CN214893895U

CN214893895U - 锂电池盖板气密性检测设备

Info

Publication number: CN214893895U
Application number: CN202121215275.9U
Authority: CN
Inventors: 黄丛林; 韩海华; 邓华帅; 戴伟
Original assignee: Shenzhen Cox New Energy Technology Co ltd
Current assignee: Shenzhen Cox New Energy Technology Co ltd
Priority date: 2021-06-01
Filing date: 2021-06-01
Publication date: 2021-11-26
Anticipated expiration: 2031-06-01

Abstract

本实用新型公开一种锂电池盖板气密性检测设备，包括安装架、下模板、上模板和竖直驱动机构，竖直驱动机构传动连接上模板，以驱动上模板升降；上模板的底面上设有多个套接槽，上模板的外壁上设有至少一进气孔，上模板内部设有与进气孔连通的第一气流通道，各个套接槽的底面均设有与第一气流通道连通的至少一第一通孔；下模板上对应每个套接槽均设有第一密封圈、第二密封圈及第三密封圈；下模板的外壁上设有抽气孔，下模板内部设有与抽气孔连通的第二气流通道，第二气流通道与第一密封圈的内部空间、第二密封圈的内部空间和第三密封圈的内部空间均连通。本实用新型技术方案，大幅提升了锂电池盖板的氦检效率。

Description

锂电池盖板气密性检测设备

技术领域

本实用新型涉及锂电池生产设备领域，特别涉及一种锂电池盖板气密性检测设备。

背景技术

在锂电池生产中，需要对锂电池盖板的正极柱位置、防爆阀位置和负极柱位置分别进行漏检，以过滤掉密封性不好的锂电池盖板，保障生产出的锂电池的质量。目前锂电池盖板的密封性检测方式为：对单个锂电池盖板的正极柱位置、防爆阀位置和负极柱位置逐一进行氦检，这种检测方式效率不高，导致锂电池的生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种锂电池盖板气密性检测设备，旨在提升锂电池盖板的氦检效率，以提升锂电池的生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提出的锂电池盖板气密性检测设备，包括安装架、固定在所述安装架底端的下模板、设于所述下模板正上方的上模板和固定在所述安装架上的竖直驱动机构，所述竖直驱动机构传动连接所述上模板，以驱动所述上模板升降；

所述上模板的底面上设有多个用于密封套接锂电池盖板的套接槽，所述上模板的外壁上设有用于连接进气管的至少一进气孔，所述上模板内部设有与所述进气孔连通的第一气流通道，各个所述套接槽的底面均设有与所述第一气流通道连通的至少一第一通孔；

所述下模板上对应每个所述套接槽均设有用于密封套接锂电池盖板的正极柱端的第一密封圈，用于密封套接锂电池盖板的防爆孔的第二密封圈，以及用于密封套接锂电池盖板的负极柱端的第三密封圈；所述下模板的外壁上设有抽气孔，所述下模板内部设有与所述抽气孔连通的第二气流通道，所述第二气流通道与所述第一密封圈的内部空间、第二密封圈的内部空间和第三密封圈的内部空间均连通。

优选地，所述上模板上的各个所述套接槽并排分布设置。

优选地，所述套接槽的底面设有若干用于压紧锂电池盖板的凸柱，所述凸柱的凸起高度小于所述套接槽的深度，所述凸柱与所述第一密封圈、所述第二密封圈、所述第三密封圈均错开设置。

优选地，所述进气孔设于所述上模板的顶面上。

优选地，所述抽气孔设置在所述下模板的底面，所述锂电池盖板气密性检测设备还包括与所述抽气孔密封对接的管道法兰，所述管道法兰固定在所述下模板的底面上，所述管道法兰远离所述下模板的一端与氦检机接口固定。

优选地，还包括密封环，下模板的底面上设有环绕所述抽气孔设置的第一环形槽，所述管道法兰与所述抽气孔对接的一面设有与所述第一环形槽同轴的第二环形槽，所述密封环设置在所述第一环形槽与所述第二环形槽拼成的环形空间中，且所述环形空间与所述密封环适配。

