CN215016748U - 一种滚刷体、滚刷及吸尘设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及吸尘设备技术领域，尤其涉及一种滚刷体、滚刷及吸尘设备。该滚刷体用于安装清洁件以形成滚刷，所述滚刷体包括中空的筒体，所述筒体的内壁上设置有向所述筒体内部凸出且螺旋延伸的第一凸棱，所述筒体对应所述第一凸棱的外壁内凹至所述第一凸棱内部以形成螺旋延伸的凹槽，所述凹槽用于安装所述清洁件，所述凹槽内设置有限位部，所述限位部能固定所述清洁件。该滚刷体中，筒体为中空结构，重量轻，可以减小滚刷体转动所需的能耗；筒体的内壁设置有第一凸棱，为凹槽提供足够的深度空间，以提高对刷体的固定效果；此外，通过凹槽向筒体内部凹设，能够减小滚刷体的径向尺寸。

Description

一种滚刷体、滚刷及吸尘设备

技术领域

本实用新型涉及吸尘设备技术领域，尤其涉及一种滚刷体、滚刷及吸尘设备。

背景技术

吸尘器是利用电动机带动叶片高速旋转，在密封的壳体内产生空气负压吸取尘屑的一种清洁设备。吸尘器内设置有滚刷，通过滚刷转动拍打地面将尘屑扬起，从而提高吸尘效果。

滚刷包括滚刷体以及刷体，刷体设置在滚刷体的外壁上并呈螺旋状延伸。现有的滚刷体一般为实心结构，导致滚刷体的重量大，滚刷转动时所需的能耗大。部分滚刷体为空心结构，为了保证刷体的固定效果，滚刷体的外圆上设置有凸出部，凸出部上设置有与刷体配合的T型凹槽。这样设置虽然能够减轻滚刷体的重量，但增大了滚刷体的径向尺寸，凸起部位置容易堆积灰尘。部分滚刷体向内凹形成凹槽，但为保证凹槽的深度，滚刷体的内孔的直径较小，使得滚刷体壁厚较厚，滚刷体的重量仍较大，导致耗能大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种滚刷体、滚刷及吸尘设备，能解决现有滚刷体重量大、能耗大的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种滚刷体，用于安装清洁件以形成滚刷，所述滚刷体包括中空的筒体，所述筒体的内壁上设置有向所述筒体内部凸出且螺旋延伸的第一凸棱，所述筒体对应所述第一凸棱的外壁内凹至所述第一凸棱内部以形成螺旋延伸的凹槽，所述凹槽用于安装所述清洁件，所述凹槽具内设置有限位部，所述限位部能固定所述清洁件。

其中，所述凹槽为倒T型槽或燕尾槽。

其中，所述筒体的外径为40mm-60mm。

其中，所述滚刷体的壁厚为2mm-4mm。

其中，所述凹槽包括连通的第一槽段和第二槽段，所述第一槽段和所述第二槽段的螺旋参数不同；

所述第一凸棱包括连接的第一延伸段和第二延伸段，所述第一延伸段与所述第一槽段的位置对应且螺旋参数相同，所述第二延伸段与所述第二槽段的位置对应且螺旋参数相同。

其中，所述螺旋参数包括螺距、螺旋角和/或螺旋方向。

其中，所述第一槽段和所述第二槽段的螺旋方向相反。

其中，所述凹槽伸入所述第一凸棱内的形状与所述第一凸棱的形状相适配。

其中，所述滚刷体注塑成型，所述滚刷体的外轮廓面包括沿轴向排列且连接的第一成型面和第二成型面，所述第一成型面和所述第二成型面的连接处形成夹线。

其中，所述滚刷体包括两段所述第一成型面，所述第二成型面位于两段所述第一成型面之间并分别与两段所述第一成型面连接，所述第二成型面与每个所述第一成型面的连接处均形成有所述夹线。

其中，所述夹线包括螺旋延伸的第一线段以及沿所述筒体的周向延伸的第二线段，所述第一线段与所述凹槽的螺旋方向平行，所述第一线段的端部与所述第二线段连接。

其中，两条所述第一线段和两条所述第二线段交替连接围成所述第二成型面，所述第二成型面位于所述凹槽的旁侧。

其中，所述筒体的内壁上向所述筒体内凸出且螺旋延伸有第二凸棱；

或所述筒体的外壁上向所述筒体外凸出且螺旋延伸有第二凸棱。

其中，所述第二凸棱设置于所述筒体的内壁上，所述筒体的外壁上对应所述第二凸棱的位置处设置有基准盲孔，所述基准盲孔能够被加工成植毛孔洞。

其中，所述基准盲孔设置有多个，多个所述基准盲孔沿所述第二凸棱的螺旋方向排列。

其中，所述筒体对应所述第二凸棱的外壁内凹至所述第二凸棱内部以形成有凹陷部，所述凹陷部绕所述筒体的轴线螺旋延伸。

其中，所述凹陷部的开口沿所述筒体的径向向背离所述筒体的轴线方向逐渐增大。

其中，所述第一凸棱和所述第二凸棱均设置有至少两条，所述第一凸棱和所述第二凸棱沿所述筒体的周向交替设置且均匀间隔分布，所述筒体的外壁对应每个所述第一凸棱的位置处均设置有所述凹槽。

