CN214930126U - 车辆及车辆下体构造 - Google Patents

Abstract

一种车辆及其车辆下体构造。所述车辆下体构造包括：车地板；电池包，搭载于所述车地板下；其中，所述电池包具有朝向所述车地板的第一表面，所述隔热板具有底板，所述底板覆盖所述第一表面；所述底板与所述第一表面相贴合。应用上述方案，可以提高车辆安全性，降低隔热板的设计难度，使得隔热板更便于安装。

Description

车辆及车辆下体构造

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体地涉及一种车辆及其车辆下体构造。

背景技术

电动客车是以车载电源为动力，用电机配合齿轮箱来驱动车轮行驶。其中，车载电源是由车地板下方的蓄电池包提供的。

目前，电动客车的设计规范中要求在蓄电池包与车地板之间设置隔热材料，以将车室与蓄电池包进行隔离。

然而，现有在蓄电池包与车地板之间设置隔热材料的方法，使得车辆安全性较差。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是：如何设置蓄电池包与车地板之间的隔热材料，以提高车辆安全性。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种车辆下体构造，所述车辆下体构造包括：

车地板；

电池包，搭载于所述车地板下；

其中，所述电池包具有朝向所述车地板的第一表面，所述隔热板具有底板，所述底板覆盖所述第一表面；所述底板与所述第一表面相贴合。

可选地，所述隔热板还具有侧板，所述侧板覆盖所述电池包的侧壁，且与所述电池包侧壁相贴合。

可选地，所述隔热板还具有固定部，所述固定部位于所述侧板远离所述车地板的边缘，所述固定部沿所述侧板向外的方向延伸，用于将所述隔热板固定在所述电池包上。

可选地，所述电池包包括：

蓄电池；

用于包裹所述蓄电池的壳体。

可选地，所述隔热板的固定部具有第一铆钉接收孔，所述壳体的边缘对应所述第一铆钉接收孔的位置具有第二铆钉接收孔，所述隔热板通过铆钉固定在所述电池包上壳体上。

可选地，所述侧板覆盖所述电池包部分高度的侧壁。

可选地，所述隔热板由所述底板与所述侧板拼接式形成。

可选地，所述隔热板包括层叠设置的第一绝缘层、隔热层及第二绝缘层。

可选地，所述第一绝缘层及第二绝缘层的材料为玻璃纤维，所述隔热层的材料为防火棉。

本实用新型实施例还提供了一种车辆，所述车辆包括上述任一种所述的车辆下体构造。

与现有技术相比，本实用新型实施例的技术方案具有以下有益效果：

采用上述方案，由于隔热板的底板覆盖所述电池包朝向车地板的第一表面，且贴合该第一表面设置，可以尽量减小隔热板与第一表面之间的间隙，由此可以在电池起火时，减小燃烧空间，保护车底和电池之间的线束，提高车辆的安全性。另外，贴合第一表面设置隔热板，可以在设计隔热板时，无需考虑隔热板与车底其它部件搭载时的制造公差，降低设计难度，并且，更便于安装。

进一步，通过铆钉的方式，将隔热板固定在电池包壳体上，固定更持久且稳定。

进一步，采用玻璃纤维及防火棉形成隔热板，使得隔热板具有一定的弹性，由此在包覆电池包设置时，可以起到缓冲作用，防止车辆行驶过程中因颠簸，而导致电池包和其它部件(如车底的车梁)碰撞发出噪音。

附图说明

图1是车辆下体构造的仰视图，示出电池包从车地板分离后的状态；

图2是电池包表面未设置隔热板的结构示意图；

图3是电池包表面设置有隔热板的结构示意图；

图4是隔热板的安装示意图。

具体实施方式

现有的隔热材料，通常贴附于车地板面向电池包的表面设置，这使得隔热材料本身与电池包之间的间隙较大，进而为电池起火提供了较大的燃烧空间，导致车底和电池之间的线束容易被损坏，行驶安全得不到保障。

针对上述问题，本实用新型实施例提供了一种车辆下体构造，在该车辆下体构造中，隔热板的底板覆盖电池包朝向车地板的第一表面，且贴合该第一表面设置，由此可以尽量减小隔热板与第一表面之间的间隙，在电池起火时，减小燃烧空间，保护车底和电池之间的线束，提高车辆的安全性。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

