输送槽内，所述收油槽的底面与所述物料输送槽的槽底之间留有间距，不影响物料传输，所述收油槽的朝向所述物料输送槽的槽内来料方向的槽壁低于所述物料输送槽的侧壁。所述收油槽用于收集所述物料输送槽内输送的物料上的浮油，所述收油槽可以设有延伸至所述物料输送槽的外侧的出油管，用于将其内部收集的浮油导出，可以导出至所述分离罐内，从所述排污口排出。

所述热洗装置的工作方式为：物料和其泡洗用水从所述滚筒进料口进入所述泡洗段，物料在所述泡洗段内进行泡洗，泡洗过程中，物料在所述抄料板的作用下向后传输并抄起，同时通过所述第一蒸汽喷管向所述泡洗段内通入蒸汽加热并翻滚物料，泡洗后的物料输送至所述筛分段内进行固液分离，在所述抄料板的作用下，大颗粒物料（包括大颗粒砂、石块、生产及生活垃圾等）从所述滚筒出料口排出所述滚筒，落入所述分离罐的大颗粒物料出口排出，小颗粒物料及水、油从所述筛分段的通孔筛出落入所述物料输送槽内，通过所述物料输送槽传输至下一级热洗装置或后序处理设备进行处理，所述筛分段对物料的筛分过程中，通过所述冲洗水管向所述筛分段内通入冲洗水，对所述筛分段内的物料（尤其是筛上物料）进行进一步清洗，保证出料达标，在所述物料输送槽输送物料的过程中通过所述超声波振动棒产生超声波，利用超声波的“空化”效应对物料进行进一步除油，定时通过所述第二蒸汽喷管通入蒸汽对所述筛分段进行清洗和清堵。物料经泡洗、筛分后的油污、废水、油气等从相应的排放口排出收集进行后续处理。

当所述小颗粒物料热洗设备包括一个所述热洗装置时，热洗装置设有进料管33，当所述小颗粒物料热洗设备包括若干个所述热洗装置时，最前的热洗装置设有进料管，所述进料管从前向后倾斜向下插入滚筒进料口，滚筒进料口与插入的所述进料管之间可以设有迷宫型挡圈34，防止物料从滚筒进料口回返溢出，所述进料管的前端可以通过法兰连接消能箱35，所述消能箱设有进料口36，所述杂物筛分设备的下颗粒物料出口连接所述消能箱的进料口，所述消能箱用于消除来料的动能，使物料在所述滚筒内的停留时间可控，保证泡洗、筛分效果。所述进料管的前端管壁上设有冲洗水进口37，用于向所述泡洗段内通入泡洗用水，消除动能的来料可以在冲洗水的作用下滑入所述泡洗段内。

所述消能箱包括圆柱状的壳体，所述壳体的顶面上开设有长条形的插口，所述插口内滑动插接有挡板38，所述进料口开设在所述壳体的侧壁上，所述进料口的轴线与所述挡板垂直，所述壳体的底端敞口，作为所述消能箱的出料口。所述挡板用于从所述进料口的垂直方向阻挡进料，消除动能，采用拔插式结构，便于在所述挡板损坏后快速更换，通常可在3-5分钟内完成更换操作，所述壳体的底端通过法兰与所述进料管的进料端连接，方便所述消能箱的拆卸更换。

以所述小颗粒物料热洗设备包括两个热洗装置为例，所述小颗粒物料热洗设备的操作方法为：在从消能箱的进料口通入物料之前，启动两个热洗装置的滚筒的转动驱动机构，通过进料管上的冲洗水口通入冲洗水，通过两个热洗装置的冲洗水管通入冲洗水，通过两个热洗装置的第一蒸汽喷管通入蒸汽，观察系统运行平稳后，从消能箱的进料口通入物料，调整位于前面的热洗装置的挡料板，使位于前面的热洗装置的物料输送槽内的物料均匀流出，调整位于后面的热洗装置的挡料板，使位于后面的热洗装置的物料输送槽内的物料均匀流出，两个物料输送槽内的浮油通过各自的收油槽收集排出，经泡洗、筛分后的大颗粒物料、小颗粒物料、油污、废水、油气等从相应的出口排出收集进行后续处理。每天通过两个热洗装置的第二蒸汽喷管通入约半小时蒸汽，对各自的筛分段进行清洗和清堵，每周更换一次消能箱的挡板，保证消能效果。

所述多级筛分设备优选包括多个筛分设备，其中任一下一级筛分设备的筛分装置的筛孔小于其上一级筛分设备的筛分装置的筛孔。当某一级筛分处理采用不设有筛孔的筛分装置时（例如，旋流除沙器或旋流除泥器），该筛分装置分离出的细料的粒径小于其上一级筛分处理中使用的筛分装置的筛下物料的粒径或分离出的细料的粒径。所述筛分设备可以采用现有技术任意适于对泥沙进行筛分的筛分设备，例如振动筛、旋流除砂器或旋流除泥器等。