一种滚刷，包括清洁件以及上述的滚刷体，所述清洁件卡接于所述凹槽内。

一种吸尘设备，包括地刷组件，所述地刷组件包括壳体以及上述的滚刷，所述滚刷转动设置于所述壳体内。

一种滚刷体的成型方法，应用于注塑模具，用于加工上述的滚刷体，所述滚刷体采用所述注塑模具注塑成型，所述注塑模具包括外型芯和穿设于所述外型芯内的内型芯，所述内型芯和所述外型芯处于成型位置时，其之间形成成型腔，所述外型芯上设置有成型所述凹槽的凹槽成型棱，所述内型芯上设置有成型所述第一凸棱的第一凸棱成型槽；

所述成型方法包括：

注塑步骤，向所述成型腔内注入注塑材料；

脱模步骤，所述凹槽成型棱和所述第一凸棱成型槽均通过螺旋运动与成型的所述滚刷体脱离。

其中，所述外型芯包括第一外芯和第二外芯，所述第二外芯包括沿滚刷体的周向排布的至少两个夹持部，所述凹槽成型棱设置于所述第一外芯的内壁上，所述夹持部与所述第一外芯处于成型位置时，拼接形成所述外型芯；所述成型腔内形成成型的滚刷体时，至少两个所述夹持部夹持所述滚刷体；

所述脱模步骤包括：

第一外芯脱模步骤，所述第一外芯绕所述滚刷体的轴线螺旋运动，以与所述滚刷体脱离；

内型芯脱模步骤，所述内型芯绕所述滚刷体的轴线螺旋运动，以与所述滚刷体脱离；

第二外芯脱模步骤，至少两个所述夹持部沿所述滚刷体的径向背离所述滚刷体，以与所述滚刷体脱离。

其中，所述外型芯包括两个所述第一外芯，所述夹持部位于两个所述第一外芯之间，且分别能与两个所述第一外芯拼接；

所述第一外芯脱模步骤中，两个所述第一外芯同时螺旋运动，且分别向所述滚刷体的轴线的两端移动。

其中，在所述内型芯包括两个内芯轴，两个内芯轴能沿轴向拼接；

内型芯脱模步骤中，两个所述内芯轴同时螺旋运动，且分别向所述滚刷体的轴线的两端移动。

其中，所述注塑步骤之前还包括：

合模步骤，所述内型芯和所述外型芯运动至处于成型位置。

其中，所述注塑步骤之前还包括：合模步骤，所述合模步骤包括：

至少两个所述夹持部相互靠近，直至所述夹持部移动到其成型位置；

所述第一外芯螺旋运动，直至所述第一外芯与所述夹持部拼接形成所述外型芯，所述内型芯螺旋运动插入所述外型芯内，直至形成所述成型腔。

有益效果：本实用新型提供了一种滚刷体、滚刷及吸尘设备。该滚刷体中，筒体为中空结构，重量轻，可以减小滚刷体转动所需的能耗；筒体的内壁设置有第一凸棱，为凹槽提供足够的深度空间，以提高对刷体的固定效果；此外，通过凹槽向筒体内部凹设，能够减小滚刷体的径向尺寸，滚刷体的外圆面可以设置为圆滑表面，避免灰尘堆积，也有助于成型制造。

附图说明

图1是本实用新型实施例一提供的一种吸尘器的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一提供的另一种吸尘器的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一提供的滚刷体的结构示意图；

图4是本实用新型实施例一提供的第一种滚刷体的剖视图；

图5是本实用新型实施例一提供的第一种滚刷体中某一横截面的示意图；

图6是本实用新型实施例一提供的第二种滚刷体中某一横截面的示意图；

图7是本实用新型实施例一提供的第三种滚刷体中某一横截面的示意图；

图8是本实用新型实施例一提供的用于成型滚刷体的模具的爆炸图；

图9是本实用新型实施例一提供的第一外芯的结构示意图；

图10是本实用新型实施例一提供的第二外芯的部分结构示意图；

图11是本实用新型实施例一提供的成型第一种滚刷体的外型芯、内型芯以及滚刷体配合状态下的剖视图；

图12是本实用新型实施例一提供的成型第一种滚刷体的外型芯和内型芯配合状态下的剖视图；

图13是本实用新型实施例一提供的滚刷体上夹线的示意图；

图14是本实用新型实施例一提供的第三种滚刷体的结构示意图；

图15是本实用新型实施例一提供的成型第三种滚刷体的外型芯和内型芯配合状态下的剖视图；

图16是本实用新型实施例二提供的第一种滚刷体的结构示意图；

图17是本实用新型实施例二提供的第一种滚刷体上夹线的示意图；

图18是本实用新型实施例二提供的第二种滚刷体的结构示意图；

图19是本实用新型实施例二提供的第二种滚刷体经过打孔工艺后的结构示意图；

图20是本实用新型实施例二提供的采用第二种滚刷体制成的滚刷的结构示意图；

图21是本实用新型实施例二提供的用于成型滚刷体的模具的结构示意图；

图22是本实用新型实施例三提供的注塑模具在合模状态下的结构示意图；

图23是本实用新型实施例三提供的注塑模具在第一外芯位于脱模状态下的结构示意图；

图24是本实用新型实施例三提供的注塑模具在第一外芯和内型芯位于脱模状态下的结构示意图；

图25是本实用新型实施例三提供的注塑模具在脱模状态下的结构示意图。

其中：

100、吸尘设备；110、地刷组件；120、杆身；

1、滚刷体；11、筒体；111、凹槽；1111、第一槽段；1112、第二槽段；1113、适配槽段；1114、贯穿段；112、第一线段；113、第二线段；114、第一成型面；115、第二成型面；116、第三线段；117、凹陷部；1171、植毛孔洞；12、第一凸棱；13、第二凸棱；2、清洁件；