优选地，所述密封环的中间区域设有与所述密封环同轴的圆形过滤网片，所述圆形过滤网片固定在所述密封环上。

优选地，所述抽气孔设置在所述下模板的底面的中心位置。

优选地，所述下模板包括气道板和固定设置在所述气道板上表面上的密封板，所述第二气流通道设置在所述气道板内，所述抽气孔设置在所述气道板的底面中心；所述密封板上对应每个第一密封圈、每个第二密封圈和每个第三密封圈均设有一阶梯孔槽，各个所述第一密封圈、各个所述第二密封圈和各个所述第三密封圈分别适配安装在对应的阶梯孔槽中。

优选地，所述竖直驱动机构包括至少一竖直气缸，所述竖直气缸设置在所述上模板的正上方，并固定在所述安装架的顶端，所述竖直气缸的驱动杆连接一驱动板，所述驱动板与所述上模板的顶面固定；所述竖直气缸还具有对称位于所述驱动杆两侧两竖直的导向杆，所述导向杆的一端固定在所述驱动板上，另一端插于所述竖直气缸的壳体上。

本实用新型锂电池盖板气密性检测设备的技术方案，通过在上模板上设置多个套接槽用于套接锂电池盖板，下模板上对应每个套接槽均设有一组由第一密封圈、第二密封圈和第三密封圈组成的密封组件，以用来套接锂电池盖板的锂电池盖板的正极柱端、防爆孔和负极柱端，每一组密封组件装放一个锂电池盖板，从而下模板可同时装放多个锂电池盖板；在上模板与下模板合模后，每个套接槽套接锂电池盖板，套接槽与锂电池盖板的四周边缘密封配合，通过下模板上的各个第一密封圈、第二密封圈和第三密封圈，以分别检测每个锂电池盖板的正极柱端、防爆孔和负极柱端的密封性；由此，本实用新型锂电池盖板气密性检测设备，一次可同时检测多个锂电池盖板的各个工位的密封性，相较于现有技术通过对单个锂电池盖板的单个工位逐一检测的方式而言，大幅提升了锂电池盖板的氦检效率，从而提升了锂电池的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型锂电池盖板气密性检测设备较佳实施例的结构示意图；

图2为本实用新型锂电池盖板气密性检测设备较佳实施例中上模板的结构示意图；

图3为本实用新型锂电池盖板气密性检测设备较佳实施例中下模板一视角的结构示意图；

图4为本实用新型锂电池盖板气密性检测设备较佳实施例中下模板另一视角的结构示意图；

图5为图4所示下模板与密封环配合状态的结构示意图；

图6为本实用新型锂电池盖板气密性检测设备较佳实施例中管道法兰的结构示意图；

图7为本实用新型锂电池盖板气密性检测设备较佳实施例中密封板的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提出一种锂电池盖板气密性检测设备，用于检测锂电池盖板的密封性。

参照图1至图3，在本实施例中，该锂电池盖板气密性检测设备包括安装架10、固定在安装架10底端的下模板20、设于下模板20正上方的上模板30和固定在安装架10上的竖直驱动机构，竖直驱动机构传动连接上模板30，以驱动上模板30升降。其中，图1和图3中示出了一锂电池盖板100装放在下模板30上的状态。

其中，上模板30的底面上设有多个用于密封套接锂电池盖板100的套接槽31，上模板30的外壁上设有用于连接进气管的至少一进气孔33，上模板30内部设有与进气孔33连通的第一气流通道，各个套接槽31的底面均设有与第一气流通道连通的至少一第一通孔32。下模板20上对应每个套接槽31均设有用于密封套接锂电池盖板100的正极柱端的第一密封圈21，用于密封套接锂电池盖板100的防爆孔的第二密封圈22，以及用于密封套接锂电池盖板100的负极柱端的第三密封圈23；下模板20的外壁上设有抽气孔24，下模板20内部设有与抽气孔24连通的第二气流通道，第二气流通道与第一密封圈21的内部空间、第二密封圈22的内部空间和第三密封圈23的内部空间均连通。本实施例中，下模板20对应第一密封圈21、第二密封圈22和第三密封圈23分别设有与第一密封圈21的内部空间、第二密封圈22的内部空间和第三密封圈23的内部空间连通的第二通孔25。进气孔33用于经进气管连接氦气供应装置，抽气孔24用于经抽气管或管接头连接氦检机(氦质谱检漏仪或其它类型的氦气检测仪器)，本实施例以多个进气孔33为例，使得进气更均匀也更快，提升效率；当然，在其他实施例中，也可为一个进气孔33。

