CN215031865U - 一种薄膜贴合机除尘辊结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及贴合机技术领域，具体涉及一种薄膜贴合机除尘辊结构；包括固定设置于贴合机进料辊进料一侧的底座，所述底座上固定设置有安装架，所述安装架之间设置有水平布置的转轴，所述转轴外套装有除尘辊，所述转轴延伸至安装架一侧与外部驱动机构传动连接；所述转轴与转动方向与薄膜的行进方向相反，所述薄膜贴着除尘辊上端进入并从其下端绕出；本实用新型通过设置螺旋槽及除尘刷毛，能够收纳碎屑，避免碎屑过多而卡在除尘辊与薄膜之间导致损坏薄膜的情况，并且能够随着除尘辊的转动通过除尘刷毛将碎屑从一侧扫出，达到较好的清除碎屑及灰尘的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及贴合机技术领域，具体涉及一种薄膜贴合机除尘辊结构。
背景技术
薄膜是一种薄而软的透明薄片，用塑料、胶粘剂、橡胶或其他材料制成，薄膜被广泛用于电子电器，机械，印刷等行业，在对薄膜生产加工过程时，常用的设备为薄膜印刷装置。
薄膜在贴合时常常会用到贴合机，在精密模切生产制造领域，为了满足功能和应用的要求，往往要求贴合的薄膜表面具有较高的洁净度和光滑度。
由于薄膜在贴合前的生产过程中经过多道加工工序，极易容易在要求贴合的薄膜表面混入碎屑及大量的灰尘，影响薄膜贴合后的品质，因此需求设计一种能够及时对灰尘进行清理除尘辊结构。
实用新型内容
解决的技术问题
针对现有技术所存在的上述缺点，本实用新型提供了一种薄膜贴合机除尘辊结构，能够有效地解决现有技术中薄膜在贴合前的生产过程中经过多道加工工序，极易容易在要求贴合的薄膜表面混入碎屑及大量的灰尘，影响薄膜贴合后品质的问题。
技术方案
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：
本实用新型提供一种薄膜贴合机除尘辊结构,包括固定设置于贴合机进料辊进料一侧的底座，所述底座上固定设置有安装架，所述安装架之间设置有水平布置的转轴，所述转轴外套装有除尘辊，所述转轴延伸至安装架一侧与外部驱动机构传动连接；所述转轴与转动方向与薄膜的行进方向相反，所述薄膜贴着除尘辊上端进入并从其下端绕出；所述除尘辊外设置有延其表面螺旋布置的螺旋槽，所述螺旋槽内设置除尘刷毛；相邻螺旋槽之间的除尘辊上设置有多个沿轴向布置的条形槽，所述条形槽之间沿螺旋方向间隔布置。
使用时，通过外部驱动机构带动除尘辊转动，由于转轴与转动方向与薄膜的行进方向相反，因此除尘辊的转动既能够对薄膜上的碎屑及积尘微尘进行清除，又能够通过反向张紧使得薄膜平铺展开，避免褶皱影响后续的贴合过程；设置螺旋槽及除尘刷毛，能够收纳碎屑，避免碎屑过多而卡在除尘辊与薄膜之间导致损坏薄膜的情况，并且能够随着除尘辊的转动通过除尘刷毛将碎屑从一侧扫出，达到较好的清除碎屑及灰尘的效果；除尘辊能够上下两侧同时进行除尘操作，进一步提高了除尘效果及效率；设置条形槽，既能够增强容纳碎屑的效果，避免碎屑刮花薄膜，又能够提高除尘辊的表面抓力，增强其摩擦力，进而能够使薄膜上的灰尘脱离。
进一步地，所述除尘辊两侧的转轴上套装有轴套，所述轴套上均固定设置有向远离进料辊一侧倾斜延伸的连接臂，所述连接臂自由端之间设置有张紧辊，所述轴套与转轴之间设置有扭簧。通过轴套及扭簧的设置，一方面，能够与张紧辊配合实现一个自适应的张紧机构，实现薄膜张紧力的自动调节，避免薄膜褶皱影响后续贴合过程，同时也避免了薄膜褶皱导致除尘辊除尘刷毛不能够有效清扫的问题，保证除尘效果。