200、模具；21、外型芯；211、第一外芯；2111、凹槽成型棱；2112、拼接槽；212、夹持部；2121、第一棱边；2122、第二棱边；2123、凹陷成型棱；22、内型芯；221、内芯轴；2211、第一凸棱成型槽；2212、第二凸棱成型槽；222、端部封块。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例一

本实施例提供了一种吸尘设备100，吸尘设备100内设置有吸尘通道及风机，吸尘设备100上设置有吸尘入口，吸尘入口处转动设置有滚刷。风机工作时，能够改变吸尘通道内的气压，使得吸尘设备100内外形成气压差，吸尘设备100外部的尘屑在该气压差的作用下由吸尘入口进入吸尘通道内，达到除尘清洁的目的。吸尘过程中，滚刷在吸尘入口处转动，通过拍打待吸尘表面，能够将待吸尘表面上的尘屑扬起，从而提高吸尘效果。

可选地，吸尘设备100可以为吸尘器或扫地机器人，其中吸尘器可以为图1所示立式吸尘器，也可以为图2所示卧式吸尘器。本实施例中，吸尘设备100以吸尘器为例进行介绍。

吸尘器包括杆身120、设置于杆身120一端的握持部以及设置于杆身120另一端的地刷组件110，地刷组件110包括壳体，壳体的底面设置有吸尘入口，壳体上还设置有集尘口，集尘口与吸尘器中的集尘容器连通。气流携带地面上的尘屑依次经过吸尘入口和集尘口后进入集尘容器内。

本实施例中，如图3-图5所示，滚刷包括滚刷体1以及设置在滚刷体1上的清洁件2，滚刷体1用于安装清洁件2，清洁件2随滚刷体1转动，起到拍打待吸尘表面的作用，从而使尘屑扬起，提高吸尘效果。

进一步地，清洁件2环绕滚刷体1的轴线呈螺旋状延伸，能够在拍打待吸尘表面的基础上，引导气流沿清洁件2的延伸方向流动，进而引导气流携带尘屑进入集尘口内。

此外，清洁件2呈螺旋状延伸，相比清洁件2沿滚刷体1的轴线呈直线延伸，能够减小清洁件2每一时刻与地面的接触面积和瞬时作用力，避免地面上的颗粒物因受到清洁件2的作用力而嘣起，从而防止加大且坚硬的颗粒物嘣起后弹伤用户或损坏家具，同时避免因尘屑脱离地刷组件110的真空吸附区域导致的清洁效率下降的问题。

可选地，清洁件2可以为毛刷或皮条。毛刷和皮条均具有柔性，毛刷用于清洁地毯，皮条可以用于清洁地板。

可选地，清洁件2和滚刷体1可以注塑连接或采用粘接固定。因清洁件2具有一定的柔性，其材质与滚刷体1的材质不同，当清洁件2采用注塑方式与滚刷体1连接时，清洁件2与滚刷体1需采用双色模注塑成型，导致成本较高。而采用粘接固定强度较差，清洁件2容易与滚刷体1脱开，影响用户的使用体验。

为解决上述问题，本实施例中，清洁件2可以与滚刷体1卡接固定。如图3和图4所示，滚刷体1包括中空的筒体11，筒体11的外壁向内凹陷形成用于安装清洁件2的凹槽111，凹槽111呈螺旋延伸，凹槽111内设置有限位部，限位部用于卡接清洁件2。一方面中空的筒体11能够减轻滚刷体1的重量，从而降低滚刷转动所需的能耗；另一方面，能够在不改变滚刷体1外观尺寸的基础上，减小材料用量，从而节省成本。

为保证凹槽111具有足够的深度，从而提高清洁件2的固定效果，筒体11的内壁上设置有向筒体11的内部凸出且螺旋延伸的第一凸棱12，凹槽111与第一凸棱12的位置对应并延伸至第一凸棱12内部，通过设置第一凸棱12，满足凹槽111的深度要求。

此外，相比在筒体11的外壁上设置有凸出部以加工凹槽111的结构，本实用新型中第一凸棱12设置在筒体11的内壁上，能够保证筒体11的外壁表面规整，避免灰尘堆积。

为方便清洁件2与滚刷体1固定，凹槽111沿长度方向的至少一端贯穿筒体11的轴向端面，通过在凹槽111内设置有限位部，使得凹槽111具有沿筒体11的径向由内向外排列的第一宽度和第二宽度，第一宽度大于第二宽度。通过上述设置，可以避免凹槽111内的结构由凹槽111的开口脱出，实现清洁件2与凹槽111的卡接，使得清洁件2与凹槽111不需要额外设置紧固件或粘接固定，结构简单。

本实施例中，凹槽111的两端贯穿筒体11的端面，以使清洁件2能够由任一端插入凹槽111内，安装方便。

为方便说明凹槽111的结构，选取了滚刷体1的某一截面如图5所示，本实施例中凹槽111为倒T型，其包括连通的第一槽和第二槽，第一槽位于第二槽的靠近筒体11轴线的一侧，第一槽和第二槽的连接处形成台阶结构，该台接结构为上述限位部。第一槽和第二槽的截面形状均为矩形，第一槽宽度沿筒体11的径向保持不变，第二槽宽度沿筒体11的径向保持不变。其中，第一槽体的宽度为第一宽度M，第二槽体的宽度为第二宽度N，第一宽度M大于第二宽度N，使得凹槽111的开口呈现闭合趋势，能够防止清洁件2由凹槽111中脱出。

