CN215070536U - 一种连接线接头、连接线组件、车载诊断装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及连接器技术领域，特别涉及一种连接线接头及应用该接头的连接线组件和车载诊断装置。连接线接头,包括设有内腔的壳体和多个被部分收容于壳体中的针脚，壳体一侧面定义为基板，与基板相对的另一侧面设置与内腔连通的开口；多个针脚与基板一体成型并贯穿基板，形成收容于内腔的插接端和外露于壳体的接线端。由于针脚不再是提前通过打端的方式固定在导线上，而是直接与壳体一体成型，因此有效规避了针脚容易弯折、偏斜、易脱落的问题，显著延长产品使用寿命，具有极大的推广价值和广阔的应用前景。

Description

一种连接线接头、连接线组件、车载诊断装置

【技术领域】

本实用新型涉及连接器技术领域，特别涉及连接线接头及应用该接头的连接线组件和车载诊断装置。

【背景技术】

随着汽车产品越发成熟和智能，汽车也不再只是机械结构和动力系统的大融合，电器化设备的地位越发凸显和重要，为了适应车载电器化设备的多样、复杂，与检测、诊断相关的设备装置也大力发展。

常规检测诊断设备通常需要通过连接线与行车电脑或其他车载监控记录仪器连接，而连接头上通常具有实现电性连接的针脚。目前针脚通常采用打端、穿端的方式与针座壳体相连，存在弯折、偏斜、易脱落等问题，影响产品使用寿命。

【实用新型内容】

为解决常规连接线接头上的针脚容易弯折、偏斜、易脱落的问题，延长产品使用寿命，本实用新型的实施例提供了一种诊断线接头。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供一种连接线接头,包括设有内腔的壳体和多个被部分收容于壳体中的针脚，所述壳体一侧面定义为基板，与所述基板相对的另一侧面设置与内腔连通的开口；

多个所述针脚与所述基板一体成型并贯穿所述基板，形成收容于所述内腔的插接端和外露于所述壳体的接线端。

进一步的，所述接线端上设有用于连接导线的接线区。

进一步的，所述基板外侧面设有凸台，所述凸台的面积小于所述基板外侧面的面积，所述针脚从所述凸台贯穿所述基板。

进一步的，所述针脚位于所述接线端与所述插接端之间的部分定义为过渡段，所述过渡段的长度小于所述基板与所述凸台的厚度之和。

进一步的，所述接线端的直径大于所述插接端的直径，所述过渡段靠近所述接线端一侧的直径与所述接线端的直径相等，所述过渡段靠近所述插接端一侧的直径与所述插接端的直径相等。

进一步的，所述接线端的直径为所述插接端直径的1.5～2倍。

进一步的，所述针脚位于所述基板中的部分设有卡位结构，所述卡位结构用于限制所述插接端插入所述壳体中的长度。

进一步的，多个所述针脚在所述凸台上呈圆形阵列或矩形阵列式排布。

本实用新型为解决上述技术问题，提供又一技术方案如下：一种连接线组件，包括两个前述的连接线接头，其一连接线接头定义为第一接头且所述第一接头的所述针脚设置为8个，另一连接线接头定义为第二接头且所述第二接头的所述针脚设置为12个；

还包括一插头，所述插头的一端设有插口，另一端设有可与导线相连的引脚；

所述第一接头的所述接线端和所述第二接头的所述接线端分别与所述插头的引脚电性相连。

本实用新型为解决上述技术问题，提供又一技术方案如下：一种车载诊断装置，包括前述的连接线组件；或，包括前述的连接线接头。

与现有技术相比，本实用新型的实施例具有以下优点：

1、连接线接头,包括设有内腔的壳体和多个被部分收容于壳体中的针脚，壳体一侧面定义为基板，与基板相对的另一侧面设置与内腔连通的开口；多个针脚与基板一体成型并贯穿基板，形成收容于内腔的插接端和外露于壳体的接线端。由于针脚不再是提前通过打端的方式固定在导线上，而是直接与壳体一体成型，还省却了后续的穿端操作，因此有效规避了针脚容易弯折、偏斜、易脱落的问题，显著延长产品使用寿命。