图1是车辆下体构造的仰视图。在图1中，所述车辆下体构造包括：车地板10及电池包20。电池包20搭载于车地板10下方，用于向车内电机提供电力。在图1中，电池包20从车地板分离。所述电池包20具有朝向车地板10的第一表面。车地板10上方设置有车室，以容纳乘客。车地板10和电池包20之间设置有隔热板。

图2为一种电池包20的结构示意图。如图2所示，所述电池包20包括：蓄电池21及用于包裹所述蓄电池的壳体22。所述壳体22可以保护蓄电池21，避免外部侵害。所述壳体22的材料可以为金属，也可以为其它绝缘材料，具体不作限制。

在本实用新型的实施例中，参照图3，所述隔热板30具有底板311，所述底板311覆盖所述电池包20的第一表面。所述底板311与所述第一表面贴合设置。

也就是说，所述底板311与所述第一表面的形状相适配，能够随着第一表面高度及宽度的变化而变化，由此使得底板311与第一表面能够紧密贴合，尽量减小底板311与第一表面之间的间隙。

在具体实施中，所述第一表面的高度，是相对于车地板所在平面而言的，具体指的是第一表面上各个点至同一车地板平面之间距离。而所述第一表面的宽度，指的是第一表面相对的两边之间的距离。

本实用新型的实施例中，底板311与电池包20第一表面直接接触。可以理解的是，底板311与电池包20第一表面可能完全没有间隙。当然，也可能存在较小的间隙。即便存在间隙，相对于现有技术中贴合车地板面向电池包表面设置隔热材料的方式，仍然能够达到减小线束燃烧空间的目的。

在一种实施例中，所述隔热板30可以仅设置有底板311，即仅在电池包第一表面设置隔热材料。

在其它实施例中，为了进一步提高安全性，除底板311外，所述隔热板还可以包括侧板312。所述侧板312覆盖电池包20的侧壁且贴合电池包20侧壁设置。

具体地，所述侧板312与电池包20侧壁直接接触。所述侧板312的形状，与电池包20侧壁的形状相适配，能够随着电池包20侧壁高度及宽度的变化而变化，由此使得侧板312与电池包20侧壁能够紧密贴合，尽量减小侧板312与电池包20侧壁之间的间隙。

其中，所述侧板312的高度，是相对于所述电池包20侧壁而言的，具体指的是侧壁所在表面上各个点至电池包20侧壁的距离。而所述侧壁的宽度，指的是所述侧壁相对两边之间的距离。

在具体实施中，所述侧板312与所述底板311可以一体式制造形成隔热板，也可以分别制造再通过拼接的方式形成隔热板，具体不作限制。当所述侧板312与所述底板311通过拼接的方式形成隔热板时，侧板312与底板311的交接处，可以采用胶水进行粘接。

在具体实施中，所述侧板312可以完全覆盖所述电池包20的侧壁，即所述电池包20的侧壁均被侧板覆盖。所述侧板312也可以仅覆盖电池包20部分高度的侧壁，此时，侧板312与电池包壳体22之间的空间可以用于将电池包20的线束引出至车底相关部件。当然，在侧板312完全覆盖所述电池包20的侧壁时，也可以通过其它方式，比如侧板312上开孔，来将电池包20的线束引出至车底相关部件。

在具体实施中，所述隔热板30可以通过多种方式固定在电池包20第一表面及侧壁表面，此处不作限制。比如，可以通过胶水等，将所述隔热板30粘接在电池包表面。

在另一种实施例中，参照图3，为了安装方便，所述隔热板30还具有固定部。所述固定部位于所述侧板远离所述车地板的边缘，所述固定部沿所述侧板向外的方向延伸，用于将所述隔热板30固定在所述电池包20上。所述侧壁的另一端与底板接触。

在具体实施中，通过所述固定部，可以采用多种方式，将隔热板30固定在所述电池包上。比如，可以通过卡扣的方式，将固定部卡设在电池包的壳体上。

在一实施例中，参照图4，为了使得固定更加持久且稳定，可以在所述隔热板30的固定部具有第一铆钉接收孔313，所述壳体22的边缘对应所述第一铆钉接收孔的位置具有第二铆钉接收孔221，所述隔热板30通过铆钉40固定在所述电池包的壳体22上。