所述多级筛分设备可以包括三个筛分设备，从前至后依次为第一振动筛、第二振动筛和旋流除砂器，所述第一振动筛可以采用在整块筛板上开孔形成的筛网（简称缝隙筛），所述第二振动筛可以采用由不锈钢丝编织形成的筛网（简称编织筛）。所述小颗粒物料热洗设备的物料输送槽的出口（当所述小颗粒物料热洗设备包括一个热洗装置时）或排料口（当所述小颗粒物料热洗设备包括若干个热洗装置时）连接所述第一振动筛的进料口，所述第一振动筛的筛下物料出口连接所述第二振动筛的进料口，所述第二振动筛的筛下物料出口连接所述旋流除砂器的进料口，从所述旋流除砂器的细料出口排出的物料送入所述离心分离子系统进行下一步处理。来料经过所述第一振动筛处理后得到处理合格的粗砂，经过所述第二振动筛处理后得到处理合格的细沙，经过所述旋流除砂器处理后得到处理合格的更细的泥沙。所述第一振动筛和所述第二振动筛筛出的筛上物料以及从所述旋流除砂器排出的粗料可以通过传送装置（例如皮带输送机）送入堆场。依据所述小颗粒物料热洗设备的来料情况，可以在所述第二振动筛的后端同时设置旋流除砂器和旋流除泥器，以提高筛分效果，旋流除砂器和旋流除泥器排出的粗料通常再次经过筛分浓缩后再送入堆场。

所述小颗粒物料热洗设备与所述第一振动筛之间、各级筛分设备之间以及末级筛分设备与所述离心分离子系统之间可以均设有清洗槽，所述清洗槽内可以设有加热装置（例如蒸汽管线或电加热装置）、搅拌装置（例如搅拌桨）和渣浆泵，来料经加热搅拌后再送入在后的设备，一方面经过加热更有利于对来料的除油处理，另一方面经过搅拌可以防止泥砂沉积，便于输送。

所述离心分离子系统还可以包括调质罐和缓冲罐，所述多级筛分设备中的末级筛分设备的筛下物料出口或细料出口（设有清洗槽时，为清洗槽的输料口）连接所述调质罐的进料口，所述调质罐的出料口连接所述缓冲罐的进料口，所述缓冲罐的出料口可以通过螺杆泵连接所述固液分离设备的进料口，所述调质罐设有破乳剂进口，所述缓冲罐设有絮凝剂进口，所述调质罐和缓冲罐均可以设有搅拌器，所述搅拌器可以为搅拌桨。

所述固液分离设备可以为二相卧螺离心机，所述油液固三相分离设备可以为三相立式碟片离心机。所述固液分离设备和所述油液固三相分离设备的固相出口排出的物料可以分别经输送设备（例如螺旋输送机）输送至堆场，所述油液固三相分离设备的油相出口可以连接污油暂存罐，所述油液固三相分离设备的液相出口可以连接回掺水暂存罐，所述污油暂存罐和所述回掺水暂存罐均可以设有用于对外输出的输送泵。所述固液分离设备与所述油液固三相分离设备之间可以设有溢流罐，用于收集和暂存来自所述固液分离设备液相，并向所述油液固三相分离设备稳定输送。

所述二相卧螺离心机的工艺参数可以为：转鼓直径为360～760mm，转鼓长度为1270～3330mm，转鼓转速为1800～3200r/min，差转速为0～65r/min。所述三相立式碟片离心机的工艺参数可以为：转鼓直径为440～620mm，滑动活塞为380～7000mm，转鼓转速为4500～7100r/min。

所述多级筛分设备的来料在所述调质罐中加入破乳剂进行破乳除油，而后进入缓冲罐，在所述缓冲罐内添加絮凝剂进行絮凝沉淀，接着进入所述二相卧螺离心机进行固液分离，所述二相卧螺离心机利用转鼓及螺旋推进器的速度差进行机械离心，得到处理合格的泥被直接排放，含有微量固体的液相进入所述三相立式碟片离心机进行油水固三相分离，所述三相立式碟片离心机利用物料在高速转鼓的作用下，在一组互相套叠在一起的碟片间进行机械离心，滑动活塞控制排渣动作，分离出来的污油送污油暂存罐或污油暂存池回收，分离出来的水送回掺水暂存罐回用，分离出来的处理合格的泥直接排放。

传统热洗工艺采用两相离心机或三相离心机中的一种，而两相离心机仅能实现固液分离，为回收污油通常需采用斜板沉淀池或储罐沉淀的方式进行油水分离，由于两相离心后的油水中还含有2μm以下的粒子，所以沉淀池或储罐经常存在淤积的问题，而沉淀法也无法做到完全的油水分离，如水相一直不外排，会导致水中的含油率逐步提高至饱和，热洗失去效果，所以为了维持水中油相的浓度，除了补充蒸发损失的水分外，还需补充定量并外排定量的含油污水；一般三相离心机最佳分离效果是在1%左右含固量，不接收固含量大于3%物料，油泥砂工艺的含固量较难满足三相离心机单独使用的要求。所述离心分离子系统采用二相卧螺离心机和三相立式碟片离心机相组合的方式，分别解决了油水分离的难题及三相离心机要求低固含量的问题。