本实施例的锂电池盖板气密性检测设备的工作原理为：首先，竖直驱动机构驱动上模板30与下模板20分开，供操作员装放锂电池盖板100：将锂电池盖板100正面朝下，让其正极柱端和负极柱端分别对准下模板20上的第一密封圈21和第三密封圈23后，压放到下模板20上，使同一组的第一密封圈21、第二密封圈22和第三密封圈23分别套接锂电池盖板100的正极柱端、防爆孔和负极柱端(参考图1和图3)；重复上述锂电池盖板100装放操作，以完成各个锂电池盖板100的装放后，竖直驱动机构驱动上模板30与下模板20合模，上模板30上的各个套接槽31分别密封套接下模板20上的各个锂电池盖板100，套接槽31内壁与锂电池盖板100四周边缘密封配合(可通过在套接槽31边缘环绕设置密封条实现，或通过在密封槽内侧壁贴氟龙胶布实现)，接着，在合模状态下，通过氦检机通过抽气孔24对下模板20的第二气流通道抽真空，从而使各个密封圈的内部空间变为真空状态，再通过氦气供应装置经上模板30的进气孔33向第一气流通道中注入氦气，氦气经第一气流通道进入到各个锂电池盖板100与各个套接槽31底面之间的空间，通过氦检机判定当前检测的锂电池盖板100密封性是否合格；最后，在氦检机检测完成后，使下模板20的第二气流通孔破真空，竖直驱动机构驱动上模板30上升以与下模板20分开，供操作员取出各个锂电池盖板100，并装入待检测的锂电池盖板100，重复上述步骤，如此循环。

本实施例的锂电池盖板气密性检测设备，通过在上模板30上设置多个套接槽31用于套接锂电池盖板100，下模板20上对应每个套接槽31均设有一组由第一密封圈21、第二密封圈22和第三密封圈23组成的密封组件，以用来套接锂电池盖板100的锂电池盖板100的正极柱端、防爆孔和负极柱端，每一组密封组件装放一个锂电池盖板100，从而下模板20可同时装放多个锂电池盖板100；在上模板30与下模板20合模后，每个套接槽31套接锂电池盖板100，套接槽31与锂电池盖板100的四周边缘密封配合，通过下模板20上的各个第一密封圈21、第二密封圈22和第三密封圈23，以分别检测每个锂电池盖板100的正极柱端、防爆孔和负极柱端的密封性；由此，本实施例的锂电池盖板气密性检测设备，一次可同时检测多个锂电池盖板100的各个工位的密封性，相较于现有技术通过对单个锂电池盖板100的单个工位逐一检测的方式而言，大幅提升了锂电池盖板100的氦检效率，从而提升了锂电池的生产效率。

参照图2，本实施例中，套接槽31由两部分组成，其中，一部分由上模板30底面凹陷的槽形成，另一部分由上模板30底面凸起的环形凸缘T内部区域形成。这样可在满足套接槽31深度的情况下，降低上模板30的厚度及重量。

进一步地，参照图2和图3，上模板30上的各个套接槽31采用并排分布设置，下模板20上各组密封组件(一个第一密封圈21、一个第二密封圈22和一个第三密封圈23为一组密封组件)并排分布设置，从而使相同面积的下模板20上可以设置更多的组密封组件，提升下模板20的空间利用率，一次可完成更多个的锂电池盖板100的密封性检测。当然，在其他实施例中，上模板30上的各个套接槽31还可以为其它排布方式。

