CN214981839U - 控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统 - Google Patents

Abstract

一种控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，它包括成型模、复合检测装置和PLC控制系统，通过成型模侧面设置进水通道与槽体内的沉孔连通，复合检测装置的进水接头与进水通道连接，位于进水接头设置压力传感器和流速传感器与PLC控制系统连接，通过压力设备压制成型模内的岩石碎屑后，PLC控制系统控制压水泵向沉孔内注入高压高速水流对其进行渗透检测孔隙率，由PLC控制系统控制压力设备获取毛坯孔隙率。本实用新型克服了原通体防滑瓷砖因表面气孔导致耐污性能降低，且孔隙率不容控制的问题，具有结构简单，便于提前设定瓷砖孔隙率，灵活控制瓷砖毛坯孔隙率，操作简单方便的特点。

Description

控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统

技术领域

本实用新型属于建材生产控制技术领域，涉及一种控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统。

背景技术

通体瓷砖采用压力设备将岩石碎屑高压压制成毛坯，再经过烧制后成型，因出色的耐磨性能和防滑性能，其应用较为广泛，但是对于某些应用场景，因其表面的存在的气孔也使其成为一个致命的缺陷，例如渗花通体瓷砖，因其具备美丽的花纹，气孔容易藏污纳垢，稍微有其它颜色的污垢渗入气孔后，很难再清理干净。但是其吸水率低，防渗透能力强，因此市场上也根据不同等级的吸水率来拓展应用范围，但是生产过程中，控制吸水率的方法较多，均无法做到在生产压制过程对其进行监测和控制。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，结构简单，采用在成型模的侧面设置进水通道与槽体内的沉孔连通，复合检测装置的进水接头与进水通道连接，位于进水接头设置压力传感器和流速传感器与PLC控制系统连接，在压力设备压制成型模内的岩石碎屑后，PLC控制系统控制压水泵向沉孔内注入高压高速水流对其进行渗透检测孔隙率，由PLC控制系统控制压力设备获取毛坯孔隙率，便于提前设定瓷砖孔隙率，灵活控制瓷砖毛坯孔隙率，操作简单方便。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，它包括成型模、复合检测装置和PLC控制系统；所述成型模为上侧开口的矩形槽体，位于槽底设置至少一个沉孔，位于槽体一侧设置与沉孔连通的进水通道，复合检测装置的进水接头与进水通道连接，与进水接头连接的流速传感器和压力传感器与PLC控制系统连接。

所述成型模的各侧均设置有进水通道，每个进水通道皆连通一个沉孔。

所述复合检测装置包括与进水接头一端连接的压力传感器，以及与进水接头径向连接的流速传感器。

所述进水接头与增压水泵连接，压水泵与PLC控制系统电性连接。

所述PLC控制系统控制压水泵的压力，压力传感器和流速传感器分别感应水压压力和水流流速并发送给PLC控制系统。

所述PLC控制系统根据事先录入的孔隙率值对应的水压压力控制压水泵的压力，当压力传感器和流速传感器感应的水压压力和水流流速与预设值一致时，则孔隙率与实孔隙率一致。

一种控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，它包括成型模、复合检测装置和PLC控制系统；成型模为上侧开口的矩形槽体，位于槽底设置至少一个沉孔，位于槽体一侧设置与沉孔连通的进水通道，复合检测装置的进水接头与进水通道连接，与进水接头连接的流速传感器和压力传感器与PLC控制系统连接。结构简单，通过成型模侧面设置进水通道与槽体内的沉孔连通，复合检测装置的进水接头与进水通道连接，位于进水接头设置压力传感器和流速传感器与PLC控制系统连接，通过压力设备压制成型模内的岩石碎屑后，PLC控制系统控制压水泵向沉孔内注入高压高速水流对其进行渗透检测孔隙率，由PLC控制系统控制压力设备获取毛坯孔隙率，便于提前设定瓷砖孔隙率，灵活控制瓷砖毛坯孔隙率，操作简单方便。

在优选的方案中，成型模的各侧均设置有进水通道，每个进水通道皆连通一个沉孔。结构简单，使用时，位于成型模内设置四个沉孔分别与各侧的四个进水通道连通，每个进水通道与复合检测装置连接，同时获取毛坯的四个点的参数值，有利于提高监测精度和控制精度，从而提高气孔孔隙率的精度。

在优选的方案中，复合检测装置包括与进水接头一端连接的压力传感器，以及与进水接头径向连接的流速传感器。结构简单，安装实时，进水接头一端与进水通道连接，另一端与流速传感器连接，流速传感器接入压水泵，压水泵输出的压力水沿流速传感器和进水接头进入到沉孔内，与压制的毛坯接触，压力水向毛坯渗透。

在优选的方案中，进水接头与增压水泵连接，压水泵与PLC控制系统电性连接。使用时，压水泵和压力设备皆与PLC控制系统连接，由PLC控制系统控制压力泵的压力和压力设备的压力。