参见图11和图12，所述大颗粒物料热洗设备优选包括卧式的转鼓39，所述转鼓通常由耐磨的高锰钢板加工制成，以提高其结构强度和耐腐蚀性，所述转鼓的前部为泡洗筛分段40，后部为出料段41，所述泡洗筛分段用于对含油泥杂物进行泡洗和筛分，所述出料段用于泡洗和筛分后的杂物出料，所述转鼓可以是一体成型结构，也可以由两段焊接而成。所述泡洗筛分段的侧壁上密布有用作筛孔的内外贯穿的通孔42，所述出料段呈从前向后内径渐缩的锥状，所述泡洗筛分段的前端设有转鼓进料口，所述出料段的后端设有转鼓出料口，从所述转鼓出料口排出的洗净达标的杂物可以通过输送装置（例如皮带输送机）送至堆场。所述转鼓设有用于驱动其转动的转动驱动机构，所述出料段的锥形结构可以避免所述转鼓在转动过程中意外出料。所述转鼓的下方设有泡洗槽43，用于盛装泡洗水，所述转鼓的底部（或称下部，具体浸泡深度可以依据工艺需要，可以为使其中的部分或全部物料浸泡在泡洗水中）位于所述泡洗槽内，以使位于所述转鼓内底部的杂物可以在所述泡洗槽内进行泡洗，例如，所述转鼓位于所述泡洗槽内的高度通常优选为所述转鼓的整体高度的1/7～1/5，一方面可以使所述转鼓内的杂物得到有效的泡洗，另一方面所述转鼓内的杂物可以在泡洗水面上下进行搅动翻滚，利用与泡洗水面的撞击提高除油效果。所述转鼓出料口位于所述泡洗槽外，所述转鼓内的杂物泡洗完毕（指多次热洗筛分处理）后可以从所述转鼓出料口排出。所述泡洗槽的底部设有排液口44，用于排放泡洗水和筛下物料，所述排液口设有排液阀门45，便于控制，所述排液口可以连接收集池，对排液进行收集，所述收集池的出口可以连接所述热洗筛分子系统中的所述小颗粒物料热洗设备与所述第一振动筛之间的清洗槽，再通过后序设备进行处理。所述转鼓设有进料斗55，所述进料斗的出料口伸入所述转鼓进料口，所述进料斗内的上部设有双齿辊破碎机，所述大颗粒物料出口连接所述进料斗的进料口。

所述泡洗槽的开口面积通常应不小于转鼓（主要指泡洗筛分段）的垂直投影面积，以使转鼓旋转时物料夹带的水落下后能够全部落入泡洗槽内。

所述泡洗筛分段可以呈从前向后内径渐扩的微锥状（锥度较小，远小于所述出料段的锥度），以使在所述转鼓的转动过程中，其内的杂物可以依靠重力向所述转鼓的后端移动。

所述泡洗筛分段的内壁上可以沿轴向设有向内凸起（向泡洗筛分段的内部空间凸起，并朝向所述泡洗筛分段的轴线）的拨料柱或拨料片，以使在所述转鼓的转动过程中，可以拨动所述转鼓内的杂物，使杂物翻滚，有利于提高热洗效果，所述拨料柱或拨料片的数量可以为若干个，沿所述泡洗筛分段的周向均匀分布，以提高杂物的翻滚效果。

所述通孔（泡洗筛分段上的筛孔）优选为菱形孔，可有效避免杂物将所述通孔堵死的情况发生，即使杂物堵塞所述通孔，由于所述通孔的菱形结构，菱形的四角处也会存在空隙，不影响热洗处理完毕后所述泡洗筛分段内的泡洗水及污油流出或减小对于所述泡洗筛分段内的泡洗水及污油流出的影响。所述菱形孔在所述泡洗筛分段的侧壁上纵横规则排列，所述泡洗筛分段的侧壁上的任意相邻行的菱形孔优选错位排列，即所述筛泡洗分段的侧上的任意相邻行的任意相邻的两个菱形孔的相邻边平行相对，以提高开孔率，进而提高所述泡洗筛分段对杂物的筛分效率。所述菱形孔的长对角线的长度通常为4～6mm，例如4mm、5mm或6mm。

所述出料段的内壁上可以设有向内伸出（向出料段内部空间伸出）的出料叶片46，所述出料叶片呈螺旋状的弧形，螺旋的方向与所述转鼓的正转方向（对杂物进行热洗处理时的转动方向）相同，其前端位于或靠近所述泡洗筛分段与所述出料段的连接处，后端位于或靠近所述转鼓出料口处，以使当所述转鼓反向转动时，所述出料叶片可以利用其螺旋状的内弧面抄起杂物并将杂物推送至所述转鼓出料口排出，实现所述转鼓的自动排料，所述转鼓正向转动时，所述出料叶片可以利用其螺旋状的外弧面阻挡杂物进入所述出料段，即使物料被所述出料叶片的螺旋状的外弧面意外抄起，也会沿外弧面滑落回所述泡洗筛分段内。所述出料叶片的数量优选为若干个，在所述出料段内均匀分布。

所述转动驱动机构可以包括转动轴47和电机48，所述转动轴同轴穿过所述转鼓并与所述转鼓固定连接，其一端连接所述电机，另一端可以通过配套的轴承和轴承座安装在机架上，所述电机通常为可以正反转的变频电机，以使其可以驱动所述转鼓实现变速的正转和反转，通常情况下，在所述热洗处理过程中所述转鼓的正向转速为10r/min。

所述泡洗筛分段内可以沿径向设有若干个加强杆49，所述加强杆的外端固定连接所述泡洗筛分段的内壁，内端固定连接所述转动轴，以提高所述泡洗筛分段的结构强度，所述转动轴与所述转鼓之间可以仅通过所述加强杆实现固定连接，若干个所述加强杆沿所述泡洗筛分段的同一周向均匀分布。

所述泡洗槽优选呈倒置的锥状（优选为棱锥状），有利于泡洗水和筛下物料向下流动，所述排液口设在所述泡洗槽的底端。

所述泡洗槽优选设有蒸汽喷管50，位于所述泡洗槽内的蒸汽喷管上设有多个蒸汽喷嘴或蒸汽出口51，用于向所述泡洗槽内蒸汽曝气，加热泡洗水，其中一个或若干个蒸汽喷嘴或蒸汽出口向下并朝向所述排液口，通过曝气作用保证筛下物料不在所述泡洗槽的底部淤积，避免影响所述排液阀门的启闭或堵塞所述排液口，其余的蒸汽喷嘴或蒸汽出口向上，通过曝气作用搅动混合体系。

所述蒸汽喷管可以从所述泡洗槽的外部伸入所述泡洗槽内，并与所述泡洗槽的槽壁之间密封连接。所述蒸汽喷管上通常设有电控阀，便于进汽控制。通入所述泡洗槽内的蒸汽的压力通常为0.2Mpa(G)，温度通常为130℃。