此外，第二槽体沿筒体11的径向具有一定的深度，第二槽体的相对两个侧面能够与清洁件2抵接，有助于限制清洁件2在筒体11的周向上的运动，使清洁件2的固定更牢靠，有助于提高清洁效果。

可选地，如图6所示，凹槽111可以具有多段第一槽体和/或多段第二槽体。

可以理解的是，凹槽111的宽度可以突变，也可以由第一宽度M逐渐变化为第二宽度N。当凹槽111的宽度突变时，凹槽111沿筒体11的径向分为多段，相邻两段之间形成过渡台阶面，可以起到对清洁件2限位的作用。

当凹槽111的宽度逐渐变化时，凹槽111可以为燕尾槽(凹槽111为燕尾槽时，限位部为倾斜设置的侧壁)，或如图7所示，凹槽111的内壁为弧面，使得凹槽111的宽度沿筒体11径向逐渐减小，凹槽111的内壁对清洁件2具有限制作用，能够防止清洁件2由凹槽111中脱出。

可以理解的是，限位部不限于台阶结构，只要能够使凹槽卡接清洁件2即可。

可以理解的是，凹槽111的形状不限于上述形状，只要凹槽111的宽度是变化的，且较宽的第一宽度位于较窄的第二宽度的靠近筒体11轴线的一侧即可。

进一步地，凹槽111伸入第一凸棱12内的形状可以与第一凸棱的形状相适配，以使第一凸棱12与凹槽111配合形成的壁厚均匀，有利于保持滚刷体1转动过程中的动平衡。

进一步地，筒体11的壁厚可以与第一凸棱12处对应的壁厚大致相同，能够进一步保证滚刷体1转动过程中的动平衡。

为方便说明，将凹槽111伸入第一凸棱12内的部分称为适配槽段1113，将凹槽111贯穿筒体11的外壁的部分称为贯穿段1114。则适配槽段1113的形状与凸棱的形状相同，适配槽段1113的背离筒体11的轴线一侧表面为顶部表面，靠近筒体11的轴线一侧表面为底部表面，则适配槽段1113的顶部表面与筒体11的内表面基本共面，适配槽段1113的底部表面与第一凸棱12的朝向筒体11轴线的一侧表面之间的距离大致等于筒体11的壁厚。

本实施例中，滚刷体1的壁厚为2-4mm，滚刷体1的壁厚在该范围内，既可以满足滚刷体1的强度需要，又可以在滚刷体1外径尺寸不变的基础上减小滚刷体1的重量，从而控制成本以及滚刷体1工作时的能耗。

示例性地，滚刷体1的壁厚可以为2mm、2.3mm、2.5mm、2.7mm、3mm、3.3mm、3.5mm、3.7mm、4mm。

现有技术中，滚刷体一般通过挤出模具挤出后，再扭转成型。具体地，现有的滚刷体包括实心的轴体和设置在轴体上并沿轴向延伸的安装结构(安装结构为凸棱或凹槽)。轴体和安装结构通过挤出工艺成型后，对轴体的两端施加相反的扭矩，使得轴体带动安装结构绕轴体的轴线扭转，从而使安装结构呈螺旋状延伸。

该种成型工艺中，因需要经过扭转成型，滚刷体选取的材质需具有一定的柔性，导致滚刷体的强度不足，影响清扫效果；且为了避免滚刷体在扭转时发生过度形变，轴体只能为实心结构，若轴体为空心筒体，空心筒体容易在扭转过程中塌陷，导致报废。

此外，由于挤出工艺限制，轴体的外径一般较小，生产的滚刷体仅能应用于小尺寸的吸尘设备100中。

为解决上述问题，本实施例中，滚刷体1通过注塑方式成型。滚刷体1的材料强度好，可以满足使用需要；滚刷体1可以为空心结构，不仅能降低成本，而且能够降低滚刷体1工作时的能耗；注塑成型的滚刷体1的尺寸可以根据实际需要设定，解决了滚刷体1尺寸受限的问题。

示例性地，筒体11的外径可以为40mm-60mm，具体可以为40mm、42mm、45mm、47mm、49mm、50mm、52mm、55mm、57mm、59mm、60mm。

如图8所示，成型该滚刷体1的模具200包括外型芯21和内型芯22，内型芯22穿设于外型芯21内，内型芯22与外型芯21之间具有成型滚刷体1的型腔，且内型芯22的外壁以及外型芯21的内壁分别为成型滚刷体1内壁和滚刷体1外壁的成型面。其中，内型芯22上设置有成型第一凸棱12的凸棱成型槽，外型芯21上设置有成型凹槽111的凹槽成型棱2111。内型芯22包括内芯轴221和端部封块222，端部封块222用于与内芯轴221和外型芯21的端部抵接，以封闭成型腔。

传统的注塑模具包括定模和动模，定模和动模相互靠近合模后，二者之间形成成型腔。定模和动模相互远离后，模具与成型的产品脱离。若成型的产品包括内孔，注塑模具还包括芯体，芯体设置于型腔内用于成型内孔；脱模时，芯体沿内孔的轴向抽出实现脱模。

因凹槽111的特殊形状，凹槽111的宽度变化将阻止模具沿筒体11的径向与凹槽111脱开，导致外型芯21无法采用传统模具中定模和动模的脱模方式进行脱模；而筒体11的内壁上设置有螺旋延伸的第一凸棱12，因第一凸棱12的干涉，成型筒体11内壁结构的内型芯22无法通过沿筒体11的轴向运动的方式与筒体11脱开。

