CN214809171U - 一种高效气液分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种高效气液分离装置，包括塔体和气液分离组件；所述塔体底部开设有进料口和出液口，顶部开设有出气口；所述气液分离组件包括多个叶片挡板，叶片挡板呈上下向和前后向延伸，多个所述叶片挡板在左右向呈平行间隔设置，固定于所述塔体内，多个叶片挡板前后两端延伸至所述塔体内侧壁，相邻两个叶片挡板之间形成沿上下向延伸的叶片通道，叶片挡板呈波浪状设置，叶片挡板上设有多个凸缘。本实用新型提出的技术方案的有益效果是：叶片挡板呈波浪状，物料在运行过程中撞击叶片挡板，气体会折流流动顺着叶片通道排出，液体继续向前流动附着在叶片挡板上，波浪状叶片挡板可增加反应接触面积，降低物料流速，达到气液分离装置效率高的目的。

Description

一种高效气液分离装置

技术领域

本实用新型涉及化工生产技术领域，尤其涉及一种高效气液分离装置。

背景技术

在化工产品生产过程中，反应过程中会产生混合物料，需要将混合物料经过分离之后才能充分利用，而常用的处理装置就是气液分离装置。

饱和气体在降温或加压过程中，一部分可凝气体组分会形成小液滴，随气体一起流动，如何将气体中的液体分离出来，由于气体与液体的密度不同，液体与气体混合一起流动时，如果遇到阻挡，气体会折流流动，而液体由于惯性有一个继续向前流动的速度，继续流动的液体附着在阻挡壁面上由于重力作用向下汇集到一起，通过排液管排出。

从折流分离的原理看，气液混合物流速越快，其惯性越大、气液分离的倾向越大，分离效果应该越高，而实验结果却相反。通过反复分析、实验，发现在气液比一定的情况下，气液混合物流速越大，说明单位时间内分离负荷越重，混合物在分离器内停留的时间越短。气体在折流的同时也推动着已经着壁的液体向着气体流动的方向流动，如果液体流到收集壁的边缘时还没有脱离气体的这种推力，那么已经着壁的液体将被气体重新带走。气体的这种继续推动液体的力将越大，液体将会在更短的时间内流到收集壁的边缘，更多已经着壁的液体被带走没有分离下来。

目前市场上的气液分离装置各种各样，但是都存在着分离效率低下的缺陷，普通的气液分离装置中，混合物料与分离装置的接触不够充分，导致还有一些混合物料没有完全充分反应就排出去了，而且没有相应的循环装置来弥补这一缺陷，导致分离的效果和速度都很低，故而提出一种高效气液分离装置来解决上述所提出的问题。

实用新型内容

有鉴于此，为解决上述问题，本实用新型的实施例提供了一种高效气液分离装置。

本实用新型的实施例提供一种高效气液分离装置，包括塔体和气液分离组件；

所述塔体底部开设有进料口和出液口，顶部开设有出气口；所述气液分离组件包括多个叶片挡板，所述叶片挡板呈上下向和前后向延伸，多个所述叶片挡板在左右向呈平行间隔设置，固定于所述塔体内，多个所述叶片挡板前后两端延伸至所述塔体内侧壁，相邻两个所述叶片挡板之间形成沿上下向延伸的叶片通道，所述叶片挡板在与其垂直的竖截面上呈波浪状设置；所述叶片挡板的倾斜部在左右侧壁上均设有多个凸缘，所述凸缘呈弯折状设置，多个所述凸缘在前后向间隔设置。

进一步地，所述叶片挡板的波峰和波谷左右两侧均设有条形凸缘。

进一步地，所述塔体在横截面上呈圆形设置，以使所述气液分离组件呈圆柱状设置。

进一步地，所述塔体上开设有人孔，所述人孔位于所述气液分离组件下方。

进一步地，多个所述叶片挡板均匀间隔设置。

进一步地，还包括下支撑件，所述下支撑件包括支撑挡圈和下连接板，所述支撑挡圈呈环形设置，所述支撑挡圈外侧壁与所述塔体内侧壁固定连接，所述下连接板沿左右向延伸，固定于所述支撑挡圈顶部，所述叶片挡板下端固定于所述下连接板上。

进一步地，所述下连接板上表面设有与所述叶片挡板一一相对的下凹槽，所述叶片挡板下端位于所述下凹槽内。

进一步地，所述下连接板底部固定有横梁，所述横梁沿左右向延伸，所述横梁左右两端分别与所述支撑挡圈内侧壁固定连接。

进一步地，还包括上支撑件，所述上支撑件包括上连接板和至少三个侧板，所述上连接板沿左右向延伸，左右两端分别与所述塔体内侧壁固定连接，底部与所述叶片挡板顶面相抵，三个所述侧板首尾依次连接，所述侧板底部与所述上连接板固定连接，所述侧板与所述上连接板相对的位置设有容纳所述上连接板的缺口，所述侧板下表面与所述上连接板下表面平齐设置，以使所述侧板与所述叶片挡板相抵。