在具体实施中，所述固定部上第一铆钉接收孔313的数量不作限制，只要能够将隔热板30固定在电池包壳体22上即可。第一铆钉接收孔313的孔径与第二铆钉接收孔221的孔径相匹配。铆钉可以贯穿第一铆钉接收孔313及第二铆钉接收孔221，将隔热板30固定在电池包壳体22上。

在具体实施中，所述隔热板30可以包括层叠设置的第一绝缘层、隔热层及第二绝缘层。

在具体实施中，所述第一绝缘层及第二绝缘层的材料均为绝缘材料，二者可以材料相同，也可以不同，具体不作限制。

在一实施例中，所述第一绝缘层及第二绝缘层的材料可以均为玻璃纤维。玻璃纤维可以约为0.2mm左右。玻璃纤维层能够承受大于或等于1000℃的高温，且机械强度高，机械强度可以大于或等于400n/mm。另外，玻璃纤维层还具有热传导率低、疏水性高且抗撕裂强度大等优点。玻璃纤维层的热传导率低≦0.03w/(m·k)(在50℃时)，疏水性>93％，且拉伸强度>0.4MPa。

在一实施例中，所述隔热层的材料可以为防火棉，所述防火棉在燃烧后的重量减轻比例小于或等于8％。隔热层与第一绝缘层及第二绝缘层之间可以通过气凝胶粘相互粘接。其中，气凝胶的密度≤0.22g/cm³。

本实用新型实施例中的隔热板具有一定的耐压性，向隔热板施加5000v的交流电压并持续60s，漏电电流小于或等于3mA，由此可以保证良好的绝缘性能。

本实用新型实施例还提供了一种车辆，所述车辆包括上述的车辆下体构造。在车地板上，设置有车室，以供乘客乘坐。

需要说明的是，上述车辆包括但不限于电动客车，对于任何需要在车地板与电池包之间设置隔热材料的车辆，均在本实用新型的保护范围之内。

通过在电池包20朝向车地板10的第一表面，设置隔热板30的底板311，由于底板311贴合该第一表面设置，故可以使得隔热板30与第一表面之间的间隙尽量小，由此可以提高车辆的安全性。另外，可以降低设计难度，并且，更便于安装。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种车辆下体构造，其特征在于，包括：

车地板；

电池包，搭载于所述车地板下；

其中，所述电池包具有朝向所述车地板的第一表面，所述车地板和电池包之间设置有隔热板；所述隔热板具有底板，所述底板覆盖所述第一表面；所述底板与所述第一表面相贴合。

2.如权利要求1所述的车辆下体构造，其特征在于，所述隔热板还具有侧板，所述侧板覆盖所述电池包的侧壁，且与所述电池包侧壁相贴合。

3.如权利要求2所述的车辆下体构造，其特征在于，所述隔热板还具有固定部，所述固定部位于所述侧板远离所述车地板的边缘，所述固定部沿所述侧板向外的方向延伸，用于将所述隔热板固定在所述电池包上。

4.如权利要求3所述的车辆下体构造，其特征在于，所述电池包包括：

蓄电池；

用于包裹所述蓄电池的壳体。

5.如权利要求4所述的车辆下体构造，其特征在于，所述隔热板的固定部具有第一铆钉接收孔，所述壳体的边缘对应所述第一铆钉接收孔的位置具有第二铆钉接收孔，所述隔热板通过铆钉固定在所述电池包上壳体上。

6.如权利要求2所述的车辆下体构造，其特征在于，所述侧板覆盖所述电池包部分高度的侧壁。

7.如权利要求2所述的车辆下体构造，其特征在于，所述隔热板由所述底板与所述侧板拼接式形成。

8.如权利要求1所述的车辆下体构造，其特征在于，所述隔热板包括层叠设置的第一绝缘层、隔热层及第二绝缘层。

9.如权利要求8所述的车辆下体构造，其特征在于，所述第一绝缘层及第二绝缘层的材料为玻璃纤维，所述隔热层的材料为防火棉。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1～9任一项所述的车辆下体构造。

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