CN215160196U - 一种吊装位置可调节的预制构件吊装装置及组合吊装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于吊装装置技术领域，具体涉及一种吊装位置可调节的预制构件吊装装置及组合吊装装置。其技术方案为：一种吊装位置可调节的预制构件吊装装置，包括扁担梁，扁担梁的一侧连接有若干上部吊环，扁担梁上设置有若干条形槽，条形槽内套设有滑动机构，滑动机构上连接有下部吊环。一种吊装位置可调节的预制构件组合吊装装置，包括若干吊装装置，吊装装置包括扁担梁，扁担梁上固定有若干凸块，相邻扁担梁之间设置有连接机构，连接机构的端部与扁担梁上的凸块连接。本实用新型提供了一种吊点位置自动调节的预制构件吊装装置及组合吊装装置。

Description

一种吊装位置可调节的预制构件吊装装置及组合吊装装置

技术领域

本实用新型属于吊装装置技术领域，具体涉及一种吊装位置可调节的预制构件吊装装置及组合吊装装置。

背景技术

目前装配式建筑蓬勃发展，而装配式建筑中，梁和板是最主要的预制构件，后期需要大量的吊装工作。在吊装工程中如何选择吊装方式和吊装工具非常重要，好的吊装方式和工具可以极大的提高工作效率。更有利于建筑装配化的发展。

在装配式建筑中预制梁和板的吊装量非常大，且板和梁的尺寸、吊装点的位置不统一。所以吊装时，都是针对特定的项目制定单独的吊装方案，做单独的吊装工具。

现有的吊装方案有如下两种，一种是有扁担梁的吊装，一种是无扁担梁的吊装。

现有吊装装置主要存在以下几个问题：

第一、无扁担梁吊装方案中，若为多个吊点吊装，则吊装时的钢丝绳长度不一，工人施工时需去对应相应的吊点，施工不便。即使只有两个吊点，两根钢丝绳，不吊装时，钢丝绳也会缠绕，影响工人施工。

第二、有扁担梁吊装方案解决了钢丝绳缠绕问题，但由于扁担梁上的吊点位置固定，会出现斜拉的情况，对预制梁的受力产生影响，容易对梁体造成损伤。

发明内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型目的在于提供一种吊点位置自动调节的预制构件吊装装置及组合吊装装置。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种吊装位置可调节的预制构件吊装装置，包括扁担梁，扁担梁的一侧连接有若干上部吊环，扁担梁上设置有若干条形槽，条形槽内套设有滑动机构，滑动机构上连接有下部吊环。

吊装预制梁时，将下部吊环上的钢丝绳上的挂钩挂在预制梁的吊装孔内。吊车钩住上部吊环上的钢丝绳，起吊后预制梁被平稳吊起。滑动机构在钢丝绳的拉力作用下，可在条形槽内自由滑动，则滑动机构可自动滑动到受力平衡位置。从而，滑动机构使下部吊环上的钢丝绳尽可能保持竖直，适应不同位置的吊装点、不同长度的构件。下部吊环上的钢丝绳保持竖直，使得预制梁的受力更加平稳，避免梁体损伤。

作为本实用新型的优选方案，所述滑动机构包括连接轴，连接轴上安装有轴承，轴承套设于条形槽内，下部吊环连接于连接轴的两端。在钢丝绳的拉力作用下，轴承在条形槽内滚动。当钢丝绳处于竖直或轴承接触条形槽的侧壁时，轴承停止滚动。此时，钢丝绳对预制梁的拉力更加平稳。

作为本实用新型的优选方案，所述轴承的两端均固定有挡边，挡边的直径大于条形槽的高度，轴承的直径小于条形槽的高度。挡边的直径大于条形槽的高度，则挡边能避免轴承从条形槽内脱出，保证安全。

作为本实用新型的优选方案，所述下部吊环的形状为U形。下部吊环的形状为U形，从而下部吊环的两个端部分别连接有连接轴的两端，连接轴对扁担梁的压力能处于扁担梁中部，有利于保持扁担梁的平稳性。