2、接线端上设置接线区，实现导线与针脚的电性相连，进而使接线头满足诊断时数据传输的需求。

3、在基板外侧面对应针脚的位置设置凸台可以增加壳体在此处的厚度，使得针脚与壳体结合的长度更长，使针脚更加稳固。

4、接线端和插接端之间定定义为过渡段，且过渡段的长度小于基板与凸台的厚度之和，可以有效避免针脚从截面变化、应力集中的位置发生断裂弯折。

5、接线端的直径大于插接端的直径，较粗的接线端使得接线操作的空间更大，而且还能使暴露在壳体外部的接线端具有更高的强度。

6、在针脚位于基板中的部分设置卡位结构，可以使针脚与壳体结合得更加牢固，限制插接端插入壳体中的长度，从而避免接线头在使用过程中出现松动甚至退缩的情况。

7、由于与连接线接头匹配的连接线接口具有不同的形式，因此根据作业需求，为连接线接头设置不同数量和排列方式的针脚。

8、车载诊断装置设置的连接线接口为8PIN针孔和12PIN针孔的两类，因此连接线组件也包括8个针脚的第一接头和12个针脚的第二接头，而且第一接头的接线端和第二接头的接线端均与第三接头设有引脚的一端通过导线电性连接，实现诊断数据的传输作业。

9、车载诊断装置具有前述连接线组件或连接线接头，因此也具有连接线组件或连接线接头同样的效果和优势。

【附图说明】

图1是本实用新型第一接头正面视角下的立体示意图；

图2是本实用新型第一接头背面视角下的立体示意图；

图3是本实用新型第一接头的正视示意图；

图4是本实用新型图3的A-A处截面示意图；

图5是本实用新型第二接头正面视角下的立体示意图；

图6是本实用新型连接线组件的整体结构示意图。

附图标识说明：

1-壳体，11-第一壳体，12-第二壳体，2-内腔，21-开口，31-基板，32-侧板，33-顶板，34-底板，4-针脚，41-插接端，42-接线端，43-接线区，44-过渡段，45-卡位结构，5-凸台，51-加强环，6-第一接头，7-第二接头，8-插头，9-导线。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1～图6及实施实例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

如说明书附图1和图2所示，本实施例提供一种连接线接头,包括设有内腔2的壳体1和多个被部分收容于壳体1中的针脚4，壳体1一侧面定义为基板31，与基板31相对的另一侧面设置与内腔2连通的开口21；多个针脚4与基板31一体成型并贯穿基板31，形成收容于内腔2的插接端41和外露于壳体1的接线端42。需要说明的是，本实施例只是展示一种可行的壳体1结构，如说明书附图1和附图2所示，基板31四个边缘位置分别垂直设置两相对侧板32、相对的一顶板33和一底板34，两侧板32、一顶板33、一底板34与一基板31合围成一侧面呈开放状的空心立方体，该开放状的侧面即开口21，而立方体中的空心即内腔2，当然这里所说的立方体是指整体造型而非要求是绝对规范的立方体形状，如说明书附图1和说明书附图5所示，壳体1是个不规则的立方体。在实际实施时，壳体1可以是立方体形，也可以是棱柱形、圆柱形、椭圆柱形等，根据与连接线接头匹配对接的连接线接口的形状适配性设置。

可以理解的是，目前壳体1与针脚4通常采用打端再穿端的方式连接，针脚4提前通过打端的方式固定在导线上，再历经运输、中转等流程进行穿端，期间容易发生磕碰挤压，而且穿端操作本身也会造成针脚偏斜弯折。本实施例的壳体1设有内腔2和与内腔2连通的开口21，不仅用于容纳针脚4深入壳体1内的部分，还可以容纳连接线接口中的端子；而基板31上设置多个与基板31一体成型的针脚43且针脚4贯穿基板31，直接与壳体1一体成型有效规避了针脚4在打端、穿端过程中容易弯折、偏斜、易脱落的问题，显著延长产品使用寿命。在具体实施中，针脚4可以作为壳体1注塑成型时的预埋件，实现针脚4与壳体1一体成型。