进一步地，参照图2，本实施例在套接槽31的底面设有若干用于压紧锂电池盖板100的凸柱34，凸柱34的凸起高度小于套接槽31的深度；在上模板30与下模板20合模时，通过凸柱34压紧锂电池盖板100，保证锂电池盖板100与各个密封圈和套接槽31的密封性，以确保检测结果的准确性。进一步地，凸柱34采用与第一密封圈21、第二密封圈22、第三密封圈23均错开设置，保证不对各个锂电池盖板100的检测部位的密封性造成影响。

进一步地，参照图3，本实施例采用进气孔33设置在上模板30的顶面上，如此以更方便进气管与竖直驱动机构的气管的统一布局，管路分布更整洁。当然，在其他实施例中，上模板30的进气孔33还可设置于上模板30的外侧壁上或其它位置。

进一步地，参照图1，本实施例中，锂电池盖板气密性检测设备还包括管道法兰50，下模板20的抽气孔24设置在下模板20的底面上，管道法兰50固定在下模板20的底面上，管道法兰50与抽气孔24密封对接，管道法兰50远离下模板20的一端与氦检机接口固定。管道法兰50可通过若干螺柱与下模板20固定。本实施例通过管道法兰50将下模板20直接与氦检机连接固定，整个锂电池盖板气密性检测设备通过管道法兰50进行固定，无需额外的固定底座。当然，在其他实施例中，抽气孔24还可设置在下模板20的外侧壁上或其它位置。

进一步地，参照图4至图6，本实施例的锂电池盖板气密性检测设备还包括密封环60，下模板20的底面上设有环绕抽气孔24设置的第一环形槽26，管道法兰50与抽气孔24对接的一面设有与第一环形槽26同轴的第二环形槽51，密封环60设置在第一环形槽26与第二环形槽51拼成的环形空间中，且环形空间与密封环60适配。通过设置密封环60，保证了下模板20的抽气孔24与管道法兰50的管孔对接的密封性。

进一步地，本实施例在密封环60的中间区域设有与密封环60同轴的圆形过滤网片(图中未示出)，圆形过滤网片固定在密封环60上，圆形过滤网片与密封环60可为一体成型，也可为分体连接固定。通过增加圆形过滤网片，氦质谱检漏仪在检测时，从第二气流通道抽回来的气流先经过过滤网片过滤掉残渣异物，再进入氦检机，有效的避免了残渣异物对氦检机的检测干扰或损坏。

进一步地，优选采用抽气孔24设置在下模板20的底面的中心位置，使管道法兰50受力分布均匀，提升管道法兰50与下模板20和氦检机接口的连接稳定性。

进一步地，参照图1、图3、图4和图7，在本实施例中，下模板20包括气道板20a和固定设置在气道板20a上表面上的密封板20b，第二气流通道设置在气道板20a内，抽气孔24设置在气道板20a的底面中心；密封板20b上对应每个第一密封圈21、每个第二密封圈22和每个第三密封圈23均设有一阶梯孔槽27，各个第一密封圈21、各个第二密封圈22和各个第三密封圈23分别适配安装在对应的阶梯孔槽27中。本实施例中，阶梯孔槽27为包括由下至上分布的第一槽段和第二槽段的孔槽，第一槽段的宽度大于第二槽段的宽度，各个密封圈也包括由下至上的第一段和第二段，第一段位于第一槽段中，第二段位于第二槽段中，第二段卡在第一槽段与第二槽段之间的台阶部上。

进一步地，参照图1，本实施例中竖直驱动机构包括至少一竖直气缸40，竖直气缸40设置在上模板30的正上方，并固定在安装架10的顶端，竖直气缸40的驱动杆41连接一驱动板42，驱动板42与上模板30的顶面固定，竖直气缸40的驱动杆41连接设置在驱动板42的中心位置，以通过驱动板42向上模板30均匀施加作用力；竖直气缸40还具有对称位于驱动杆41两侧两竖直的导向杆43，导向杆43的一端固定在驱动板42上，另一端插于竖直气缸40的壳体上。本实施例图中，以两个竖直气缸40为例，两竖直气缸40设置在上模板上方的对称位置，同步驱动，保证足够大的下压力和对上模板30两端的均匀驱动。在其他实施例中，竖直驱动机构还可采用一个或更多个竖直气缸40的方案，采用一个竖直气缸40的方案时，驱动板42固定在上模板30的中心位置，保证竖直气缸40的作用力的均匀；使用更多个竖直气缸40时，分别对上模板30的各个部位同时驱动，可以达到更好的效果。当然，在其他实施例中，竖直驱动机构还可为其它类型的驱动件，例如，伺服电机与丝杆组件的组合。