进一步地，所述上连接板下表面设有与所述叶片挡板一一相对的上凹槽。

本实用新型的实施例提供的技术方案带来的有益效果是：通过进料管将物料导入塔体内，喷出的物料进入叶片挡板之间，由于叶片挡板呈波浪状，物料在运行过程中撞击叶片挡板，物料内的气体会折流流动，气体顺着叶片通道经过出气口排出，而物料内的液体由于惯性有一个继续向前流动的速度，继续流动的液体附着在叶片挡板上，液体由于重力作用向下汇集到一起，液体在叶片挡板上向下流动的过程中，与由下至上的混合物料再次反应，再次进行气液分离从而增加反应接触面积，并通过叶片挡板减慢物料的流动速度，使分离效果更加充分，达到了气液分离装置效率高的目的。叶片挡板呈波浪状，叶片挡板上设有凸缘和条形凸缘，可提高物料撞击叶片挡板的程度，同时增大物料与叶片挡板之间的接触面积，提高气液分离的效率。

附图说明

图1是本实用新型提供的高效气液分离装置一实施例的结构示意图；

图2是图1中叶片挡板的剖面图；

图3是图1中叶片挡板的左视图。

图中：塔体1、进料口11、出气口12、人孔13、叶片挡板2、倾斜部21、凸缘22、条形凸缘23、波峰24、波谷25、支撑挡圈3、下连接板4、横梁5、上连接板6、侧板7。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地描述。

请参见图1和图2，本实用新型的实施例提供一种高效气液分离装置，包括塔体1、气液分离组件、下支撑件和上支撑件。

所述塔体1底部开设有进料口11和出液口(图中未示出)，进料口11用于与进料管连接，出液口用于与出液管连接，顶部开设有出气口12，塔体1上端和下端均为椭圆封头，所述塔体1在横截面上呈圆形设置。所述塔体1上开设有人孔13，所述人孔13位于所述气液分离组件下方，人孔13远离塔体1的一端螺纹连接有挡板，且挡板另一侧设有把手，便于对塔体1内部组件进行维修清洗。

所述气液分离组件包括多个叶片挡板2，所述叶片挡板2呈上下向和前后向延伸，多个所述叶片挡板2在左右向呈平行间隔设置，固定于所述塔体1内，多个所述叶片挡板2前后两端延伸至所述塔体1内侧壁，以使所述气液分离组件呈圆柱状设置，相邻两个所述叶片挡板2之间形成沿上下向延伸的叶片通道，所述叶片挡板2在与其垂直的竖截面上呈波浪状设置。所述叶片挡板2的倾斜部21在左右侧壁上均设有多个凸缘22，所述凸缘22呈弯折状设置，多个所述凸缘22在前后向间隔设置，所述叶片挡板2的波峰24和波谷25左右两侧均设有条形凸缘23。

通过进料管将物料导入塔体1内，喷出的物料进入叶片挡板2之间，由于叶片挡板2呈波浪状，物料在运行过程中撞击叶片挡板2，物料内的气体会折流流动，气体顺着叶片通道经过出气口12排出，而物料内的液体由于惯性有一个继续向前流动的速度，继续流动的液体附着在叶片挡板2上，液体由于重力作用向下汇集到一起，液体在叶片挡板2上向下流动的过程中，与由下至上的混合物料再次反应，再次进行气液分离从而增加反应接触面积，并通过叶片挡板2减慢物料的流动速度，使分离效果更加充分，达到了气液分离装置效率高的目的。叶片挡板2呈波浪状，使得物料在叶片通道中呈折线流动，叶片挡板2上设有凸缘22和条形凸缘23，可提高物料撞击叶片挡板2的程度和概率，同时增大物料与叶片挡板2之间的接触面积，提高气液分离的效率。多个所述叶片挡板2均匀间隔设置，避免有的叶片通道过大，导致气液分离不充分。所述叶片通道的高度为200-300mm，每个叶片挡板2至少有两个波峰24，保证物料在叶片通道内气液分离充分。

下支撑件包括支撑挡圈3和下连接板4，所述支撑挡圈3呈环形设置，所述支撑挡圈3外侧壁与所述塔体1内侧壁固定连接，所述下连接板4沿左右向延伸，固定于所述支撑挡圈3顶部，所述叶片挡板2下端固定于所述下连接板4上，可以通过焊接、卡扣连接、螺纹连接等方式。下连接板4通过支撑挡圈3固定于塔体1内，下连接板4可对叶片挡板2起到支撑作用，支撑挡圈3与塔体1之间面接触，可增大支撑挡圈3与塔体1之间接触面，支撑挡圈3与塔体1之前可以焊接或螺纹连接，便于安装。