为此，本实施例中，凸棱成型槽和凹槽成型棱2111均采用螺旋运动方式沿滚刷体1的轴向脱模。但若外型芯21和内型芯22均采用螺旋运动的方式脱模时，当外型芯21和内型芯22中的一个通过螺旋运动与滚刷体1分开后，滚刷体1需要保持不动，以使外型芯21和内型芯22中的另一个能够相对滚刷体1运动，从而进行脱模。

为解决上述问题，本实施例中，外型芯21包括第一外芯211和与第一外芯211的轴向的端部拼接的第二外芯，第二外芯包括沿滚刷体1的周向拼接的至少两个夹持部212，至少两个夹持部212能够相对靠近以与第一外芯211拼接，也可以沿滚刷体1的径向相互远离，以和其内的滚刷体1分离。

脱模时，第二外芯不动，以通过第二外芯和滚刷体1之间的螺旋配合面保持滚刷体1位置不动；在此基础上，第一外芯211和内型芯22绕滚刷体1的轴线螺旋脱模。

待第一外芯211和内型芯22与滚刷体1分离后，第二外芯中的至少两个夹持段分开，滚刷体1将直接与第一外芯211脱离，不需要进行产品顶出，进一步简化了脱模工艺。

本实施例中，通过将滚刷体1进行分段成型，克服了上述滚刷体1难以注塑加工的技术偏见，解决了该类结构件注塑后如何脱模的技术难题，为滚刷体1的生产和应用做出了巨大贡献。

具体地，如图9所示，第一外芯211为轴套结构，其内壁用于成型滚刷体1的外壁，第一外芯211的内壁上设置有凹槽成型棱2111，凹槽成型棱2111沿螺旋方向延伸，且外轮廓形状与凹槽111的形状相匹配。第一外芯211的一端设置有与夹持部212拼接配合的拼接槽2112，拼接槽2112在轴向上沿凹槽111的螺旋方向延伸。对应地，如图10所示，第二外芯中的夹持部212沿凹槽111的螺旋方向延伸，以便第一外芯211螺旋运动时，第一外芯211上的拼接槽2112能够螺旋套于夹持部212外，实现夹持部212与拼接槽2112的拼接配合。

本实施例中，第二外芯包括四个夹持部212，四个夹持部212沿筒体11的周向均匀间隔设置，对应地，第一外芯211上设置有四个拼接槽2112，每个夹持部212能够与对应的拼接槽2112拼接，使得第一外芯211和第二外芯配合成型滚刷体1的完整外壁。

在其他实施例中，夹持部212的数量也可以设置两个、三个或设置四个以上，只要能使滚刷体1固定即可，具体数量可以根据实际需要设定。

如图11和图12所示，内型芯22包括内芯轴221，内芯轴221的外壁上设置有第一凸棱成型槽2211，第一凸棱成型槽2211沿螺旋方向延伸，且其形状与第一凸棱12的外轮廓形状相适配。

对应地，如图13所示，采用上述模具200成型的滚刷体1中，滚刷体1的外轮廓面包括沿轴向延伸且连接的第一成型面114和第二成型面115，第一成型面114由第一外芯211成型，第二成型面115由第二外芯成型。由于第一成型面114和第二成型面115分别采用两段外芯成型，使得第一成型面114和第二成型面115之间形成夹线。

需要说明的是，夹线是滚刷体1上在相邻的两段外芯的连接处对应位置形成的凸起结构，即因相邻的两段外芯之间会存在一定的拼接缝隙，导致成型的产品上残留的拼接痕迹。

可以理解的是，滚刷体1上的夹线的具体形状外芯型的拼接缝隙有关。

本实施例中，夹线包括螺旋延伸的第一线段112以及沿筒体11的周向延伸的第二线段113，第一线段112与凹槽111的螺旋方向平行，第一线段112的端部与第二线段113连接。具体地，如图10所示，夹持部212具有夹持滚刷体1并成型滚刷体1部分外周面的抵接面，抵接面包括与凹槽111的螺旋方向平行的两条第一棱边2121以及绕筒体11的周向延伸的两条第二棱边2122。两条第一棱边2121以及其中一条第二棱边2122与拼接槽2112配合，第一棱边2121与拼接槽2112的侧壁之间对应形成第一线段112，第二棱边2122与拼接缝之间形成第二线段113。另一条第二棱边2122与端部封块222之间对应形成第二线段113。

其中，两条第一线段112和两条第二线段113交替连接并围成第二成型面115，第二成型面115位于凹槽111的旁侧。

夹线还包括第三线段116，滚刷体1上在外型芯21与端部封块222的拼接处对应形成第三线段116，第三线段116的部分与第二线段113重合，第三向端116位于滚刷体1的一端端面并沿该端面的外轮廓线延伸。

图13中，夹线均以加粗线条体现。

需要说明的是，为了保证第二外芯顺利脱模，成型凹槽111的凹槽成型棱2111位于第一外芯211上，保证第一外芯211能够采用螺旋方式脱模，第二外芯中各夹持部212能够通过相互远离的方式脱模。

本实施例中，滚刷体1上的清洁件2包括皮条和毛刷，皮条通过凹槽111卡接固定，毛刷通过植毛方式固定于滚刷体1上。毛刷用于清洁地毯。一些实施例中，毛刷包括多簇刷毛，每簇刷毛植于滚刷体1的外壁上，多簇刷毛螺旋排列形成毛刷。

