CN214885081U - 一种组装模块化grg构件龙骨结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种组装模块化GRG构件龙骨结构，包括龙骨，所述龙骨包括立杆支架、横杆支架和斜撑支架，所述立杆支架与横杆支架垂直装设，且所述斜撑支架连接装设在两个横杆支架之间，同时所述立杆支架、横杆支架、斜撑支架之间通过焊接固定，所述立杆支架的一侧表面设置有一体式的贴合突齿；通过预制焊接，将龙骨提前焊接固定，可通过变换横杆支架的悬挑长度，实现曲率平滑过渡，再对龙骨整体单元提升与墙面固定，在龙骨结构的立杆支架与横杆支架之间设置有啮合结构，当立杆支架与横杆支架焊接固定时，安装前可通过贴合突齿与贴合嵌槽对位，保证立杆支架与横杆支架稳定安装，提高了该装置整体的稳定性。

Description

一种组装模块化GRG构件龙骨结构

技术领域

本实用新型属于龙骨架技术领域，具体涉及一种组装模块化GRG构件龙骨结构。

背景技术

GRG是预铸式玻璃纤维加强石膏板，它是一种特殊装饰改良纤维石膏装饰材料，造型的随意性使其成为要求个性化的建筑师的首选，它独特的材料构成方式足以抵御外部环境造成的破损、变形和开裂，龙骨架是用来支撑造型、固定结构的一种建筑材料，是建筑装修结构中的骨架和基材，龙骨架的建造有主龙骨、副龙骨搭建，石膏板固定、表层装饰几个步骤，工期视实际工程量而定，龙骨架是用来支撑造型，固定结构的一种建筑材料，用于建筑装修结构的骨架和基材。新型龙骨架，适用于暗龙骨吊装。由固定龙骨和活动龙骨组成，固定龙骨近似半个形，活动龙骨与固定龙骨形状基本相同，只是上端呈弯勾状，该弯勾挂在固定龙骨的上端。

现有的组装模块化GRG构件龙骨结构，通常在龙骨使用时，为适应多变的建筑造型需求，GRG造型板的普及率逐渐提升，相比于原先普通的石膏制品，其有较高的强度和防火性能，但其自重也为之增加，且面对变换较多的曲面造型墙体，需提前将龙骨按曲面放线定位，再安装GRG造型板，保证造型要求，同时龙骨在安装时，若骨架之间固定不稳，容易导致安装后晃动，影响安装使用时的稳定性的问题，为此我们提出一种组装模块化GRG构件龙骨结构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种组装模块化GRG构件龙骨结构，以解决上述背景技术中提出的现有的组装模块化GRG构件龙骨结构，通常在龙骨使用时，为适应多变的建筑造型需求，GRG造型板的普及率逐渐提升，相比于原先普通的石膏制品，其有较高的强度和防火性能，但其自重也为之增加，且面对变换较多的曲面造型墙体，需提前将龙骨按曲面放线定位，再安装GRG造型板，保证造型要求，同时龙骨在安装时，若骨架之间固定不稳，容易导致安装后晃动，影响安装使用时的稳定性的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种组装模块化GRG构件龙骨结构，包括龙骨，所述龙骨包括立杆支架、横杆支架和斜撑支架，所述立杆支架与横杆支架垂直装设，且所述斜撑支架连接装设在两个横杆支架之间，同时所述立杆支架、横杆支架、斜撑支架之间通过焊接固定，所述立杆支架的一侧表面设置有一体式的贴合突齿，所述横杆支架的另一端端部开设有贴合嵌槽，所述立杆支架与横杆支架通过贴合突齿与贴合嵌槽对位安装。

优选的，所述立杆支架的内侧焊接设置有横筋，且所述横筋包括第一筋条、第二筋条和第三筋条，且所述立杆支架的内侧等距焊接有竖筋，且所述竖筋与横筋之间通过焊接固定。

优选的，所述横筋与立杆支架水平安装，所述竖筋与立杆支架垂直安装。

优选的，所述立杆支架、横杆支架、斜撑支架的内侧均焊接装设有竖筋和横筋。

优选的，所述立杆支架内侧安装的第一筋条、第二筋条和第三筋条等距焊接。

优选的，所述横杆支架与斜撑支架的结构相同。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)通过预制焊接，将立杆支架、斜撑支架、横杆支架提前焊接固定，可通过变换横杆支架的悬挑长度，实现曲率平滑过渡，再对龙骨整体单元提升与墙面固定，通过模块化组装与模块化生产，避免了高处焊接作业，降低了施工风险，有效的提升了加工效率；

(2)且在该龙骨结构的立杆支架与横杆支架之间设置有啮合结构，当立杆支架与横杆支架焊接固定时，安装前可通过贴合突齿与贴合嵌槽对位，保证立杆支架与横杆支架稳定安装，方便焊接的同时，可避免焊接后龙骨晃动，提高了该装置整体的稳定性；

(3)且在该龙骨的立杆支架、横杆支架与斜撑支架内侧设置有加强筋，当龙骨焊接使用时，通过竖筋与横筋的作用，可提高立杆支架、横杆支架与斜撑支架的结构强度，提高龙骨的整体强度，使龙骨可稳定安装支撑，提高了该结构的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型立杆支架与横杆支架安装处的结构示意图；

