CN214870398U - 自动装弹簧机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了自动装弹簧机，包括自动装弹簧机本体和工件放置台，自动装弹簧机本体上连接有滑动卡合机构，滑动卡合机构包括卡合仓，卡合仓上连接有一对不动管，不动管内连接有归位滑动杆，归位滑动杆内连接有一对自张卡合杆，一对自张卡合杆与归位滑动杆之间均连接有回转弹簧，卡合仓与工件放置台之间连接有一对压缩机构，卡合仓上开凿有与工件放置台相匹配的按压卡合槽。本实用新型通过自动装弹簧机上相应机构的设置，使自动装弹簧机上的工件放置台可以进行快速更换，提升了工件放置台的拆卸速度，减少了拆卸所花费的时间，使弹簧型号可以快速的转换，提升了装弹簧的整体工序速度，使产量得到提升，增加了使用者的收益。

Description

自动装弹簧机

技术领域

本实用新型属于装弹簧机技术领域，具体涉及自动装弹簧机。

背景技术

弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件，用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状，一般用弹簧钢制成，弹簧的种类复杂多样，按形状分，主要有螺旋弹簧、涡卷弹簧、板弹簧、异型弹簧等。

市场上装小弹簧的工作主要是由人工进行实现的，现阶段还出现了一种自动装弹簧机，这种可以单独装弹簧的设备小巧灵活、投入低廉，相较于人工装弹簧的效率较高，而且减少了人力的浪费，解决了人工装配困难的情况，更加省时省力，更加容易上手，不需要技术性过高的操作，减轻了对熟练工人的依赖，该设备采用直线式分离弹簧，弹簧打杆套增长，提高了设备的稳定性，效率较人工高出5倍的产量。

目前，在自动装弹簧机的使用过程中，需要针对不同型号的弹簧对工件放置台进行更换，但是目前的工件放置台大多是由螺丝直接固定的，拆卸速度较慢，在进行弹簧型号变更的时候需要大量时间进行拆卸，无法快速转换弹簧型号，拖慢了装弹簧的整体工序，导致产量的降低，对使用者的收益造成影响。

因此，针对上述技术问题，有必要提供自动装弹簧机。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供自动装弹簧机，以解决上述自动装弹簧机上工件放置台无法进行快速更换，不仅拖慢装弹簧的工序，还导致产量降低的问题。

为了实现上述目的，本实用新型一实施例提供的技术方案如下：

自动装弹簧机，包括自动装弹簧机本体和工件放置台，所述自动装弹簧机本体上连接有滑动卡合机构，所述滑动卡合机构包括卡合仓，所述卡合仓上连接有一对不动管，所述不动管内连接有归位滑动杆，所述归位滑动杆内连接有一对自张卡合杆，一对所述自张卡合杆与归位滑动杆之间均连接有回转弹簧，所述卡合仓与工件放置台之间连接有一对压缩机构。

进一步地，所述卡合仓上开凿有与工件放置台相匹配的按压卡合槽，按压卡合槽的设置可以使工件放置台在拆卸和安装时更加顺利，同时可以增强工件放置台的稳定性，在工件放置台使用时减少工件放置台的晃动，所述工件放置台上开凿有与不动管相匹配的固定限位槽，固定限位槽的设置可以减少工件放置台使用时的晃动，同时不动管可以更加顺利的插入工件放置台中，使自张卡合杆卡合住工件放置台。

进一步地，所述归位滑动杆贯穿卡合仓设置，归位滑动杆贯穿卡合仓的设置可以让使用者更好的按压归位滑动杆，使用者可以通过按压归位滑动杆使自张卡合杆缩回，使自张卡合杆松开对工件放置台的卡合，使工件放置台可以滑动并抽出，所述工件放置台内开凿有与归位滑动杆相匹配的按压滑动槽，按压滑动槽的设置可以使归位滑动杆的按压不会受到工件放置台的阻碍，所述工件放置台、不动管和归位滑动杆上开凿有与自张卡合杆相匹配的收纳卡合槽，收纳卡合槽的设置可以使自张卡合杆更好的转动，使自张卡合杆卡合住工件放置台，同时可以使归位滑动杆对自张卡合杆进行收纳。

进一步地，所述归位滑动杆上连接有限位块，限位块的设置可以跟对归位滑动杆的滑动进行滑动，可以借助归位滑动杆的滑动对限位弹簧进行压缩，使归位滑动杆可以回到原来位置，同时可以使归位滑动杆不会受到挤压脱离滑动卡合机构，所述卡合仓上开凿有与限位块相匹配的限位伸缩槽，限位伸缩槽的设置可以使限位块在卡合仓中进行滑动，所述限位块与卡合仓之间连接有限位弹簧，限位弹簧的设置可以为限位块提供回弹力度，使限位块带动归位滑动杆回到初始位置。