所述泡洗槽的内壁上可以设有一个或多个超声波振动棒，可以位于邻近于所述转鼓（泡洗筛分段）的位置（泡洗槽的上部），轴向延伸，当设有多个所述超声波振动棒时，多个所述超声波振动棒在所述泡洗槽内均匀分布，在对物料的热洗过程中，可以通过所述超声波振动棒对混合体系施以超声波，利用超声波产生的空化效应加快对物料的除油。

所述热洗设备还优选包括机罩52，所述转鼓位于所述机罩内（通常位于所述机罩内的前部），所述机罩的前部底端呈槽状，构成所述泡洗槽，所述机罩的后部底端设有机罩出料口53，所述转鼓出料口位于所述机罩出料口的上方，使排料可以通过所述机罩出料口排出至所述机罩外，所述机罩的顶部设有排气口54，用于排放热洗处理过程产生的气体。所述机罩主要用于人身防护并构成所述泡洗槽。

所述泡洗槽也可以是设于所述机罩内的独立的槽，采用此种结构时，所述排液口伸出所述机罩外，或者所述排液口连接排液管，所述排液管伸出所述机罩外。

所述进料斗可以配套设有进料管56，通过所述进料管连接所述转鼓，所述进料斗的底端连接所述进料管的上端，所述进料管的下端伸入所述转鼓进料口，所述进料管从前向后倾斜设置，所述进料斗和所述进料管用于向所述转鼓内输送来自所述杂物筛分设备的大颗粒物料，所述进料斗内的上部设有双齿辊破碎机57，用于对含油泥杂物进行破碎。

所述进料管的下端（出口）可以位于其所在的转鼓横截面上左右方向上的中间位置或其他适宜位置，优选位于其所在的转鼓横截面上左右方向上的转鼓上旋侧（近转鼓旋转时向上移动的一侧），其高于转鼓内的液面（泡洗水）高度，由此从进料管落下的物料会从液面的上方落入液体内，与液面碰撞，有利于剥离杂物表面的油污或破坏油污在杂物上的附着，同时落下物料与相应侧的物料（包括液体和固体）相向移动，有利于提高相互之间的碰撞作用力，增大对物料上的油污的的剥离效果。

所述双齿辊破碎机通常包括两个等高平行的齿辊，两个齿辊分别设有各自的驱动电机，工作时驱动两个所述齿辊相对转动，各齿辊上均沿周向等间距规则排列有多排轴向排列的辊齿（例如六排），两个所述齿辊上的辊齿啮合并留有间距（间距的大小由破碎后的物料的颗粒大小而定），各所述齿辊上的辊齿自内向外优选朝向另一个所述齿辊的方向倾斜，倾斜角度优选为75°～80°，例如，75°、78°或80°，有利于提高对杂物的破碎效果，所述齿辊及其上的辊齿优选由耐磨的高锰合金整体铸造，以提高其结构强度，所述双齿辊破碎机通常设置电流保护，在被杂物卡住后可以自动反转半圈，调整杂物的位置重新进行破碎。在对来自所述杂物筛分设备的大颗粒物料进行热洗处理前，先通过所述双齿辊破碎机对物料进行破碎处理，一方面不用对来料的尺寸、性质进行严格限定，基本上所有的杂物均可在所述大颗粒物料热洗设备中得到有效的清洗，另一方面可以将杂物中较硬的大颗粒物料破碎成小颗粒物料，使之不易被卡住影响设备运行，并可保护设备免于被重物撞击，较软的物料被破碎后，其内裹携的油泥砂也更容易被洗出。

所述进料斗的上部可以呈长方体或正方体状，一方面有利于所述双齿辊破碎机在其内的安装，另一方面便于两个所述齿辊完全或近乎完全覆盖所述双齿辊破碎机安装位置的横截面，避免来料杂物中的大颗粒物料漏料，保证对杂物的破碎效果，所述进料斗的下部可以呈倒置的棱锥状，便于破碎后的杂物向下传送。

所述进料斗的下部侧壁上或所述进料管的管壁上优选设有进水口58和药剂进口59，用于向所述转鼓内通入水和药剂，所述进水口和所述药剂进口上或者所述进水口和所述药剂进口连接的管道上可以分别设有流量计和电控阀，用于控制通入所述转鼓内的水量和药剂量。

所述大颗粒物料热洗设备可以设有机架60，用于整体支撑和各部件的固定。所述进料斗可以设有上料装置，用于向所述进料斗内输送物料，所述上料装置可以包括杂物收集斗61，所述杂物收集斗设有用于驱动其升降并翻转的升降翻转驱动机构，工作时，所述升降翻转驱动机构先驱动所述杂物收集斗上升，当所述杂物收集斗上升到指定高度（高于所述进料斗的高度）后，驱动所述杂物收集斗向所述进料斗的方向翻转，把其内部盛装物料倒入所述进料斗内。当所述进料斗设有上料装置时，来自所述杂物筛分设备的大颗粒物料先送入所述杂物收集斗，再由所述杂物收集斗输送至所述进料斗内。

所述上料装置还可以包括两个竖向平行的槽形滑轨（滑槽相对）62、滑车63和支杆64，所述滑轨的上部向所述进料斗方向弯曲，所述滑轨的顶端位于所述进料斗的上方，所述滑车通过铰接在其上的两个第一滑轮65（等高铰接在滑车朝向进料斗的一侧）滑动配合安装在两个所述滑轨上，所述支杆通过铰接在其底端的两个第二滑轮66（可以通过与所述支杆垂直且水平的连杆铰接）滑动配合安装在两个所述滑轨上，所述第二滑轮位于所述第一滑轮的下方，所述支杆的顶端与所述滑车的中部铰接，所述滑车与所述杂物收集斗之间设有相配合的可拆卸插接结构。