为保证刷毛的植入深度，如图14所示，筒体11的内壁或外壁上凸设有螺旋延伸的第二凸棱13，多簇刷毛置于滚刷体1的与第二凸棱13对应的位置处。通过设置第二凸棱13可以增大植毛处的滚刷体1的壁厚，保证植毛深度，避免刷毛脱落，同时能够降低植毛孔洞1171对滚刷体1强度的影响，进而提高滚刷体1的整体强度。

为了避免对第二凸棱13增加滚刷体1的尺寸，本实施例中，第二凸棱13设置于筒体11的内壁上。此外，第二凸棱13设置在筒体11的内壁上，还可以避免筒体11的外壁有向外突出的结构，从而避免突出结构处缠绕毛发、堆积尘屑。

进一步地，筒体11的外壁上对应第二凸棱13的位置设置有凹陷部117，凹陷部117绕筒体11的轴线螺旋延伸。随着滚刷的使用，毛刷外容易缠绕有毛发，需要定期清理毛刷上的毛发，例如利用刀片切割毛刷上的毛发。通过设置凹陷部117，能够使缠绕的头发在凹陷部处悬空，有助于刀片进行切割操作，方便清理毛发。

可选地，凹陷部117的开口沿筒体11的径向向背离筒体11的轴线方向逐渐增大，一方面方便凹陷部117成型，另一方面可以方便清理缠绕的毛发。

对应地，成型图14所示的滚刷体1的注塑模具如图15所示，外型芯21上还设置有成型凹陷部117的凹陷成型棱2123，内型芯22上设置有成型第二凸棱13的第二凸棱成型槽2212。具体地，部分凹陷成型棱2123设置在夹持部212上。

为提高植毛精度，筒体11的外壁上对应第二凸棱13的位置处设置有基准盲孔。成型滚刷体1的模具200中，外型芯21的与第二凸棱13对应位置设置有定位凸柱，定位凸柱能够在滚刷体1的外壁上形成有基准盲孔。基准盲孔与筒体11一体成型，能够作为植毛孔洞1171的基准盲孔，通过再加工基准盲孔形成植毛孔洞1171，用于固定刷毛，提高植毛精度。

具体地，定位凸柱设置于第二外芯上，不仅可以成型基准盲孔，而且可以提高第二外芯与滚刷体1的固定效果，避免第一外芯211和内型芯22螺旋脱模时带动滚刷体1移动。

进一步地，基准盲孔设置有多个，多个基准盲孔沿第二凸棱的螺旋方向排列，以为多簇刷毛的植毛方向进行导向。

可选地，第一凸棱12和第二凸棱13均可以设置有至少两条，且第一凸棱12和第二凸棱13沿筒体11的周向交替设置，每个第一凸棱12上均对应设置有凹槽111，使得毛刷和皮条交替分布，有利于提高清扫效果。

进一步地，至少两个第一凸棱12和至少两个第二凸棱13可以均匀间隔分布，使得滚刷体1的质量分布更对称，能够避免滚刷体1转动时晃动。

一些实施例中，滚刷中的毛刷不能通过植毛方式固定于滚刷体上，原因在于毛刷中的刷毛单根或单条设置，刷毛可以为薄片状结构，也可以为圆柱状结构，因单根圆柱状刷毛或单条薄片状刷毛脚软，采用植毛固定较难操作，且精度较差。为此，毛刷还包括安装部，多根或多条刷毛设置于安装部上，安装部安装于凹槽111内，从而实现毛刷固定。

实施例二

本实施例提供了一种吸尘设备100，在实施例一的基础上，对滚刷体1进一步改进，以提高滚刷体1的集尘效果。

具体地，如图16所示，凹槽111包括连通的第一槽段1111和第二槽段1112，第一槽段1111和第二槽段1112的螺旋参数不同，以使凹槽111整体为变螺旋结构，以便根据使用需要或得更好地除尘效果。对应地，第一凸棱12包括连接的第一延伸段和第二延伸段，第一延伸段与第一槽段1111的位置对应且螺旋参数相同，第二延伸段与第二槽段1112的位置对应且螺旋参数相同，以保证凹槽111的深度设计要求。

可以理解地是，凹槽111中以螺旋参数不同分为多段后，对应地模具200中的型芯需要分为数量相同的多段，以使模具200中每段型芯均可以转动脱模。其中，螺旋参数包括但不限于螺旋角、旋向和螺距。

本实施例中，第一槽段1111和第二槽段1112的螺旋方向相反。通过将第一凸棱12和凹槽111分为螺旋相反的两段，使得滚刷体1的表面形成V型结构。安装清洁件2后，清洁件2对应为V型，该种设置能够引导气流向第一槽段1111和第二槽段1112的连接位置处聚集，从而起到对尘屑的聚拢效果，避免扬起的尘屑向滚刷体1的轴向两端扩散，减少对吸尘表面的二次污染，从而提高清扫效率和吸尘效果。

本实施例中，筒体11的直径沿其轴向保持不变，因此，第一槽段1111和第二槽段1112的螺旋直径不变。

本实施例中，如图17所示，滚刷体1包括两段第一成型面114，第二成型面115位于两段第一成型面114之间并分别与两段第一成型面114连接，第二成型面115与每个第一成型面114的连接处均形成有夹线、两段第一成型面114的连接处形成有夹线。其中，图17中的加粗表示滚刷体1上的夹线。