一种吊装位置可调节的预制构件组合吊装装置，包括若干吊装装置，吊装装置包括扁担梁，扁担梁的一侧连接有若干上部吊环，扁担梁上设置有若干条形槽，条形槽内套设有滑动机构，滑动机构上连接有下部吊环；所述扁担梁上固定有若干凸块，相邻扁担梁之间设置有连接机构，连接机构的端部与扁担梁上的凸块连接。

通过连接机构将若干个吊装装置进行组合，使得组合吊装装置可形成矩形框，可用于吊装不同吊点的板。吊装预制梁时，用连接机构将相邻的吊装装置连接起来，根据构件的吊点情况将下部吊环上的钢丝绳上的挂钩挂在预制梁的吊装孔内。吊车钩住上部吊环上的钢丝绳，起吊后预制梁被平稳吊起。滑动机构在钢丝绳的拉力作用下，可在条形槽内自由滑动，则滑动机构可自动滑动到受力平衡位置。从而，滑动机构使下部吊环上的钢丝绳尽可能保持竖直，适应不同位置的吊装点、不同长度的构件。下部吊环上的钢丝绳保持竖直，使得预制梁的受力更加平稳，避免梁体损伤。

作为本实用新型的优选方案，所述凸块插入连接机构的端部，凸块与连接机构通过螺钉连接。扁担梁上凸块插入连接机构的端部，从而扁担梁与连接机构得到相互限位。通过螺钉将凸块与连接机构进行连接，可进一步增加扁担梁与连接机构之间的连接可靠性，避免扁担梁与连接机构脱开的情况。

作为本实用新型的优选方案，所述连接机构包括内管和外管，内管的一端套设于外管内，内管和外管上均设置有若干定位螺栓孔，内管的定位螺栓孔和外管的定位螺栓孔重合处通过螺栓连接。根据吊装构建的吊点位置情况，准确调节相邻两个吊装装置之间的间距。将内管从外管中拉出确定长度后，用螺栓将内管与外管的定位螺栓孔的重合处进行连接，保证连接机构的长度得到准确调节，且保证连接机构的稳定性。

作为本实用新型的优选方案，所述内管伸出外管的一端连接有连接套，连接套和外管的管径相同，连接套套设在凸块上，且连接套与凸块通过螺钉连接。连接套和外管的管径相同，则连接套和外管均能与扁担梁上的凸块准确卡合，避免连接套或外管与凸块之间间隙过大而不方便连接的情况。

作为本实用新型的优选方案，所述内管和外管的界面形状均为矩形，凸块的界面形状为矩形。凸块、内管、外管均为矩形时，内管和外管均能限制凸块转动，则连接机构与吊装装置连接后，二者之间不会相对转动，保证组合吊装装置的稳定性。

本实用新型的有益效果为：

1.吊装装置的滑动机构能在钢丝绳的拉力作用下，可在条形槽内自由滑动，则滑动机构可自动滑动到受力平衡位置。从而，滑动机构使下部吊环上的钢丝绳尽可能保持竖直，适应不同位置的吊装点、不同长度的构件。下部吊环上的钢丝绳保持竖直，使得预制梁的受力更加平稳，避免梁体损伤。

2.通过连接机构将若干个吊装装置进行组合，使得组合吊装装置可形成矩形框，可用于吊装不同吊点的板。

附图说明

图1是吊装装置的结构示意图；

图2是吊装装置与构件的吊装示意图；

图3是具有多个条形槽的吊装装置的结构示意图；

图4是连接机构的结构示意图；

图5是组合吊装装置的结构示意图。

图中，1-扁担梁；2-上部吊环；3-滑动机构；4-下部吊环；5-连接机构；11-条形槽；12-凸块；31-连接轴；32-轴承；33-挡边；51-内管；52-外管；53-定位螺栓孔；54-连接套。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1：

如图1～图3所示，本实施例的吊装位置可调节的预制构件吊装装置，包括扁担梁1，扁担梁1的一侧连接有若干上部吊环2，扁担梁1上设置有若干条形槽11，条形槽11内套设有滑动机构3，滑动机构3上连接有下部吊环4。