所述升降翻转驱动机构可以包括液压缸、链轮和链条，所述液压缸固定安装在机架上，其活塞杆竖直向上，所述链轮铰接在所述活塞杆的顶端，所述链条绕设在所述链轮上，其一端固定在所述机架上（低于所述链轮），另一端连接所述支杆的下部或连杆上。所述杂物收集斗收集完物料后，将其与所述滑车通过所述可拆卸插接结构连接，控制所述活塞杆向上移动，通过所述链条带动所述支杆和所述滑车沿所述滑轨向上滑动，从而带动所述杂物收集斗向上移动，当所述杂物收集斗移动至最高点时停止（即所述第一滑轮移动至所述滑轨的顶端时，此时所述杂物收集斗位于所述进料斗的上方），所述链条带动所述支杆继续沿所述滑轨向上滑动，所述支杆推动所述滑车及所述杂物收集斗向所述进料斗的方向翻转，将所述杂物收集斗内的物料倒入所述进料斗。所述杂物收集斗向所述进料斗内倒完物料后，控制所述活塞杆向下移动，通过所述链条带动所述支杆和所述滑车沿所述滑轨向下滑动，直至复位。

所述杂物收集斗可以呈不规则的长方体状，顶端敞口，两个相对的侧壁中的一个侧壁高于另一个侧壁，另外两个相对的侧壁的顶端呈斜线状，例如，所述杂物收集斗可以采用如下尺寸，长800mm，宽700mm，两个相对的侧壁中的一个侧壁高900mm，另一个侧壁高700mm。所述杂物收集斗采用此种结构形状，在向所述进料斗内倒入物料时，通常较高的侧壁朝向所述进料斗，这样在所述杂物收集斗翻转时，其内的物料沿较高的侧壁滑入所述进料斗，不易落到所述进料斗外。所述杂物收集斗的底部四角可以设有滚轮，便于移动，较低的侧壁的外壁上可以设有推手，便于手推。

所述可拆卸插接结构可以包括固定设于所述滑车上的向外伸出的两个插杆67和设于所述杂物收集斗上的两个插槽68，两个所述插杆通常设于所述滑车的左右两侧，朝向背向所述进料斗的方向伸出，等高且水平平行，两个所述插槽通常设于所述杂物收集斗的左右两侧，水平平行且与所述插杆等高，槽口朝向所述杂物收集斗的较高的侧壁方向。

所述大颗粒物料热洗设备的工作方式及过程为：所述杂物收集斗收集完来自所述杂物筛分设备的大颗粒物料后，推动所述杂物收集斗，使所述滑车上的插杆插入所述杂物收集斗上的插槽内，启动所述升降翻转驱动机构，升高所述杂物收集斗，并当所述杂物收集斗升高至最高点（所述滑轨的顶端）后翻转所述杂物收集斗，将其内的物料倒入所述进料斗中，倒料完毕后所述杂物收集斗复位。通过所述进料斗内的所述双齿辊破碎机对含油泥杂物进行破碎，破碎后物料滑入所述转鼓内。保持所述排液阀门关闭，通过所述进水口和所述药剂进口向所述转鼓内加入一定量的药剂和清水至一定液位，通过所述蒸汽喷管向所述泡洗槽内通入蒸汽进行蒸煮、曝气。启动所述转鼓的转动驱动机构，使所述转鼓转动，物料在所述转鼓的底部不停的发生滑动碰撞，进行浸泡清洗，细小的泥沙在药剂及摩擦力的共同作用下从杂物上剥离，并通过所述泡洗筛分段上的通孔落入所述泡洗槽内，待清洗一定时间后，开启所述排液阀门排出泡洗水和筛下物料（细小的泥沙），排净后关闭所述排液阀门。再次向所述转鼓内通入清水、药剂、蒸汽继续清洗，而后排液（包括进一步清洗下来的细小的泥沙），如此反复清洗几次（杂物达到清洗要求）后停止，清洗期间通过所述排气口排出的气体通过管道接走收集处理。通过所述转鼓的转动驱动机构控制所述转鼓反向转动，通过所述出料叶片将所述转鼓内洗净的杂物从所述转鼓出料口排出，完成整个清洗流程。

所述辅助子系统还可以包括回掺水罐、污油储罐和加药装置，所述回掺水暂存罐的出水口连接所述回掺水罐的进水口，所述回掺水罐的出水口可以连接多级热洗筛分系统中的各用水设备的进水口，所述回掺水罐可以设有补水口和蒸汽进管（用于对回掺水罐内的水加热），所述回掺水罐内的水加热后的温度优选为60～90℃；所述污油暂存罐的出油口连接所述污油储罐的进油口，所述污油储罐设有出油口和输送泵，用于外输收集的污油；所述加药装置可以包括多个储药罐，用于盛装不同的药剂，例如破乳剂、絮凝剂和所述大颗粒物料热洗设备所用的药剂等，各所述储药罐的出药口分别连接相应用药设备的进药口，连接管道上可以设有输送泵，各所述储药罐内均可以设有搅拌器（例如搅拌桨）。

所述辅助子系统还可以包括空压机，用于为所述真空上料机提供0.4～1.0MPa(G)压缩空气。

所述含油泥杂物的多级热洗筛分系统中的各设备的蒸汽进管可以采用相同的蒸气源，可以通过相应的阀门或蒸汽喷嘴控制通入蒸汽的压力，可以通过相应的热交换设备控制通入蒸汽的温度。