进一步地，所述压缩机构包括多个固定管，固定管的设置可以限制伸缩管的滑动，减少了伸缩管脱离固定管的可能性，所述固定管内连接有伸缩管，伸缩管的设置可以对压缩弹簧进行支撑，增强压缩弹簧的连接性，同时可以对挤压板进行一定程度的限制，降低挤压板脱离固定管和伸缩管的情况出现，所述伸缩管与固定管之间连接有压缩弹簧，压缩弹簧可以通过自身特性对挤压板进行挤压，使挤压板对工件放置台进行挤压，使工件放置台的位置更加固定，降低了工件放置台出现晃动的可能性，降低了工件放置台晃动对归位滑动杆造成的损伤，多个所述伸缩管上连接有挤压板，所述工件放置台上开凿有与挤压板相匹配摩擦增强槽。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型通过自动装弹簧机上相应机构的设置，使自动装弹簧机上的工件放置台可以进行快速更换，提升了工件放置台的拆卸速度，减少了拆卸所花费的时间，使弹簧型号可以快速的转换，提升了装弹簧的整体工序速度，使产量得到提升，增加了使用者的收益。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例中自动装弹簧机的部分结构示意图；

图2为本实用新型一实施例中图1中A处结构示意图；

图3为本实用新型一实施例中自动装弹簧机的部分结构剖面图；

图4为本实用新型一实施例中图3中B处结构示意图；

图5为本实用新型一实施例中自动装弹簧机的立体图。

图中：1.自动装弹簧机本体、101.工件放置台、2.滑动卡合机构、201.卡合仓、202.不动管、203.归位滑动杆、204.自张卡合杆、205.回转弹簧、206.限位块、207.限位弹簧、3.压缩机构、301.固定管、302.伸缩管、303.压缩弹簧、304.挤压板。

具体实施方式

以下将结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细描述。但该等实施方式并不限制本实用新型，本领域的普通技术人员根据该等实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本实用新型的保护范围内。

本实用新型公开了自动装弹簧机，参图3-图4所示，包括自动装弹簧机本体1和工件放置台101，自动装弹簧机本体1上连接有滑动卡合机构2，滑动卡合机构2包括卡合仓201，卡合仓201的设置可以对工件放置台101进行一定程度的限制，使工件放置台101的位置更加精确，卡合仓201上连接有一对不动管202，不动管202的设置可以在归位滑动杆203滑动时对自张卡合杆204进行挤压，使自张卡合杆204收纳至归位滑动杆203中，不动管202内连接有归位滑动杆203，归位滑动杆203可以通过使用者的按压进行滑动，使自张卡合杆204展开或是收纳，归位滑动杆203内连接有一对自张卡合杆204，自张卡合杆204可以通过归位滑动杆203的滑动对工件放置台101进行卡合，一对自张卡合杆204与归位滑动杆203之间均连接有回转弹簧205，回转弹簧205的设置可以使自张卡合杆204展开，使自张卡合杆204对工件放置台101进行卡合，卡合仓201与工件放置台101之间连接有一对压缩机构3。

其中，自动装弹簧机本体1包括机架，机架上连接有工作台面，工作台面上安装有电控箱、弹簧送料器、工件放置台101和装弹簧装置，弹簧送料器的一侧安装有弹簧分离机构，装弹簧装置包括基座，基座上连接有支撑架，支撑架靠近弹簧分离机构的一侧连接有拾取升降机构，拾取升降机构上连接有拾取前后移动机构，拾取前后移动机构上连接有弹簧打杆，弹簧打杆远离拾取升降机构的一侧连接有弹簧夹子机构，该设备采用直线式分离弹簧，弹簧打杆套增长，大大提高稳定性，该设备的弹簧分离结构为首创，整体动作为：弹簧送到位后，启动设备，气缸分别固定最前面第一和第二个弹簧，然后最前面的第一个弹簧在平移气缸的作用下前进，与第二个弹簧分开，夹弹簧夹子下降，夹住弹簧上升，前移到指定位置下降，弹簧打杆动作，将弹簧释放到工件内，然后原路返回，等待下一个循环，主要的优点就是机型小，投入低，兼容性强，容易上手，不需要技术性工人操作，效率较人工高出5倍以上的产量。

参图3-图4所示，卡合仓201上开凿有与工件放置台101相匹配的按压卡合槽，按压卡合槽的设置可以使工件放置台101在拆卸和安装时更加顺利，同时可以增强工件放置台101的稳定性，在工件放置台101使用时减少工件放置台101的晃动，工件放置台101上开凿有与不动管202相匹配的固定限位槽，固定限位槽的设置可以减少工件放置台101使用时的晃动，同时不动管202可以更加顺利的插入工件放置台101中，使自张卡合杆204卡合住工件放置台101。