进一步地，所述除尘辊内设置有多个与条形槽连通的连通孔，所述转轴内设置有沿轴向布置的第一通道，所述除尘辊内设置有用于连通第一通道及连通孔的多个沿径向布置的第二通道；所述转轴远离外部驱动机构一侧设置有与第一通道连通的引气管，所述引气管与固定于安装架上的负离子发生器的输出端连通。通过负离子发生器的设置，能够喷洒出带有负离子电荷的高速气流，该气流依次通过引气管、第一通道、第二通道及连通孔进入条形槽，因此当条形槽处与薄膜接触时，既能够通过高速气流吹走碎屑及灰尘，又能够通过高速气流内带有的负离子电荷对薄膜表面的静电进行清除，不仅方便了薄膜上灰尘的脱离，而且消除静电后的薄膜也能够降低后续工序中沾染灰尘的几率，提高后续贴合的品质。
进一步地，所述条形槽朝向外部驱动机构一端与螺旋槽连通。由于条形槽沿轴向布置，因此当其与薄膜贴合时与薄膜之间形成轴向的气流通道，进而能够将其内部收纳的灰尘沿轴向吹出，保持实现了条形槽内的自清洁；同时由于条形槽朝向外部驱动机构一端与螺旋槽连通，因此使得气流吹动的方向与除尘刷毛的扫动方向一致，避免其向相反方向吹动导致二次污染的问题。
进一步地，所述第二通道与连通孔之间设置有沿径向布置的滑槽，所述滑槽内设置有与其滑动密封的滑块；所述滑槽中部一侧与第二通道连通，所述滑槽中部另一侧与连通孔连通；所述滑块朝上一侧在其位于除尘辊正上方及正下方时恰好低于连通孔布置。由于除尘辊中部的条形槽喷出的负离子气体不能够吹到薄膜上，既不能除尘也不能消除薄膜静电，造成资源浪费及成本升高，因此通过滑块及滑槽的设置，使得滑块在其位于除尘辊正上方及正下方时恰好在自重左右下位于滑槽的较低位置，进而能够低于连通孔使得气体能够通过滑槽进入连通孔，进而进入条形槽内，实现灰尘的吹扫及薄膜的静电去除，而当其在中部时，由于离心力的原因，滑块能够在滑槽内滑动堵住连通孔，避免负离子气体从除尘辊中部的条形槽喷出，减少资源浪费，节省成本。
进一步地，所述滑块与滑槽内侧之间通过弹簧连接。通过弹簧的设置，能够实现滑块的快速复位，同时也能够与离心力配合调节除尘辊自动关闭连通孔的范围。
有益效果
本实用新型提供的技术方案，与已知的公有技术相比，具有如下有益效果：
本实用新型通过设置螺旋槽及除尘刷毛，能够收纳碎屑，避免碎屑过多而卡在除尘辊与薄膜之间导致损坏薄膜的情况，并且能够随着除尘辊的转动通过除尘刷毛将碎屑从一侧扫出，达到较好的清除碎屑及灰尘的效果。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的立体图；
图2为图1中A处的局部放大图；
图3为本实用新型中除尘辊的剖视向结构示意图；
图4为图3中B处的局部放大图。
图中的标号分别代表：1、底座；2、安装架；3、转轴；31、第一通道；32、第二通道；4、除尘辊；41、螺旋槽；42、除尘刷毛；43、条形槽；44、连通孔；45、滑槽；46、滑块；47、弹簧；5、薄膜；6、轴套；7、连接臂；8、张紧辊；9、负离子发生器；91、引气管。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。
实施例：