在优选的方案中，PLC控制系统控制压水泵的压力，压力传感器和流速传感器分别感应水压压力和水流流速并发送给PLC控制系统。使用时，当压水泵输出的压力水经过压力传感器和流速传感器时，压力传感器和流速传感器将感应到的压力值和流速值发送至PLC控制系统。

在优选的方案中，PLC控制系统根据事先录入的孔隙率值对应的水压压力控制压水泵的压力，当压力传感器和流速传感器感应的水压压力和水流流速与预设值一致时，则孔隙率与实孔隙率一致。使用时，预设的毛坯孔隙率值及与其对应的设备压力值、压力水的压力值和水流速值皆事先录入PLC控制系统中，压力设备按照预设值对岩石碎屑进行毛坯压制，毛坯在压制后的毛坯在成型模内成形，位于沉孔内的岩石碎屑相应地也被压制；压制完成后，压水泵启动，向进水通道注入高速高压水与沉孔内的毛坯接触，当压力传感器和流速传感器在单位时间内的感应值与预设值对应时，则毛坯预设孔隙率与实际孔隙率值一致。

一种控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，它包括成型模、复合检测装置和PLC控制系统，通过成型模侧面设置进水通道与槽体内的沉孔连通，复合检测装置的进水接头与进水通道连接，位于进水接头设置压力传感器和流速传感器与PLC控制系统连接，通过压力设备压制成型模内的岩石碎屑后，PLC控制系统控制压水泵向沉孔内注入高压高速水流对其进行渗透检测孔隙率，由PLC控制系统控制压力设备获取毛坯孔隙率。本实用新型克服了原通体防滑瓷砖因表面气孔导致耐污性能降低，且孔隙率不容控制的问题，具有结构简单，便于提前设定瓷砖孔隙率，灵活控制瓷砖毛坯孔隙率，操作简单方便的特点。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型与PLC控制系统连接的结构示意图。

图3为图1的侧视示意图。

图4为图3的A-A处剖视示意图。

图5为本实用新型复合检测装置的结构示意图。

图6为图5内部的结构示意图。

图中：成型模1，沉孔11，进水通道12，复合检测装置2，进水接头21，压力传感器22，流速传感器23，PLC控制系统3。

具体实施方式

如图1~图6中，一种控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，它包括成型模1、复合检测装置2和PLC控制系统3；所述成型模1为上侧开口的矩形槽体，位于槽底设置至少一个沉孔11，位于槽体一侧设置与沉孔11连通的进水通道12，复合检测装置2的进水接头21与进水通道12连接，与进水接头21连接的流速传感器23和压力传感器22与PLC控制系统3连接。结构简单，通过成型模1侧面设置进水通道12与槽体内的沉孔11连通，复合检测装置2的进水接头21与进水通道12连接，位于进水接头21设置压力传感器22和流速传感器23与PLC控制系统3连接，通过压力设备压制成型模1内的岩石碎屑后，PLC控制系统3控制压水泵向沉孔11内注入高压高速水流对其进行渗透检测孔隙率，由PLC控制系统3控制压力设备获取毛坯孔隙率，便于提前设定瓷砖孔隙率，灵活控制瓷砖毛坯孔隙率，操作简单方便。

优选的方案中，所述成型模1的各侧均设置有进水通道12，每个进水通道12皆连通一个沉孔11。结构简单，使用时，位于成型模1内设置四个沉孔11分别与各侧的四个进水通道12连通，每个进水通道12与复合检测装置2连接，同时获取毛坯的四个点的参数值，有利于提高监测精度和控制精度，从而提高气孔孔隙率的精度。

优选的方案中，所述复合检测装置2包括与进水接头21一端连接的压力传感器22，以及与进水接头21径向连接的流速传感器23。结构简单，安装实时，进水接头21一端与进水通道12连接，另一端与流速传感器23连接，流速传感器23接入压水泵，压水泵输出的压力水沿流速传感器23和进水接头21进入到沉孔11内，与压制的毛坯接触，压力水向毛坯渗透。

优选的方案中，所述进水接头21与增压水泵连接，压水泵与PLC控制系统3电性连接。使用时，压水泵和压力设备皆与PLC控制系统3连接，由PLC控制系统3控制压力泵的压力和压力设备的压力。

优选的方案中，所述PLC控制系统3控制压水泵的压力，压力传感器22和流速传感器23分别感应水压压力和水流流速并发送给PLC控制系统3。使用时，当压水泵输出的压力水经过压力传感器22和流速传感器23时，压力传感器22和流速传感器23将感应到的压力值和流速值发送至PLC控制系统3。