所述下连接板4上表面设有与所述叶片挡板2一一相对的下凹槽，所述叶片挡板2下端位于所述下凹槽内，通过塔体1内侧壁对叶片挡板2两端进行限位，下连接板4对叶片挡板2底部进行限位，可提高对叶片挡板2支撑的稳定性。

所述下连接板4底部固定有横梁5，所述横梁5沿左右向延伸，所述横梁5左右两端分别与所述支撑挡圈3内侧壁固定连接，可进一步提高对叶片挡板2的支撑强度，同时增强支撑挡圈3固定于塔体1内的强度。

上支撑件包括上连接板6和至少三个侧板7，所述上连接板6沿左右向延伸，左右两端分别与所述塔体1内侧壁固定连接，底部与所述叶片挡板2顶面相抵，三个所述侧板7首尾依次连接，所述侧板7底部与所述上连接板6固定连接，所述侧板7与所述上连接板6相对的位置设有容纳所述上连接板6的缺口，所述侧板7下表面与所述上连接板6下表面平齐设置，以使所述侧板7与所述叶片挡板2相抵，多个侧板7首尾相连形成环状，使得各个叶片挡板2顶部均与侧板7相抵，可避免叶片挡板2受到气流的推动向上移动，防止对气液分离造成影响。本实施例中，设有四个侧板7，四个侧板7首尾相连形成矩形，侧板7与上连接板6之间分别通过角钢和螺栓连接。

所述上连接板6下表面设有与所述叶片挡板2一一相对的上凹槽，可提高对叶片挡板2支撑的稳定性。本实施例中，上连接板6和下连接板4分别对叶片挡板2上下端进行限位，塔体1内侧壁对叶片挡板2前后两端进行限位，即可将叶片挡板2固定于塔体1内。

在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高效气液分离装置，其特征在于，包括塔体和气液分离组件；

所述塔体底部开设有进料口和出液口，顶部开设有出气口；所述气液分离组件包括多个叶片挡板，所述叶片挡板呈上下向和前后向延伸，多个所述叶片挡板在左右向呈平行间隔设置，固定于所述塔体内，多个所述叶片挡板前后两端延伸至所述塔体内侧壁，相邻两个所述叶片挡板之间形成沿上下向延伸的叶片通道，所述叶片挡板在与其垂直的竖截面上呈波浪状设置；所述叶片挡板的倾斜部在左右侧壁上均设有多个凸缘，所述凸缘呈弯折状设置，多个所述凸缘在前后向间隔设置。

2.如权利要求1所述的高效气液分离装置，其特征在于，所述叶片挡板的波峰和波谷左右两侧均设有条形凸缘。

3.如权利要求1所述的高效气液分离装置，其特征在于，所述塔体在横截面上呈圆形设置，以使所述气液分离组件呈圆柱状设置。

4.如权利要求1所述的高效气液分离装置，其特征在于，所述塔体上开设有人孔，所述人孔位于所述气液分离组件下方。

5.如权利要求1所述的高效气液分离装置，其特征在于，多个所述叶片挡板均匀间隔设置。

6.如权利要求1所述的高效气液分离装置，其特征在于，还包括下支撑件，所述下支撑件包括支撑挡圈和下连接板，所述支撑挡圈呈环形设置，所述支撑挡圈外侧壁与所述塔体内侧壁固定连接，所述下连接板沿左右向延伸，固定于所述支撑挡圈顶部，所述叶片挡板下端固定于所述下连接板上。

7.如权利要求6所述的高效气液分离装置，其特征在于，所述下连接板上表面设有与所述叶片挡板一一相对的下凹槽，所述叶片挡板下端位于所述下凹槽内。

8.如权利要求6所述的高效气液分离装置，其特征在于，所述下连接板底部固定有横梁，所述横梁沿左右向延伸，所述横梁左右两端分别与所述支撑挡圈内侧壁固定连接。

9.如权利要求1所述的高效气液分离装置，其特征在于，还包括上支撑件，所述上支撑件包括上连接板和至少三个侧板，所述上连接板沿左右向延伸，左右两端分别与所述塔体内侧壁固定连接，底部与所述叶片挡板顶面相抵，三个所述侧板首尾依次连接，所述侧板底部与所述上连接板固定连接，所述侧板与所述上连接板相对的位置设有容纳所述上连接板的缺口，所述侧板下表面与所述上连接板下表面平齐设置，以使所述侧板与所述叶片挡板相抵。

10.如权利要求9所述的高效气液分离装置，其特征在于，所述上连接板下表面设有与所述叶片挡板一一相对的上凹槽。

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