所述多级热洗筛分系统通常还设有PLC控制系统，通过PLC控制系统控制各设备的运转、各阀门的启闭和各管道的通断等，在设定好各设备的参数（例如，运行时间、清洗次数、转速、进水量、进药量、蒸汽进量等）后，所述多级热洗筛分系统可独立完成对含油泥杂物的热洗，无需人工参与。所述PLC控制系统可以采用现有技术下任意适于对工业设备及系统进行控制的PLC控制系统。

所述多级热洗筛分系统对含油泥杂物的处理方法优选包括以下步骤：

S1：对含油泥杂物进行初次筛分；

S2：对初次筛分的筛下物料（筛出的小颗粒物料，例如石子、砂砾、泥沙、泥等）依次进行筛下物料热洗处理和多级筛分处理，直至达到处理要求，多级筛分处理中的第一级筛分处理所处理的物料为筛下物料热洗处理的排料（指排出的小颗粒物料），任一下一级筛分处理所处理的物料为其上一级筛分处理的筛下物料；

S3：对初次筛分的筛上物料（筛出的大颗粒物料，例如石块、螺栓、手套等杂物）进行筛上物料热洗处理；

S4：对S2中的末级筛分处理的筛下物料进行固液分离，对固液分离后的液相进行油液固三相分离。

在所述S1中，优选先对含油泥杂物进行加热流化，再进行初次筛分。通常采用向含油泥杂物中通入蒸汽的方式进行加热流化。

在所述S2中，所述多级筛分处理中的任一下一级筛分处理中使用的筛分装置的筛孔优选小于其上一级筛分处理中使用的筛分装置的筛孔，当某一级筛分处理采用不设有筛孔的筛分装置时（例如，旋流除沙器或旋流除泥器），该筛分装置分离出的细料的粒径小于其上一级筛分处理中使用的筛分装置的筛下物料的粒径或分离出的细料的粒径。

在所述S4中，优选先对末级筛分处理的筛下物料进行破乳除油和絮凝沉淀后，再进行固液分离。通常通过向末级筛分处理的筛下物料中添加破乳剂的方式进行破乳除油，通过向破乳除油后的物料中添加絮凝剂的方式进行絮凝沉淀。

所述筛下物料热洗处理优选包括以下步骤：

S21：对物料进行泡洗；

S22：对泡洗的物料进行多级筛分，直至达到处理要求，第一级筛分处理所处理的物料为进料，任一下一级筛分处理所处理的物料为其上一级筛分处理的筛下物料，在将上一级筛分处理的筛下物料送入其下一级筛分处理的输送过程中，向所输送的物料施以超声波，使油从物料的表面剥离，并使物料、油和水三相分层，收集上层漂浮的油。

在所述S21中，优选对物料和泡洗水的混合体系（混合物）进行加热和搅拌。加热可以采用通入蒸汽的方式，搅动采用滚筒翻转（旋转）、滚筒内设置螺旋形的抄料板和气力搅拌（例如，利用通入蒸汽的气力）等适宜方式。

在所述S22中，优选对各级筛分处理的筛上物料进行淋洗除油，进一步保证筛上物料的除油效果和出料达标。

在所述S22中，任一下一级筛分处理中使用的筛分装置的筛孔优选小于其上一级筛分处理中使用的筛分装置的筛孔，以使各级筛分处理中的筛下物料的颗粒大小不同，便于针对不同颗粒大小的物料进行不同级别及方式的除油处理。

在所述S22中，通过控制物料的流动速度来控制物料受超声波的作用时间，实现最优的除油效果。

在所述S3中，先对含油泥杂物进行破碎，再对破碎后的杂物进行热洗筛分处理，所述热洗筛分处理的方式为将药剂和水加入处理设备中，与处理设备中的待处理杂物一同加热搅动，在加热搅动的同时进行筛分，所述热洗筛分处理为一次或多次（直至达到处理要求），每次热洗筛分处理完成后，将筛下物料及液体排出。

优选采用向杂物、药剂和水的混合体系中通入蒸汽的方式进行加热，蒸汽的通入方式优选采用曝气方式，利用蒸汽曝气和/或机械搅动的方式对混合体系进行搅动。对混合体系进行加热可以使水分子的无规则运动加快，增加污油的扩散速度，含油泥杂物在蒸汽曝气和/或机械搅动的作用下，可以增大污油与药剂的接触界面，有效的加快清洗速度，提高清洗效率。

待处理杂物通常进行多次热洗筛分处理（具体次数由清洗效果和清洗目标而定），直至对杂物的清洗达到处理要求。

在热洗筛分处理过程中可以向物料、药剂和水的混合体系施以超声波，利用超声波产生的空化效应加快污油从物料上剥离。

所述 药剂优选采用硅酸钠和十二烷基苯磺酸钠溶液，无毒，对物料进行处理后不会对环境造成二次污染。硅酸钠与十二烷基苯磺酸钠的质量比为6:4，所述药剂中的硅酸钠和十二烷基苯磺酸钠的总量与水的质量比为1:5。泡洗水（加入所述处理设备中的药剂和水的混合液体）中的十二烷基苯磺酸钠的质量浓度为3.5%～4.0%，例如3.5%、3.8%或4.0%。所述药剂的独特成分和配比关系使其具有亲油基和亲水基，在对含油泥杂物进行热洗处理时，亲油基能够与杂物上的污油快速结合，结合的基团在亲水基的作用下可以溶于水被带走，使污油能够从杂物表面快速脱离，从而加快污油的分离和去除，提高含油泥杂物的除油效率。泡洗水中有效药剂成分的质量浓度范围设定，可使泡洗水中的亲油基和亲水基活性最强，一方面对含油泥杂物的清洗效果好，另一方面可以避免药剂的浪费。