请进一步参照附图1，提供一种进一步改进的实施方式，接线端42上设置接线区43。可以理解的是，接线端42上设置接线区43，可以更方便实现导线与针脚4的电性相连。作为更佳的实施方式，接线区43可以如说明书附图1所指的虚线区域，也即焊接导线后焊盘所在的区域。需要说明的的是，接线区43是一个宽泛的概念，既可以是如说明书附图1中所示的焊盘区域，也可以是小孔用于穿过导线，还可以是带螺纹紧固件的夹紧孔，具体结构可以根据情况选用，只要能够实现导线与针脚4电性连接即可，进而使连接线接头满足数据传输的需求。

参照说明书附图3和图4所示，展示了一种优选的实施方式，基板31外侧面设有凸台5，凸台5的面积小于基板31外侧面的面积，针脚4从凸台5贯穿基板31。需要说明的是，从说明书附图4中可知，由于基板31上要穿设针脚4，因此基板31的厚度原本就比侧板32、顶板33和底板34的厚度大，甚至基板31的厚度是其他板厚的2至4倍；为了对穿设针脚4的部位再次强化，设置了面积小于基板31外侧面的凸台5，在基板31外侧面对应针脚4的位置设置凸台5可以增加壳体1在此处的厚度，使得针脚4与壳体1结合的长度更长，使针脚4更加稳固。

需要说明的是，由于还要考虑重量、成本、工艺等因素，因此更优的选择是，凸台5厚度为基板31厚度的1/5至1/2。此外，结合说明书附图1所示，凸台5既可以是如图中的整块，还可以是分散的小凸台5，每个小凸台5仅仅位于针脚4附近。另外，为了使针脚4更加稳固，提供更进一步优选的实施方式，在针脚4穿出凸台5的外围设置一圈加强环51，加强环51位于凸台5外侧面与针脚4外侧壁之间，可以是圆环状凸起，也可以是如说明书附图1所示的中空棱台状凸起。

如说明书附图4所示，展示一种关于针脚4结构的优选实施方式，针脚4位于接线端42与插接端41之间的部分定义为过渡段44，过渡段44的长度小于基板31与凸台5的厚度之和。可以理解的是，接线端42和插接端41之间定定义为过渡段44，且过渡段44的长度小于基板31与凸台5的厚度之和，就能够使针脚4粗细变化的部位位于基板31或凸台5内部，从而有效避免针脚4从截面变化、应力集中的位置发生断裂弯折。

继续参照说明书附图4，展示一种更为优选的关于针脚4结构的实施例，接线端42的直径大于插接端41的直径，过渡段44靠近接线端42一侧的直径与接线端42的直径相等，过渡段44靠近插接端41一侧的直径与插接端41的直径相等。可以理解的是，接线端42的直径大于插接端41的直径，较粗的接线端42使得接线操作的空间更大，而且还能使暴露在壳体1外部的接线端42具有更高的强度。

需要说明的是，过渡段44靠近接线端42一侧的直径与接线端42的直径相等，过渡段44靠近插接端41一侧的直径与插接端41的直径相等，是指过渡段44两端头的直径分别与接线端42和插接端41相等，由于接线端42的直径大于插接端41的直径，所以过渡段44的直径从靠近接线端42的一侧朝靠近插接端41的一侧逐渐缩小，缩小过程既可以是线性的形成倒角，还可以是非线性的形成圆角。当然在强度满足和工艺需要的情况下也可以不逐渐变化而是突变的折角，实际实施时可以根据情况合理选用，只要能满足较粗的接线端42与较细的插接端41有个过渡即可。另外，综合考虑到针脚4加工难度、制作成本、产品尺寸、后续导线连接工序等因素，更加优选的实施方式是将接线端42的直径设置为插接端41直径的1.5～2倍。