在本实施例中，安装架10采用一顶板和两相对设置的竖直侧板构成，竖直气缸40固定在顶板上，两竖直侧板的底端分别固定下模板20的两侧。当然，在其他实施例中，安装架10还可采用其它结构，实现对下模板20的固定和竖直气缸40的安装即可。

以上所述的仅为本实用新型的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本实用新型保护的范围，凡是在与本实用新型一个整体的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型保护的范围内。

Claims

1.一种锂电池盖板气密性检测设备，其特征在于，包括安装架、固定在所述安装架底端的下模板、设于所述下模板正上方的上模板和固定在所述安装架上的竖直驱动机构，所述竖直驱动机构传动连接所述上模板，以驱动所述上模板升降；

2.根据权利要求1所述的锂电池盖板气密性检测设备，其特征在于，所述上模板上的各个所述套接槽并排分布设置。

3.根据权利要求1所述的锂电池盖板气密性检测设备，其特征在于，所述套接槽的底面设有若干用于压紧锂电池盖板的凸柱，所述凸柱的凸起高度小于所述套接槽的深度，所述凸柱与所述第一密封圈、所述第二密封圈、所述第三密封圈均错开设置。

4.根据权利要求1所述的锂电池盖板气密性检测设备，其特征在于，所述进气孔设于所述上模板的顶面上。

5.根据权利要求1所述的锂电池盖板气密性检测设备，其特征在于，所述抽气孔设置在所述下模板的底面，所述锂电池盖板气密性检测设备还包括与所述抽气孔密封对接的管道法兰，所述管道法兰固定在所述下模板的底面上，所述管道法兰远离所述下模板的一端与氦检机接口固定。

6.根据权利要求5所述的锂电池盖板气密性检测设备，其特征在于，还包括密封环，下模板的底面上设有环绕所述抽气孔设置的第一环形槽，所述管道法兰与所述抽气孔对接的一面设有与所述第一环形槽同轴的第二环形槽，所述密封环设置在所述第一环形槽与所述第二环形槽拼成的环形空间中，且所述环形空间与所述密封环适配。

7.根据权利要求6所述的锂电池盖板气密性检测设备，其特征在于，所述密封环的中间区域设有与所述密封环同轴的圆形过滤网片，所述圆形过滤网片固定在所述密封环上。

8.根据权利要求5所述的锂电池盖板气密性检测设备，其特征在于，所述抽气孔设置在所述下模板的底面的中心位置。

9.根据权利要求1至8中任意一项所述的锂电池盖板气密性检测设备，其特征在于，所述下模板包括气道板和固定设置在所述气道板上表面上的密封板，所述第二气流通道设置在所述气道板内，所述抽气孔设置在所述气道板的底面中心；所述密封板上对应每个第一密封圈、每个第二密封圈和每个第三密封圈均设有一阶梯孔槽，各个所述第一密封圈、各个所述第二密封圈和各个所述第三密封圈分别适配安装在对应的阶梯孔槽中。

10.根据权利要求1至8中任意一项所述的锂电池盖板气密性检测设备，其特征在于，所述竖直驱动机构包括至少一竖直气缸，所述竖直气缸设置在所述上模板的正上方，并固定在所述安装架的顶端，所述竖直气缸的驱动杆连接一驱动板，所述驱动板与所述上模板的顶面固定；所述竖直气缸还具有对称位于所述驱动杆两侧两竖直的导向杆，所述导向杆的一端固定在所述驱动板上，另一端插于所述竖直气缸的壳体上。