所述多级热洗筛分系统的工作原理为：

含油泥杂物的热洗工艺主要是利用含油泥杂物在热洗筛分子系统和大颗粒物料热洗设备中，污油在一定温度热水、表面活性剂及机械力的共同作用下，实现从固相表面脱离到水相的过程；而后利用密度差，在二相离心及三相离心机中进一步实现油水泥分离。固体粒子的比表面积大小决定了其处理合格的难易程度，热洗筛分子系统串联小颗粒物料热洗设备和多级筛分设备，使比表面积较大物料得到更多的清洗，保证排出物料的含油率小于2%。

所述多级热洗筛分系统的工作过程为：

含油泥杂物通过油泥运输车卸入杂物储存池内，池内通入蒸汽对含油泥杂物进行加热流化，而后通过龙门吊将含油泥杂物送至振动料斗进行初次筛分，将较大的石块、螺栓、铁丝、手套、瓶子、布袋等生产、生活垃圾杂物筛出，而后从滑槽落入杂物收集斗收集，送往大颗粒物料热洗设备进行处理，其余尺寸较小的石子、泥砂、油水等混合物落入振动料斗的下部，在加入一定量的回掺水后通过真空上料机送至小颗粒物料热洗设备进行处理。

小颗粒物料热洗设备承接上游真空上料机的来料，首先通过其入口处的消能箱消除来料带来的动力，来料经小颗粒物料热洗设备热洗筛分处理后，处理合格的大粒径物料（石子、布片等）从滚筒出料口落入皮带输送机送堆场，小粒径物料（主要为油泥砂）经排液口或物料输送槽的出口落入清洗槽中，清洗槽同时接受来自大颗粒物料热洗设备的清洗液，在搅拌热洗的同时也起到防止泥砂沉积的作用，而后通过渣浆泵将物料送至第一振动筛。

第一振动筛承接上游渣浆泵的来料，筛网上大尺寸粒子（粗砂）落入皮带输送机进入堆场，透过筛网缝隙的粒子及油水落入底部的清洗槽，经搅拌热洗后由渣浆泵送往第二振动筛。

第二振动筛承接上游渣浆泵的来料，筛网上大尺寸粒子（细沙）落入皮带输送机进入堆场，透过筛网缝隙的粒子及油水落入底部的清洗槽，经搅拌热洗后由渣浆泵送往旋流除砂器和/或旋流除泥器。

旋流除砂器和/或旋流除泥器承接上游渣浆泵的来料，物料从入口处切向进入旋流除砂器和/或旋流除泥器内部，受离心沉降作用，大部分粗颗粒（砂泥）从底流口排出，经过（筛分设备，例如编织筛）再次筛分浓缩后由皮带输送机送入堆场，而大部分细颗粒（泥）从溢流口排出，落入清洗槽进行搅拌热洗，而后由渣浆泵送往调质罐。

调质罐承接上游渣浆泵的来料，通过加入破乳剂除去部分的油，而后物料依靠重力落入缓冲罐，在缓冲罐内注入絮凝剂，利用其聚合性质将液体中微小粒子集中，加药后的物料由螺杆泵给二相卧螺离心机供料，二相卧螺离心机排出处理合格的固相（泥），落入螺旋输送机送往堆场，排出的液相经溢流罐送入三相立式碟片离心机，三相立式碟片离心机分离出的油相经污油暂存罐收集，而后通过污油输送泵送往污油储罐，分离出的水相经回掺水暂存罐收集，而后通过回掺水输送泵送至回掺水罐，处理合格的固相（泥）经螺旋输送机送往堆场。

大颗粒物料热洗设备的收料斗收集振动料斗筛分出的石块、螺栓、铁丝、手套及油毡等含油杂物，经提升翻转将杂物通过进料斗送入转鼓，在转鼓内经旋转翻动、蒸汽曝气及药剂的共同作用下进行多次清洗，保证排出处理合格的物料，经皮带输送机送至堆场，排液排入收集池，而后通过潜污泵送至小颗粒物料热洗设备与所述第一振动筛之间的清洗槽继续后续处理。

回掺水罐接收三相立式碟片离心机分离出的水相，在补充少量水分的情况下，通过蒸汽加热维持在一定水温，由回掺水供料泵为其他流程提供热水。

加药装置将配制好的破乳剂溶液通过破乳剂供料泵送往调质罐，将配制好的絮凝剂通过絮凝剂供料泵送至缓冲罐，将配置好的药剂送入大颗粒物料热洗设备的泡洗槽。

污油储罐接收污油暂存罐的来料，并通过污油出料泵外输。

空压机提供压缩空气，经过缓冲罐及干燥器后为真空上料机供气。

Claims (10)

1.含油泥杂物的多级热洗筛分系统，其特征在于包括：

上料子系统，包括杂物筛分设备，所述杂物筛分设备设有筛分装置、大颗粒物料出口和小颗粒物料出口；

热洗筛分子系统，包括依次连接的小颗粒物料热洗设备和多级筛分设备，所述小颗粒物料出口连接所述小颗粒物料热洗设备的进料口，任一上一级筛分设备的筛下物料出口连接其下一级筛分设备的进料口；

离心分离子系统，包括依次连接的调质罐、缓冲罐和固液分离设备，还包括油液固三相分离设备，所述多级筛分设备中的末级筛分设备的筛下物料出口连接所述调质罐的进料口，所述固液分离设备的液相出口连接所述油液固三相分离设备的进料口，所述调质罐设有破乳剂进口，所述缓冲罐设有絮凝剂进口；