如图1-图4所示，一种薄膜贴合机除尘辊结构,包括固定设置于贴合机进料辊进料一侧的底座1，所述底座1上固定设置有安装架2，所述安装架2之间设置有水平布置的转轴3，所述转轴3外套装有除尘辊4，所述转轴3延伸至安装架2一侧与外部驱动机构传动连接；所述转轴3与转动方向与薄膜5的行进方向相反，所述薄膜5贴着除尘辊4上端进入并从其下端绕出；所述除尘辊4外设置有延其表面螺旋布置的螺旋槽41，所述螺旋槽41内设置除尘刷毛42；相邻螺旋槽41之间的除尘辊4上设置有多个沿轴向布置的条形槽43，所述条形槽43之间沿螺旋方向间隔布置。
使用时，通过外部驱动机构带动除尘辊4转动，由于转轴3与转动方向与薄膜5的行进方向相反，因此除尘辊4的转动既能够对薄膜5上的碎屑及积尘微尘进行清除，又能够通过反向张紧使得薄膜5平铺展开，避免褶皱影响后续的贴合过程；设置螺旋槽41及除尘刷毛42，能够收纳碎屑，避免碎屑过多而卡在除尘辊4与薄膜5之间导致损坏薄膜5的情况，并且能够随着除尘辊4的转动通过除尘刷毛42将碎屑从一侧扫出，达到较好的清除碎屑及灰尘的效果；除尘辊4能够上下两侧同时进行除尘操作，进一步提高了除尘效果及效率；设置条形槽43，既能够增强容纳碎屑的效果，避免碎屑刮花薄膜5，又能够提高除尘辊4的表面抓力，增强其摩擦力，进而能够使薄膜5上的灰尘脱离。
作为一种可选的方案，所述除尘辊4两侧的转轴3上套装有轴套6，所述轴套6上均固定设置有向远离进料辊一侧倾斜延伸的连接臂7，所述连接臂7自由端之间设置有张紧辊8，所述轴套6与转轴3之间设置有扭簧。通过轴套6及扭簧的设置，一方面，能够与张紧辊8配合实现一个自适应的张紧机构，实现薄膜5张紧力的自动调节，避免薄膜5褶皱影响后续贴合过程，同时也避免了薄膜5褶皱导致除尘辊4除尘刷毛42不能够有效清扫的问题，保证除尘效果。
作为一种可选的方案，所述除尘辊4内设置有多个与条形槽43连通的连通孔44，所述转轴3内设置有沿轴向布置的第一通道31，所述除尘辊4内设置有用于连通第一通道31及连通孔44的多个沿径向布置的第二通道32；所述转轴3远离外部驱动机构一侧设置有与第一通道31连通的引气管91，所述引气管91与固定于安装架2上的负离子发生器9的输出端连通。通过负离子发生器9的设置，能够喷洒出带有负离子电荷的高速气流，该气流依次通过引气管91、第一通道31、第二通道32及连通孔44进入条形槽43，因此当条形槽43处与薄膜5接触时，既能够通过高速气流吹走碎屑及灰尘，又能够通过高速气流内带有的负离子电荷对薄膜5表面的静电进行清除，不仅方便了薄膜5上灰尘的脱离，而且消除静电后的薄膜5也能够降低后续工序中沾染灰尘的几率，提高后续贴合的品质。
作为一种可选的方案，所述条形槽43朝向外部驱动机构一端与螺旋槽41连通。由于条形槽43沿轴向布置，因此当其与薄膜5贴合时与薄膜5之间形成轴向的气流通道，进而能够将其内部收纳的灰尘沿轴向吹出，保持实现了条形槽43内的自清洁；同时由于条形槽43朝向外部驱动机构一端与螺旋槽41连通，因此使得气流吹动的方向与除尘刷毛42的扫动方向一致，避免其向相反方向吹动导致二次污染的问题。