图3为本实用新型横杆支架的放大结构示意图；

图中：1、立杆支架；2、贴合突齿；3、横杆支架；4、斜撑支架；5、贴合嵌槽；6、竖筋；7、横筋；8、第一筋条；9、第二筋条；10、第三筋条。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1、图2和图3，本实用新型提供一种技术方案：一种组装模块化GRG构件龙骨结构，包括龙骨，龙骨包括立杆支架1、横杆支架3和斜撑支架4，立杆支架1与横杆支架3垂直装设，且斜撑支架4连接装设在两个横杆支架3之间，同时立杆支架1、横杆支架3、斜撑支架4之间通过焊接固定，立杆支架1的一侧表面设置有一体式的贴合突齿2，横杆支架3的另一端端部开设有贴合嵌槽5，立杆支架1与横杆支架3通过贴合突齿2与贴合嵌槽5对位安装，提前将整体龙骨结构进行焊接，通过变换横杆支架3的悬挑长度，实现曲率平滑过渡，再整体单元提升与墙面固定，便于安装的同时提高了工作效率。

为了便于焊接使用，本实施例中，优选的，横杆支架3与斜撑支架4的结构相同，方便组合俺安装，为了更好的进行使用，本实施例中，优选的，立杆支架1的内侧焊接设置有横筋7，且横筋7包括第一筋条8、第二筋条9和第三筋条10，且立杆支架1的内侧等距焊接有竖筋6，且竖筋6与横筋7之间通过焊接固定，通过加强筋可提高龙骨的强度，避免龙骨坍塌，为了更好的提供支撑力，本实施例中，优选的，横筋7与立杆支架1水平安装，竖筋6与立杆支架1垂直安装，为了更好的使用，本实施例中，优选的，立杆支架1、横杆支架3、斜撑支架4的内侧均焊接装设有竖筋6和横筋7，提高龙骨的整体结构强度，为了更好的支撑使用，本实施例中，优选的，立杆支架1内侧安装的第一筋条8、第二筋条9和第三筋条10等距焊接。

本实用新型的工作原理及使用流程：通过预制焊接，将立杆支架1、斜撑支架4、横杆支架3提前焊接固定，使立杆支架1、横杆支架3和斜撑支架4形成龙骨，可通过变换横杆支架3的悬挑长度，实现曲率平滑过渡，再对龙骨整体单元提升与墙面固定，通过模块化组装与模块化生产，避免了高处焊接作业，降低了施工风险，有效的提升了加工效率，且在该龙骨结构的立杆支架1与横杆支架3之间设置有啮合结构，当立杆支架1与横杆支架3焊接固定时，安装前可通过贴合突齿2与贴合嵌槽5对位，保证立杆支架1与横杆支架3稳定安装，方便焊接的同时，可避免焊接后龙骨晃动，在该龙骨的立杆支架1、斜撑支架4与横杆支架3的内侧焊接有加强筋，加强筋包括竖筋6和横筋7，当龙骨焊接使用时，通过竖筋6与横筋7的作用，可提立杆支架1、斜撑支架4、横杆支架3的结构强度，提高龙骨的整体强度，使龙骨可稳定安装支撑，提高了该结构的稳定性。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种组装模块化GRG构件龙骨结构，包括龙骨，其特征在于：所述龙骨包括立杆支架(1)、横杆支架(3)和斜撑支架(4)，所述立杆支架(1)与横杆支架(3)垂直装设，且所述斜撑支架(4)连接装设在两个横杆支架(3)之间，同时所述立杆支架(1)、横杆支架(3)、斜撑支架(4)之间通过焊接固定，所述立杆支架(1)的一侧表面设置有一体式的贴合突齿(2)，所述横杆支架(3)的另一端端部开设有贴合嵌槽(5)，所述立杆支架(1)与横杆支架(3)通过贴合突齿(2)与贴合嵌槽(5)对位安装。

2.根据权利要求1所述的一种组装模块化GRG构件龙骨结构，其特征在于：所述立杆支架(1)的内侧焊接设置有横筋(7)，且所述横筋(7)包括第一筋条(8)、第二筋条(9)和第三筋条(10)，且所述立杆支架(1)的内侧等距焊接有竖筋(6)，且所述竖筋(6)与横筋(7)之间通过焊接固定。

3.根据权利要求2所述的一种组装模块化GRG构件龙骨结构，其特征在于：所述横筋(7)与立杆支架(1)水平安装，所述竖筋(6)与立杆支架(1)垂直安装。

4.根据权利要求2所述的一种组装模块化GRG构件龙骨结构，其特征在于：所述立杆支架(1)、横杆支架(3)、斜撑支架(4)的内侧均焊接装设有竖筋(6)和横筋(7)。

5.根据权利要求2所述的一种组装模块化GRG构件龙骨结构，其特征在于：所述立杆支架(1)内侧安装的第一筋条(8)、第二筋条(9)和第三筋条(10)等距焊接。

6.根据权利要求1所述的一种组装模块化GRG构件龙骨结构，其特征在于：所述横杆支架(3)与斜撑支架(4)的结构相同。

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