辅助子系统，包括大颗粒物料热洗设备，所述大颗粒物料出口连接所述大颗粒物料热洗设备的进料口。

2.如权利要求1所述的含油泥杂物的多级热洗筛分系统，其特征在于所述上料子系统还包括杂物储存池，所述杂物存储池的内壁上设有蒸汽进管，所述蒸汽进管上设有蒸汽喷嘴或蒸汽出口，所述杂物存储池与所述杂物筛分设备之间设有物料输送装置。

3.如权利要求2所述的含油泥杂物的多级热洗筛分系统，其特征在于所述辅助子系统还包括回掺水罐、污油储罐和加药装置，所述油液固三相分离设备的水相出口连接所述回掺水罐的进水口，所述回掺水罐的出水口连接各用水设备的进水口，所述油液固三相分离设备的油相出口连接所述污油储罐的进油口，所述加药装置包括多个储药箱，各所述储药箱的出药口分别连接相应用药设备的进药口。

4.如权利要求1、2或3所述的含油泥杂物的多级热洗筛分系统，其特征在于所述小颗粒物料热洗设备包括热洗装置，所述热洗装置包括卧式的滚筒和立式的分离罐，所述滚筒的内壁上设有从前至后的螺旋形的抄料板，所述滚筒的前部为泡洗段，后部为筛分段，所述泡洗段和筛分段通过锥段连接，所述筛分段的直径小于所述泡洗段的直径，所述筛分段的筒壁上密布有用作筛孔的内外贯穿的通孔，所述滚筒穿过所述分离罐的侧壁，与所述分离罐转动连接，所述筛分段位于所述分离罐内，所述滚筒设有用于驱动其转动的转动驱动机构，所述分离罐内设有物料输送槽，所述物料输送槽从前至后倾斜向下设置，位于所述筛分段的下方，所述物料输送槽的槽底内侧设有一个或多个超声波振动棒。

5.如权利要求4所述的含油泥杂物的多级热洗筛分系统，其特征在于所述泡洗段设有第一蒸汽喷管，位于所述泡洗段内的所述第一蒸汽喷管上设有蒸汽喷嘴或蒸汽出口，所述筛分段设有冲洗水管，位于所述筛分段内的所述冲洗水管上设有冲洗水喷嘴或冲洗水出口，所述分离罐内设有位于所述筛分段上方的第二蒸汽喷管，所述第二蒸汽喷管上设有朝向所述筛分段的蒸汽喷嘴或蒸汽出口。

6.如权利要求5所述的含油泥杂物的多级热洗筛分系统，其特征在于所述物料输送槽设有挡料板，所述挡料板的宽度与所述物料输送槽的槽宽相配合，安装在所述分离罐的内壁上，位于所述物料输送槽槽底的上方，所述挡料板的板面朝向所述物料输送槽的槽内来料方向，其底端位于所述物料输送槽内，与所述物料输送槽的槽底之间留有构成物料通道的间隙，所述挡料板设有高度调节机构。

7.如权利要求6所述的含油泥杂物的多级热洗筛分系统，其特征在于所述热洗装置的数量为若干个，若干个所述热洗装置前后依次连接，任意相邻的两个所述热洗装置中，在前的热洗装置的分离罐的后壁上设有纵向接口，在后的热洗装置的滚筒前端延伸至在前的热洗装置的分离罐上的纵向接口内，与相应纵向接口旋转连接，在前的热洗装置的物料输送槽的下端伸入在后的热洗装置的滚筒进料口，在后的热洗装置的滚筒的筛分段的通孔小于在前的热洗装置的滚筒的筛分段的通孔，热洗设备的进料管的下端伸入位于最前的热洗装置的滚筒进料口，热洗设备的出料斗设置在位于最后的热洗装置的分离罐的后下部，底端设有排料口，位于最后的热洗装置的物料输送槽的下端伸入所述出料斗内，所述排料口连接多级筛分设备中的第一级筛分设备的进料口。

8.如权利要求1、2或3所述的含油泥杂物的多级热洗筛分系统，其特征在于所述大颗粒物料热洗设备包括卧式的转鼓，所述转鼓的前部为泡洗筛分段，后部为出料段，所述泡洗筛分段的侧壁上密布有用作筛孔的内外贯穿的通孔，所述出料段呈从前向后内径渐缩的锥状，所述泡洗筛分段的前端设有转鼓进料口，所述出料段的后端设有转鼓出料口，所述转鼓设有用于驱动其转动的转动驱动机构，所述转鼓的下方设有泡洗槽，所述转鼓的底部位于所述泡洗槽内，所述转鼓出料口位于所述泡洗槽外，所述泡洗槽的底部设有排液口，所述排液口设有排液阀门，所述转鼓设有进料斗，所述进料斗的出料口伸入所述转鼓进料口，所述进料斗内的上部设有双齿辊破碎机，所述大颗粒物料出口连接所述进料斗的进料口。

9.如权利要求8所述的含油泥杂物的多级热洗筛分系统，其特征在于所述泡洗槽设有蒸汽喷管，位于所述泡洗槽内的蒸汽喷管上设有多个蒸汽喷嘴或蒸汽出口，其中一个或若干个蒸汽喷嘴或蒸汽出口向下并朝向所述排液口，其余的蒸汽喷嘴或蒸汽出口向上。

10.如权利要求9所述的含油泥杂物的多级热洗筛分系统，其特征在于所述大颗粒物料热洗设备还包括机罩，所述转鼓位于所述机罩内，所述机罩的前部底端呈槽状，构成所述泡洗槽，所述机罩的后部底端设有机罩出料口，所述转鼓出料口位于所述机罩出料口的上方。

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