吊装预制梁时，将下部吊环4上的钢丝绳上的挂钩挂在预制梁的吊装孔内。吊车钩住上部吊环2上的钢丝绳，起吊后预制梁被平稳吊起。滑动机构3在钢丝绳的拉力作用下，可在条形槽11内自由滑动，则滑动机构3可自动滑动到受力平衡位置。从而，滑动机构3使下部吊环4上的钢丝绳尽可能保持竖直，适应不同位置的吊装点、不同长度的构件。下部吊环4上的钢丝绳保持竖直，使得预制梁的受力更加平稳，避免梁体损伤。

具体地，所述滑动机构3包括连接轴31，连接轴31上安装有轴承32，轴承32套设于条形槽11内，下部吊环4连接于连接轴31的两端。在钢丝绳的拉力作用下，轴承32在条形槽11内滚动。当钢丝绳处于竖直或轴承32接触条形槽11的侧壁时，轴承32停止滚动。此时，钢丝绳对预制梁的拉力更加平稳。

所述轴承32的两端均固定有挡边33，挡边33的直径大于条形槽11的高度，轴承32的直径小于条形槽11的高度。挡边33的直径大于条形槽11的高度，则挡边33能避免轴承32从条形槽11内脱出，保证安全。

所述下部吊环4的形状为U形。下部吊环4的形状为U形，从而下部吊环4的两个端部分别连接有连接轴31的两端，连接轴31对扁担梁1的压力能处于扁担梁1中部，有利于保持扁担梁1的平稳性。

实施例2：

如图1～5所示，本实施的吊装位置可调节的预制构件组合吊装装置，包括若干吊装装置，吊装装置包括扁担梁1，扁担梁1的一侧连接有若干上部吊环2，扁担梁1上设置有若干条形槽11，条形槽11内套设有滑动机构3，滑动机构3上连接有下部吊环4；所述扁担梁1上固定有若干凸块12，相邻扁担梁1之间设置有连接机构5，连接机构5的端部与扁担梁1上的凸块12连接。

通过连接机构5将若干个吊装装置进行组合，使得组合吊装装置可形成矩形框，可用于吊装不同吊点的板。吊装预制梁时，用连接机构5将相邻的吊装装置连接起来，根据构件的吊点情况将下部吊环4上的钢丝绳上的挂钩挂在预制梁的吊装孔内。吊车钩住上部吊环2上的钢丝绳，起吊后预制梁被平稳吊起。滑动机构3在钢丝绳的拉力作用下，可在条形槽11内自由滑动，则滑动机构3可自动滑动到受力平衡位置。从而，滑动机构3使下部吊环4上的钢丝绳尽可能保持竖直，适应不同位置的吊装点、不同长度的构件。下部吊环4上的钢丝绳保持竖直，使得预制梁的受力更加平稳，避免梁体损伤。

所述凸块12插入连接机构5的端部，凸块12与连接机构5通过螺钉连接。扁担梁1上凸块12插入连接机构5的端部，从而扁担梁1与连接机构5得到相互限位。通过螺钉将凸块12与连接机构5进行连接，可进一步增加扁担梁1与连接机构5之间的连接可靠性，避免扁担梁1与连接机构5脱开的情况。

具体地，所述连接机构5包括内管51和外管52，内管51的一端套设于外管52内，内管51和外管52上均设置有若干定位螺栓孔53，内管51的定位螺栓孔53和外管52的定位螺栓孔53重合处通过螺栓连接。根据吊装构建的吊点位置情况，准确调节相邻两个吊装装置之间的间距。将内管51从外管52中拉出确定长度后，用螺栓将内管51与外管52的定位螺栓孔53的重合处进行连接，保证连接机构5的长度得到准确调节，且保证连接机构5的稳定性。

所述内管51伸出外管52的一端连接有连接套54，连接套54和外管52的管径相同，连接套54套设在凸块12上，且连接套54与凸块12通过螺钉连接。连接套54和外管52的管径相同，则连接套54和外管52均能与扁担梁1上的凸块12准确卡合，避免连接套54或外管52与凸块12之间间隙过大而不方便连接的情况。