作为一种可选的方案，所述第二通道32与连通孔44之间设置有沿径向布置的滑槽45，所述滑槽45内设置有与其滑动密封的滑块46；所述滑槽45中部一侧与第二通道32连通，所述滑槽45中部另一侧与连通孔44连通；所述滑块46朝上一侧在其位于除尘辊4正上方及正下方时恰好低于连通孔44布置。由于除尘辊4中部的条形槽43喷出的负离子气体不能够吹到薄膜5上，既不能除尘也不能消除薄膜5静电，造成资源浪费及成本升高，因此通过滑块46及滑槽45的设置，使得滑块46在其位于除尘辊4正上方及正下方时恰好在自重左右下位于滑槽45的较低位置，进而能够低于连通孔44使得气体能够通过滑槽45进入连通孔44，进而进入条形槽43内，实现灰尘的吹扫及薄膜5的静电去除，而当其在中部时，由于离心力的原因，滑块46能够在滑槽45内滑动堵住连通孔44，避免负离子气体从除尘辊4中部的条形槽43喷出，减少资源浪费，节省成本。
作为一种可选的方案，所述滑块46与滑槽45内侧之间通过弹簧47连接。通过弹簧47的设置，能够实现滑块46的快速复位，同时也能够与离心力配合调节除尘辊4自动关闭连通孔44的范围。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的保护范围。
Claims (6)
1.一种薄膜贴合机除尘辊结构，其特征在于，包括固定设置于贴合机进料辊进料一侧的底座(1)，所述底座(1)上固定设置有安装架(2)，所述安装架(2)之间设置有水平布置的转轴(3)，所述转轴(3)外套装有除尘辊(4)，所述转轴(3)延伸至安装架(2)一侧与外部驱动机构传动连接；所述转轴(3)与转动方向与薄膜(5)的行进方向相反，所述薄膜(5)贴着除尘辊(4)上端进入并从其下端绕出；所述除尘辊(4)外设置有延其表面螺旋布置的螺旋槽(41)，所述螺旋槽(41)内设置除尘刷毛(42)；相邻螺旋槽(41)之间的除尘辊(4)上设置有多个沿轴向布置的条形槽(43)，所述条形槽(43)之间沿螺旋方向间隔布置。
2.根据权利要求1所述的一种薄膜贴合机除尘辊结构，其特征在于，所述除尘辊(4)两侧的转轴(3)上套装有轴套(6)，所述轴套(6)上均固定设置有向远离进料辊一侧倾斜延伸的连接臂(7)，所述连接臂(7)自由端之间设置有张紧辊(8)，所述轴套(6)与转轴(3)之间设置有扭簧。
3.根据权利要求2所述的一种薄膜贴合机除尘辊结构，其特征在于，所述除尘辊(4)内设置有多个与条形槽(43)连通的连通孔(44)，所述转轴(3)内设置有沿轴向布置的第一通道(31)，所述除尘辊(4)内设置有用于连通第一通道(31)及连通孔(44)的多个沿径向布置的第二通道(32)；所述转轴(3)远离外部驱动机构一侧设置有与第一通道(31)连通的引气管(91)，所述引气管(91)与固定于安装架(2)上的负离子发生器(9)的输出端连通。
4.根据权利要求3所述的一种薄膜贴合机除尘辊结构，其特征在于，所述条形槽(43)朝向外部驱动机构一端与螺旋槽(41)连通。
5.根据权利要求4所述的一种薄膜贴合机除尘辊结构，其特征在于，所述第二通道(32)与连通孔(44)之间设置有沿径向布置的滑槽(45)，所述滑槽(45)内设置有与其滑动密封的滑块(46)；所述滑槽(45)中部一侧与第二通道(32)连通，所述滑槽(45)中部另一侧与连通孔(44)连通；所述滑块(46)朝上一侧在其位于除尘辊(4)正上方及正下方时恰好低于连通孔(44)布置。
6.根据权利要求5所述的一种薄膜贴合机除尘辊结构，其特征在于，所述滑块(46)与滑槽(45)内侧之间通过弹簧(47)连接。
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