参图3-图5所示，归位滑动杆203贯穿卡合仓201设置，归位滑动杆203贯穿卡合仓201的设置可以让使用者更好的按压归位滑动杆203，使用者可以通过按压归位滑动杆203使自张卡合杆204缩回，使自张卡合杆204松开对工件放置台101的卡合，使工件放置台101可以滑动并抽出，工件放置台101内开凿有与归位滑动杆203相匹配的按压滑动槽，按压滑动槽的设置可以使归位滑动杆203的按压不会受到工件放置台101的阻碍，工件放置台101、不动管202和归位滑动杆203上开凿有与自张卡合杆204相匹配的收纳卡合槽，收纳卡合槽的设置可以使自张卡合杆204更好的转动，使自张卡合杆204卡合住工件放置台101，同时可以使归位滑动杆203对自张卡合杆204进行收纳。

参图3-图4所示，归位滑动杆203上连接有限位块206，限位块206的设置可以跟对归位滑动杆203的滑动进行滑动，可以借助归位滑动杆203的滑动对限位弹簧207进行压缩，使归位滑动杆203可以回到原来位置，同时可以使归位滑动杆203不会受到挤压脱离滑动卡合机构2，卡合仓201上开凿有与限位块206相匹配的限位伸缩槽，限位伸缩槽的设置可以使限位块206在卡合仓201中进行滑动，限位块206与卡合仓201之间连接有限位弹簧207，限位弹簧207的设置可以为限位块206提供回弹力度，使限位块206带动归位滑动杆203回到初始位置。

参图1-图2所示，压缩机构3包括多个固定管301，固定管301的设置可以限制伸缩管302的滑动，减少了伸缩管302脱离固定管301的可能性，固定管301内连接有伸缩管302，伸缩管302的设置可以对压缩弹簧303进行支撑，增强压缩弹簧303的连接性，同时可以对挤压板304进行一定程度的限制，降低挤压板304脱离固定管301和伸缩管302的情况出现，伸缩管302与固定管301之间连接有压缩弹簧303，压缩弹簧303可以通过自身特性对挤压板304进行挤压，使挤压板304对工件放置台101进行挤压，使工件放置台101的位置更加固定，降低了工件放置台101出现晃动的可能性，降低了工件放置台101晃动对归位滑动杆203造成的损伤，多个伸缩管302上连接有挤压板304，工件放置台101上开凿有与挤压板304相匹配摩擦增强槽。

具体地，使用者需要拆卸工件放置台101的时候，通过按压一对归位滑动杆203，使归位滑动杆203滑动，自张卡合杆204接触不动管202后会受到不动管202的挤压，使自张卡合杆204收纳至归位滑动杆203开凿的收纳卡合槽中，然后使用者拉动工件放置台101，将工件放置台101拆卸，安装时，使用者只需将工件放置台101对准按压卡合槽，将工件放置台101滑动插入卡合仓201中即可。

由以上技术方案可以看出，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过自动装弹簧机上相应机构的设置，使自动装弹簧机上的工件放置台可以进行快速更换，提升了工件放置台的拆卸速度，减少了拆卸所花费的时间，使弹簧型号可以快速的转换，提升了装弹簧的整体工序速度，使产量得到提升，增加了使用者的收益。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施例加以描述，但并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (5)

1.自动装弹簧机，包括自动装弹簧机本体(1)和工件放置台(101)，其特征在于，所述自动装弹簧机本体(1)上连接有滑动卡合机构(2)，所述滑动卡合机构(2)包括卡合仓(201)，所述卡合仓(201)上连接有一对不动管(202)，所述不动管(202)内连接有归位滑动杆(203)，所述归位滑动杆(203)内连接有一对自张卡合杆(204)，一对所述自张卡合杆(204)与归位滑动杆(203)之间均连接有回转弹簧(205)，所述卡合仓(201)与工件放置台(101)之间连接有一对压缩机构(3)。

2.根据权利要求1所述的自动装弹簧机，其特征在于，所述卡合仓(201)上开凿有与工件放置台(101)相匹配的按压卡合槽，所述工件放置台(101)上开凿有与不动管(202)相匹配的固定限位槽。

3.根据权利要求1所述的自动装弹簧机，其特征在于，所述归位滑动杆(203)贯穿卡合仓(201)设置，所述工件放置台(101)内开凿有与归位滑动杆(203)相匹配的按压滑动槽，所述工件放置台(101)、不动管(202)和归位滑动杆(203)上开凿有与自张卡合杆(204)相匹配的收纳卡合槽。

4.根据权利要求1所述的自动装弹簧机，其特征在于，所述归位滑动杆(203)上连接有限位块(206)，所述卡合仓(201)上开凿有与限位块(206)相匹配的限位伸缩槽，所述限位块(206)与卡合仓(201)之间连接有限位弹簧(207)。

5.根据权利要求1所述的自动装弹簧机，其特征在于，所述压缩机构(3)包括多个固定管(301)，所述固定管(301)内连接有伸缩管(302)，所述伸缩管(302)与固定管(301)之间连接有压缩弹簧(303)，多个所述伸缩管(302)上连接有挤压板(304)，所述工件放置台(101)上开凿有与挤压板(304)相匹配摩擦增强槽。

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