所述内管51和外管52的界面形状均为矩形，凸块12的界面形状为矩形。凸块12、内管51、外管52均为矩形时，内管51和外管52均能限制凸块12转动，则连接机构5与吊装装置连接后，二者之间不会相对转动，保证组合吊装装置的稳定性。

其中，所述滑动机构3包括连接轴31，连接轴31上安装有轴承32，轴承32套设于条形槽11内，下部吊环4连接于连接轴31的两端。在钢丝绳的拉力作用下，轴承32在条形槽11内滚动。当钢丝绳处于竖直或轴承32接触条形槽11的侧壁时，轴承32停止滚动。此时，钢丝绳对预制梁的拉力更加平稳。

所述轴承32的两端均固定有挡边33，挡边33的直径大于条形槽11的高度，轴承32的直径小于条形槽11的高度。挡边33的直径大于条形槽11的高度，则挡边33能避免轴承32从条形槽11内脱出，保证安全。

所述下部吊环4的形状为U形。下部吊环4的形状为U形，从而下部吊环4的两个端部分别连接有连接轴31的两端，连接轴31对扁担梁1的压力能处于扁担梁1中部，有利于保持扁担梁1的平稳性。

本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种吊装位置可调节的预制构件吊装装置，其特征在于，包括扁担梁(1)，扁担梁(1)的一侧连接有若干上部吊环(2)，扁担梁(1)上设置有若干条形槽(11)，条形槽(11)内套设有滑动机构(3)，滑动机构(3)上连接有下部吊环(4)。

2.根据权利要求1所述的一种吊装位置可调节的预制构件吊装装置，其特征在于，所述滑动机构(3)包括连接轴(31)，连接轴(31)上安装有轴承(32)，轴承(32)套设于条形槽(11)内，下部吊环(4)连接于连接轴(31)的两端。

3.根据权利要求2所述的一种吊装位置可调节的预制构件吊装装置，其特征在于，所述轴承(32)的两端均固定有挡边(33)，挡边(33)的直径大于条形槽(11)的高度，轴承(32)的直径小于条形槽(11)的高度。

4.根据权利要求1所述的一种吊装位置可调节的预制构件吊装装置，其特征在于，所述下部吊环(4)的形状为U形。

5.一种吊装位置可调节的预制构件组合吊装装置，其特征在于，包括若干吊装装置，吊装装置包括扁担梁(1)，扁担梁(1)的一侧连接有若干上部吊环(2)，扁担梁(1)上设置有若干条形槽(11)，条形槽(11)内套设有滑动机构(3)，滑动机构(3)上连接有下部吊环(4)；所述扁担梁(1)上固定有若干凸块(12)，相邻扁担梁(1)之间设置有连接机构(5)，连接机构(5)的端部与扁担梁(1)上的凸块(12)连接。

6.根据权利要求5所述的一种吊装位置可调节的预制构件组合吊装装置，其特征在于，所述凸块(12)插入连接机构(5)的端部，凸块(12)与连接机构(5)通过螺钉连接。

7.根据权利要求5所述的一种吊装位置可调节的预制构件组合吊装装置，其特征在于，所述连接机构(5)包括内管(51)和外管(52)，内管(51)的一端套设于外管(52)内，内管(51)和外管(52)上均设置有若干定位螺栓孔(53)，内管(51)的定位螺栓孔(53)和外管(52)的定位螺栓孔(53)重合处通过螺栓连接。

8.根据权利要求7所述的一种吊装位置可调节的预制构件组合吊装装置，其特征在于，所述内管(51)伸出外管(52)的一端连接有连接套(54)，连接套(54)和外管(52)的管径相同，连接套(54)套设在凸块(12)上，且连接套(54)与凸块(12)通过螺钉连接。

9.根据权利要求7所述的一种吊装位置可调节的预制构件组合吊装装置，其特征在于，所述内管(51)和外管(52)的界面形状均为矩形，凸块(12)的界面形状为矩形。

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