参照说明书附图4，展示了一种关于针脚4结构的优选实施方式，针脚4位于基板31中的部分设有卡位结构45，卡位结构45用于限制插接端41插入壳体1中的长度。可以理解的是，在针脚4位于基板31中的部分设置卡位结构45，可以使针脚4与壳体1结合得更加牢固，限制插接端41插入壳体1中的长度，从而避免接线头在使用过程中出现松动甚至退缩的情况。

需要说明的是，卡位结构45可以是凹槽、凸起、螺圈等结构，在壳体1注塑成型时，由于卡位结构45的存在，塑胶流体可以流入凹槽中聚集、可以包覆在凸起外围、可以流入螺圈缝隙中，在冷却定型之后，壳体1就能与卡位结构45形成咬合，进而增加针脚4与壳体1的结合强度，并且起到限位作用，限制插接端41插入壳体1中的长度，从而避免接线头在使用过程中出现松动甚至退缩的情况。

如说明书附图5所示，再结合说明书附图1，展示针脚4数量和排布变化带来的不同实施例，多个针脚4在凸台5上呈圆形阵列或矩形阵列式排布。可以理解的是，由于与连接线接头匹配的连接线接口具有不同的形式，因此根据作业需求，为连接线接头设置不同数量和排列方式的针脚4。具体而言，可以是如说明书附图1所示的具有8个针脚4的接头且呈8个针脚4在基板31上呈2×4的矩形阵列式排布；也可以是如说明书附图5所示的具有12个针脚4的接头且12个针脚4在基板31上呈2×6的矩形阵列式排布。很显然，这里只是两种示例性展示，连接线接头还可以设置其他数量的针脚4并采用其他结构的排布方式。

参照说明书附图6所示，本实用新型为解决上述技术问题，提供又一技术方案如下：一种连接线组件，包括两个前述的连接线接头，其一连接线接头定义为第一接头6且第一接头6的针脚4设置为8个，另一连接线接头定义为第二接头7且第二接头7的针脚4设置为12个；还包括一插头8，插头8的一端设有插口，另一端设有可与导线9相连的引脚；第一接头6的接线端42和第二接头7的接线端42分别通过导线9与插头8的引脚电性相连。

可以理解的是，车载诊断装置设置的连接线接口为8PIN针孔和12PIN针孔的两类，因此连接线组件也包括8个针脚4的第一接头6和12个针脚4的第二接头7，而且第一接头6的接线端42和第二接头7的接线端42均与第三接头设有引脚的一端通过导线9电性连接，实现诊断数据的传输作业。此外，第一接头6包括第一壳体11和包覆在第一壳体11外部的护套，第二接头7包括第二壳体12和包覆在第二壳体12外部的护套，同样的插头8的插口和引脚外部也设置有护套，护套可将壳体或引脚与导线9的外侧壁紧密相连，保证结构的稳定。

需要说明的是，在具体应用场景中，与第一接头6和第二接头7均电性连接的插头8，可以是汽车诊断检测中通用的OBD(On-Board Diagnostics，意为在线诊断)插头；优选的，导线9可以与插头8提前一体成形。使用时，第一接头6和第二接头7与汽车的模块线束连接，另一端OBD插头8与诊断仪器上对应连接线接口插接，用于读取车上电子控制单元上的数据，比如油耗记录、电池电压、空燃比、节气门开度、爆震数量、冷却液温度等，进而实现诊断、评估车况或排查车辆故障。

本实用新型为解决上述技术问题，提供又一技术方案如下：一种车载诊断装置，包括前述的连接线组件或包括前述的连接线接头。可以理解的是，车载诊断装置可以自带前述连接线组件，或者只具有前述连接线接头，由于车载诊断装置具有前述连接线组件或连接线接头，因此也具有连接线组件或连接线接头同样的效果和优势。

为了便于理解本实用新型各个实施例，下面再对各个实施例的技术效果，做以条理清晰的分析和展示：

1、连接线接头,包括设有内腔2的壳体1和多个被部分收容于壳体1中的针脚4，壳体1一侧面定义为基板31，与基板31相对的另一侧面设置与内腔2连通的开口21；多个针脚4与基板31一体成型并贯穿基板31，形成收容于内腔2的插接端41和外露于壳体1的接线端42。由于针脚4不再是提前通过打端的方式固定在导线9上，而是直接与壳体1一体成型，还省却了后续的穿端操作，因此有效规避了针脚4容易弯折、偏斜、易脱落的问题，显著延长产品使用寿命。