可选地，如图18所示，本实施例中的滚刷体1上设置有凹陷部117和凹槽111。如图19所示，成型后的滚刷体1经打孔工艺后，在凹陷部117上形成有多个植毛孔洞1171。采用该滚刷体1制成的滚刷如图20所示，其中滚刷体上分别设置有两个皮条和两个毛刷。

对应地，如图21所示，成型滚刷体1的模具200中，外型芯21包括两段第一外芯211，两段第一外芯211分别位于第二外芯的轴向两端。内型芯22对应包括两个内芯轴221，两个内芯轴221沿轴向拼接。

可选地，第一槽段1111和第二槽段1112的长度可以相等，也可以不等，具体可以根据地刷组件110中壳体上集尘口的位置确定，以使第一槽段1111和第二槽段1112的连接位置与集尘口正对。

进一步地，两个内芯轴221可以同步脱模，以使内型芯22脱模时滚刷体1两端受到的力相平衡，进而保证滚刷体1不动。

此外，将内型芯22分为两段，并同时进行脱模，可以缩短内型芯22的脱模行程，从而减少整体脱模时间，提高脱模效率。

需要说明的是，本实施例中的第一外芯211、两个内芯轴221的结构可以参考实施例一中的结构，此处不再具体赘述。

需要说明的是，注塑模具中，夹持部212可以用于成型部分凹陷部117，也可以用于成型筒体11上未设置凹陷部117和凹槽111的位置，但不能用于成型凹槽111。

实施例三

本实施例提供了一种滚刷体的成型方法，用于成型实施例一或实施例二中的滚刷体1，该方法应用于注塑模具。具体地，滚刷体1通过注塑成型。注塑模具包括外型芯21和穿设于外型芯21内的内型芯22，内型芯22和外型芯21处于成型位置时，其之间形成成型腔，滚刷体1成型于外型芯21和内型芯22之间的成型腔内。其中，外型芯上设置有成型凹槽的凹槽成型棱2111，内型芯22上设置有成型第一凸棱12的凸棱成型槽。

本实施例提供的成型方法包括合模步骤、注塑步骤和脱模步骤。合模步骤中，内型芯22和外型芯21运动至处于成型位置，具体地，如图22所示，内型芯22伸入至外型芯21内，以围成成型腔，等待注入注塑材料。注塑步骤中，向成型腔内注入注塑材料，注塑材料充满成型腔。待注塑材料凝固后，进入脱模步骤，凹槽成型棱2111和凸棱成型槽通过绕滚刷体1的轴线螺旋运动，实现与成型的滚刷体1脱离。

本实施例中，通过将注塑模具中成型凹槽111和凸棱12的部分结构通过螺旋运动的方式实现脱模，能够解决现有技术中对于实施例一中列举的特殊造型的凹槽111难以注塑成型的难题。

具体地，外型芯21包括第一外芯211和与第一外芯211的轴向端部拼接的第二外芯，第二外芯包括沿滚刷体1的周向排布的至少两个夹持部212。夹持部212与第一外芯211处于成型位置时，拼接形成外型芯21；成型腔内形成成型的滚刷体时，至少两个夹持部212夹持滚刷体。

脱模步骤具体包括：

第一外芯脱模步骤，第一外芯211绕滚刷体1的轴线螺旋运动，以与滚刷体1脱离；此时，夹持部212夹持滚刷体，例如，如图23所示，至少两个夹持部212夹持滚刷体1；

内型芯脱模步骤，内型芯22绕滚刷体1的轴线螺旋运动，以与滚刷体1脱离，此时，可如图24所示；

第二外芯脱模步骤，至少两个夹持部212沿滚刷体1的径向背离滚刷体1，以与所述滚刷体1脱离，此时，可如图25所示。

上述脱模步骤中，第二外芯保持不动的基础上，第一外芯211和内型芯22先脱模，能够避免滚刷体1随第一外芯211或内型芯22转动，有助于第一外芯211和内型芯22顺利脱模。

第一外芯211、内型芯22脱模时，第二外芯不动，以通过第二外芯和滚刷体1之间的螺旋配合面保持滚刷体1位置不动；在此基础上，第一外芯211、内型芯22分别绕滚刷体1的轴线转动。因第一外芯211和内型芯22均与滚刷体1螺旋配合，第一外芯211和内型芯22在转动过程中还会相对滚刷体1沿其轴向移动，进而与滚刷体1分离，实现第一外芯211、内型芯22的脱模。

第二外芯通过至少两个夹持部212沿滚刷体1的径向移动实现脱模，当第一外芯211和内型芯22与滚刷体1分离后，通过两个夹持部212的相互远离，滚刷体1可以将直接与模具200脱离，不需要进行产品顶出，进一步简化了脱模工艺。

需要说明的是，上述脱模步骤同样适用于图8所示的外型芯的结构，本实施例在此不再赘述。

可以理解的是，合模步骤中，外型芯21和内型芯22的运动方向与脱模步骤中的运动方向是相反。具体地，合模步骤包括：

至少两个夹持部212相互靠近，直至第二外芯移动到其成型位置；

第一外芯211和内型芯22螺旋运动且运动方向与脱模时相反，第一外芯211螺旋运动直至第一外芯211与夹持部212拼接形成完整的外型芯21，内型芯22螺旋运动插入外型芯21内，直至内型芯22和外型芯21围成成型腔。