优选的方案中，所述PLC控制系统3根据事先录入的孔隙率值对应的水压压力控制压水泵的压力，当压力传感器22和流速传感器23感应的水压压力和水流流速与预设值一致时，则孔隙率与实孔隙率一致。使用时，预设的毛坯孔隙率值及与其对应的设备压力值、压力水的压力值和水流速值皆事先录入PLC控制系统3中，压力设备按照预设值对岩石碎屑进行毛坯压制，毛坯在压制后的毛坯在成型模1内成形，位于沉孔11内的岩石碎屑相应地也被压制；压制完成后，压水泵启动，向进水通道12注入高速高压水与沉孔11内的毛坯接触，当压力传感器22和流速传感器23在单位时间内的感应值与预设值对应时，则毛坯预设孔隙率与实际孔隙率值一致。

优选地，预设的毛坯孔隙率值是根据产品需求决定，当需要生产某种孔隙率值的瓷砖时，从PLC控制系统3直接调出。

优选地，预设的毛坯孔隙率值与压力设备的压力值、压力传感器22和流速传感器23的感应值的对比关系，是通过毛坯事先试验数据获得，在压制前，将该对比关系值录入PLC控制系统3。

优选地，PLC控制系统3显示屏显示事先录入的毛坯孔隙率值与压力值、压力传感器22和流速传感器23的感应值的对比关系，并在上述数值下显示压制后毛坯所测得的实际值，将实际值与预设值进行对比，如各项数值趋于接近，则实际压制的毛坯空隙率与预设的孔隙率一致，满足生产质量要求，有利于拓展应用范围，满足不同场景需求，提高耐污性能。

如上所述的控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，安装使用时，成型模1侧面设置进水通道12与槽体内的沉孔11连通，复合检测装置2的进水接头21与进水通道12连接，位于进水接头21设置压力传感器22和流速传感器23与PLC控制系统3连接，压力设备压制成型模1内的岩石碎屑后，PLC控制系统3控制压水泵向沉孔11内注入高压高速水流对其进行渗透检测孔隙率，由PLC控制系统3控制压力设备获取毛坯孔隙率，便于提前设定瓷砖孔隙率，灵活控制瓷砖毛坯孔隙率，操作简单方便。

使用时，位于成型模1内设置四个沉孔11分别与各侧的四个进水通道12连通，每个进水通道12与复合检测装置2连接，同时获取毛坯的四个点的参数值，有利于提高监测精度和控制精度，从而提高气孔孔隙率的精度。

安装实时，进水接头21一端与进水通道12连接，另一端与流速传感器23连接，流速传感器23接入压水泵，压水泵输出的压力水沿流速传感器23和进水接头21进入到沉孔11内，与压制的毛坯接触，压力水向毛坯渗透。

使用时，压水泵和压力设备皆与PLC控制系统3连接，由PLC控制系统3控制压力泵的压力和压力设备的压力。

使用时，当压水泵输出的压力水经过压力传感器22和流速传感器23时，压力传感器22和流速传感器23将感应到的压力值和流速值发送至PLC控制系统3。

使用时，预设的毛坯孔隙率值及与其对应的设备压力值、压力水的压力值和水流速值皆事先录入PLC控制系统3中，压力设备按照预设值对岩石碎屑进行毛坯压制，毛坯在压制后的毛坯在成型模1内成形，位于沉孔11内的岩石碎屑相应地也被压制；压制完成后，压水泵启动，向进水通道12注入高速高压水与沉孔11内的毛坯接触，当压力传感器22和流速传感器23在单位时间内的感应值与预设值对应时，则毛坯预设孔隙率与实际孔隙率值一致。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，其特征是：它包括成型模（1）、复合检测装置（2）和PLC控制系统（3）；所述成型模（1）为上侧开口的矩形槽体，位于槽底设置至少一个沉孔（11），位于槽体一侧设置与沉孔（11）连通的进水通道（12），复合检测装置（2）的进水接头（21）与进水通道（12）连接，与进水接头（21）连接的流速传感器（23）和压力传感器（22）与PLC控制系统（3）连接。

2.根据权利要求1所述的控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，其特征是：所述成型模（1）的各侧均设置有进水通道（12），每个进水通道（12）皆连通一个沉孔（11）。

3.根据权利要求1所述的控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，其特征是：所述复合检测装置（2）包括与进水接头（21）一端连接的压力传感器（22），以及与进水接头（21）径向连接的流速传感器（23）。

4.根据权利要求1所述的控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，其特征是：所述进水接头（21）与增压水泵连接，压水泵与PLC控制系统（3）电性连接。

5.根据权利要求1~4任一项所述的控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，其特征是：所述PLC控制系统（3）控制压水泵的压力，压力传感器（22）和流速传感器（23）分别感应水压压力和水流流速并发送给PLC控制系统（3）。

6.根据权利要求5所述的控制通体瓷砖气孔孔隙率的系统，其特征是：所述PLC控制系统（3）根据事先录入的孔隙率值对应的水压压力控制压水泵的压力，当压力传感器（22）和流速传感器（23）感应的水压压力和水流流速与预设值一致时，则孔隙率与实孔隙率一致。

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