2、接线端42上设置接线区43，实现导线9与针脚4的电性相连，进而使接线头满足诊断时数据传输的需求。

3、在基板31外侧面对应针脚4的位置设置凸台5可以增加壳体1在此处的厚度，使得针脚4与壳体1结合的长度更长，使针脚4更加稳固。

4、接线端42和插接端41之间定定义为过渡段44，且过渡段44的长度小于基板31与凸台5的厚度之和，可以有效避免针脚4从截面变化、应力集中的位置发生断裂弯折。

5、接线端42的直径大于插接端41的直径，较粗的接线端42使得接线操作的空间更大，而且还能使暴露在壳体1外部的接线端42具有更高的强度。

6、在针脚4位于基板31中的部分设置卡位结构45，可以使针脚4与壳体1结合得更加牢固，限制插接端41插入壳体1中的长度，从而避免接线头在使用过程中出现松动甚至退缩的情况。

7、由于与连接线接头匹配的连接线接口具有不同的形式，因此根据作业需求，为连接线接头设置不同数量和排列方式的针脚4。

8、车载诊断装置设置的连接线接口为8PIN针孔和12PIN针孔的两类，因此连接线组件也包括8个针脚4的第一接头6和12个针脚4的第二接头7，而且第一接头6的接线端42和第二接头7的接线端42均与第三接头设有引脚的一端通过导线9电性连接，实现诊断数据的传输作业。

9、车载诊断装置具有前述连接线组件或连接线接头，因此也具有连接线组件或连接线接头同样的效果和优势。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连接线接头,其特征在于，包括设有内腔的壳体和多个被部分收容于壳体中的针脚，所述壳体一侧面定义为基板，与所述基板相对的另一侧面设置与内腔连通的开口；

多个所述针脚与所述基板一体成型并贯穿所述基板，形成收容于所述内腔的插接端和外露于所述壳体的接线端。

2.如权利要求1所述的一种连接线接头，其特征在于，所述接线端上设有用于连接导线的接线区。

3.如权利要求1所述的一种连接线接头，其特征在于，所述基板外侧面设有凸台，所述凸台的面积小于所述基板外侧面的面积，所述针脚从所述凸台贯穿所述基板。

4.如权利要求3所述的一种连接线接头，其特征在于，所述针脚位于所述接线端与所述插接端之间的部分定义为过渡段，所述过渡段的长度小于所述基板与所述凸台的厚度之和。

5.如权利要求4所述的一种连接线接头，其特征在于，所述接线端的直径大于所述插接端的直径，所述过渡段靠近所述接线端一侧的直径与所述接线端的直径相等，所述过渡段靠近所述插接端一侧的直径与所述插接端的直径相等。

6.如权利要求5所述的一种连接线接头，其特征在于，所述接线端的直径为所述插接端直径的1.5～2倍。

7.如权利要求1～6任意一项所述的一种连接线接头，其特征在于，所述针脚位于所述基板中的部分设有卡位结构，所述卡位结构用于限制所述插接端插入所述壳体中的长度。

8.如权利要求3～6任意一项所述的一种连接线接头，其特征在于，多个所述针脚在所述凸台上呈圆形阵列或矩形阵列式排布。

9.一种连接线组件，其特征在于，包括两个权利要求1～8任意一项所述的连接线接头，其一连接线接头定义为第一接头且所述第一接头的所述针脚设置为8个，另一连接线接头定义为第二接头且所述第二接头的所述针脚设置为12个；

还包括一插头，所述插头的一端设有插口，另一端设有可与导线相连的引脚；

所述第一接头的所述接线端和所述第二接头的所述接线端分别与所述插头的引脚电性相连。

10.一种车载诊断装置，其特征在于，包括权利要求9所述的连接线组件；

或，包括权利要求1～8任意一项所述的连接线接头。

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