合模步骤中，第二外芯先回位，便于第一外芯211能够通过螺旋运动与第二外芯拼接，有助于提高第二外芯和第一外芯的拼接精度。

具体地，外型芯21包括两个第一外芯211，第二外芯位于两个第一外芯211之间，并分别能与两个第一外芯211拼接的实施方式，通过设置两个第一外芯211，在第一外芯脱模步骤中，两个第一外芯211同时开始螺旋运动，并分别向滚刷体1的两端移动，能够在滚刷体1的长度不变的基础上，缩短外型芯21脱模时间，提高生产效率。

此外，两个第一外芯211上的凹槽成型棱2111可以不同，以使成型的凹槽111具有两段不同的螺旋参数。示例性地，两个第一外芯211可以分别成型实施例二中的第一槽段1111和第二槽段1112。

对应地，内型芯22包括两个内芯轴221，两个内芯轴221可以沿轴向拼接。内型芯脱模步骤中，两个内芯轴221同时开始螺旋运动，并分别向滚刷体1的两端移动，能够在滚刷体1的长度不变的基础上，缩短内型芯22的脱模时间，提高生产效率。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种滚刷体，用于安装清洁件(2)以形成滚刷，其特征在于，所述滚刷体包括中空的筒体(11)，所述筒体(11)的内壁上设置有向所述筒体(11)内部凸出且螺旋延伸的第一凸棱(12)，所述筒体(11)对应所述第一凸棱(12)的外壁内凹至所述第一凸棱(12)内部以形成螺旋延伸的凹槽(111)，所述凹槽(111)用于安装所述清洁件(2)，所述凹槽(111)内设置有限位部，所述限位部能固定所述清洁件(2)。

2.如权利要求1所述的滚刷体，其特征在于，所述凹槽(111)为倒T型槽或燕尾槽。

3.如权利要求1所述的滚刷体，其特征在于，所述筒体(11)的外径为40mm-60mm；

优选地，所述滚刷体的壁厚为2mm-4mm。

4.如权利要求1所述的滚刷体，其特征在于，所述凹槽(111)包括连通的第一槽段(1111)和第二槽段(1112)，所述第一槽段(1111)和所述第二槽段(1112)的螺旋参数不同；

所述第一凸棱(12)包括连接的第一延伸段和第二延伸段，所述第一延伸段与所述第一槽段(1111)的位置对应且螺旋参数相同，所述第二延伸段与所述第二槽段(1112)的位置对应且螺旋参数相同；

优选地，所述螺旋参数包括螺距、螺旋角和/或螺旋方向；

优选地，所述第一槽段(1111)和所述第二槽段(1112)的螺旋方向相反。

5.如权利要求1-4中任一项所述的滚刷体，其特征在于，所述凹槽(111)伸入所述第一凸棱(12)内的形状与所述第一凸棱(12)的形状相适配。

6.如权利要求1-4中任一项所述的滚刷体，其特征在于，所述滚刷体注塑成型，所述滚刷体的外轮廓面包括沿轴向排列且连接的第一成型面(114)和第二成型面(115)，所述第一成型面(114)和所述第二成型面(115)的连接处形成夹线；

优选地，所述滚刷体包括两段所述第一成型面(114)，所述第二成型面(115)位于两段所述第一成型面(114)之间并分别与两段所述第一成型面(114)连接，所述第二成型面(115)与每个所述第一成型面(114)的连接处均形成有所述夹线；

优选地，所述夹线包括螺旋延伸的第一线段(112)以及沿所述筒体(11)的周向延伸的第二线段(113)，所述第一线段(112)与所述凹槽(111)的螺旋方向平行，所述第一线段(112)的端部与所述第二线段(113)连接；

优选地，两条所述第一线段(112)和两条所述第二线段(113)交替连接围成所述第二成型面(115)，所述第二成型面(115)位于所述凹槽(111)的旁侧。

7.如权利要求1-4中任一项所述的滚刷体，其特征在于，所述筒体(11)的内壁上向所述筒体(11)内凸出且螺旋延伸有第二凸棱(13)；

或所述筒体(11)的外壁上向所述筒体(11)外凸出且螺旋延伸有第二凸棱(13)；

优选地，所述第二凸棱(13)设置于所述筒体(11)的内壁上，所述筒体(11)的外壁上对应所述第二凸棱(13)的位置处设置有基准盲孔，所述基准盲孔能够被加工成植毛孔洞(1171)；

优选地，所述基准盲孔设置有多个，多个所述基准盲孔沿所述第二凸棱(13)的螺旋方向排列；

优选地，所述筒体(11)对应所述第二凸棱(13)的外壁内凹至所述第二凸棱(13)内部以形成有凹陷部(117)，所述凹陷部(117)绕所述筒体(11)的轴线螺旋延伸；

优选地，所述凹陷部(117)的开口沿所述筒体(11)的径向向背离所述筒体(11)的轴线方向逐渐增大。

8.如权利要求7所述的滚刷体，其特征在于，所述第一凸棱(12)和所述第二凸棱(13)均设置有至少两条，所述第一凸棱(12)和所述第二凸棱(13)沿所述筒体(11)的周向交替设置且均匀间隔分布，所述筒体(11)的外壁对应每个所述第一凸棱(12)的位置处均设置有所述凹槽(111)。

9.一种滚刷，其特征在于，包括清洁件(2)以及如权利要求1-8中任一项所述的滚刷体，所述清洁件(2)卡接于所述凹槽(111)内。

10.一种吸尘设备，包括地刷组件，其特征在于，所述地刷组件包括壳体以及如权利要求9所述的滚刷，所述滚刷转动设置于所述壳体内。

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