CN214789533U - 型材单体及内肋管 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种型材单体及内肋管，属于内肋管技术领域，型材单体包括底板、支撑部以及补偿部。其中，支撑部设有两个，两个支撑部均沿着底板的长度方向设置，且分别位于底板的两端；每个支撑部的一端与底板相连，另一端沿着底板的法线方向伸出。补偿部设有两个，两个补偿部均位于两个支撑部之间，两个补偿部与两个支撑部一一对应设置，每个补偿部的一端与对应的支撑部的伸出端相连，另一端与底板相连；补偿部、支撑部及底板共同围合形成具有空腔的条形支护结构。本实用新型提供的型材单体呈螺旋绕卷并形成内肋管过程中，其相互对合的面积大，粘合连接的强度大，且成型后的内肋管的环刚度大，质量更佳。

Description

型材单体及内肋管

技术领域

本实用新型属于内肋管技术领域，更具体地说，是涉及一种型材单体及内肋管。

背景技术

内肋管是一种采用U型钢带的复合PE材料，使管材在不增加成本的前提下大幅度提高环刚度，同等重量情况下比缠绕管、克拉管强度大幅度提高。钢带增强的内肋管具有环刚度高、连接方便及成本低等优点，目前越来越多地被用作市政建设等领域的埋地排水、排污管道。内肋管通常由长条状的型材在卷筒装置上螺旋卷绕而成。

现有技术中，制作内肋管的型材单体通常均是由底板及与其固定连接的钢带组成，螺旋绕卷时每个螺旋圈的底板与相邻的螺旋圈底板相互粘合密封，以形成内肋管，由型材单体形成的内肋管，其型材的底板作为管壁。因为底板的厚度小，其互相粘合后的连接强度较低，成型后的内肋管使用过程过程中易发生破裂，而且生产过程中易出现漏洞，内肋管成型质量较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种型材单体及内肋管，旨在解决现有的内肋管成型后质量差的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种型材单体，包括：

底板；所述底板的长度方向为第一方向，与所述第一方向垂直且与所述底板的板面平行的方向为第二方向；

支撑部，设有两个，两个所述支撑部均沿着所述第一方向设置，且沿着所述第二方向分别位于所述底板的两端；每个所述支撑部的一端与所述底板相连，另一端沿着所述底板的法线方向伸出；

补偿部，设有两个，两个所述补偿部均沿着所述第一方向设置，且均位于两个所述支撑部之间，两个所述补偿部与两个所述支撑部一一对应设置，每个所述补偿部的一端与对应的所述支撑部的伸出端相连，另一端与所述底板相连；所述补偿部、所述支撑部及所述底板共同围合形成具有空腔的条形支护结构。

作为本申请另一实施例，两个所述补偿部与所述底板连接的一端沿着所述第二方向间隔设置；

两个所述补偿部与所述底板连接的一端在所述第二方向的间隔距离大于其中一个所述补偿部至与其对应的所述支撑部沿着所述第二方向的间隔距离。

作为本申请另一实施例，每个所述补偿部包括直板及弧形板；所述直板与所述底板相连接；所述弧形板与所述直板一体连接，且与所述支撑部相连接。

作为本申请另一实施例，每个所述补偿部与所述底板相连接的一端为补偿部第一端，与所述支撑部相连接的一端为补偿部第二端；

其中，所述补偿部第一端的厚度大于所述补偿部第二端的厚度。

作为本申请另一实施例，所述补偿部第一端至所述补偿部第二端的厚度逐渐减小。

作为本申请另一实施例，所述底板、所述支撑部及所述补偿部为一体成型结构。

进一步地，本方案还提供一种内肋管，包括：

上述的型材单体，所述型材单体呈螺旋型绕卷；所述型材单体绕卷过程中形成多个同轴设置的螺旋圈，相邻的两个所述螺旋圈对合粘接，以形成管状结构；以及

扩口部，设置于所述管状结构的一端，且与所述管状结构一体成型连接；以及

插接部，设置于所述管状结构的另一端，且与所述管状结构一体成型连接，用于在多个所述管状结构连接时，与其他所述管状结构连接的所述扩口部相适配连接。

作为本申请另一实施例，所述扩口部的外壁面设有多个环形槽，多个所述环形槽沿着所述管状结构的轴线方向间隔设置。

本实用新型提供的型材单体的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型型材单体在底板的两侧分别设置支撑部，在型材单体呈螺旋绕卷过程中，使相邻的两个螺旋圈中的支撑部相对合，并且粘合为一体，因支撑部相对底板具有一定的高度，其相互连接的面积较大，进而可增大内肋管成型后的连接强度，保证成型后的内肋管的质量。每个支撑部均对应一个补偿部，补偿部分别与支撑部和底板相连，补偿部可对支撑部进行辅助支撑，防止支撑部在粘合时发生弯曲变形，能够保证内肋管的成型工作。补偿部、支撑部及底板三者围合形成具有空腔的条形支护结构，该种结构可在型材单体螺旋绕卷并形成内肋管后，呈螺旋型环绕在内肋管壁外侧，能够提升整体的环刚度，整体的结构强度更高，并且能够节省原材料。本实用新型提供的型材单体呈螺旋绕卷并形成内肋管过程中，其相互连接的面积大，连接的强度大，且成型后的内肋管的环刚度大，质量更佳。

本实用新型提供的内肋管的有益效果在于：与现有技术相比，通过由型材单体呈螺旋型绕卷形成的管状结构，其成型连接的强度较大，具有较高的环刚度及强度，成型后的质量较好。通过设置的扩口部及插接部可便于使用过程中多个管状结构的快速且便捷的连接。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的型材单体的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的型材单体的横截面结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的内肋管的主视结构示意图；

图中：10、底板；20、支撑部；30、补偿部；31、直板；32、弧形板；40、扩口部；50、插接部。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的型材单体及内肋管进行说明。所述型材单体及内肋管，包括底板10、支撑部20以及补偿部30。其中，底板10的长度方向为第一方向，与第一方向垂直且与底板10的板面平行的方向为第二方向。支撑部20设有两个，两个支撑部20均沿着第一方向设置，且沿着第二方向分别位于底板10的两端；每个支撑部20的一端与底板10相连，另一端沿着底板10的法线方向伸出。补偿部30设有两个，两个补偿部30均沿着第一方向设置，且均位于两个支撑部20之间，两个补偿部30与两个支撑部20一一对应设置，每个补偿部30的一端与对应的支撑部20的伸出端相连，另一端与底板10相连；补偿部30、支撑部20及底板10共同围合形成具有空腔的条形支护结构。

本实用新型提供的型材单体及内肋管，与现有技术相比，本实用新型型材单体在底板10的两侧分别设置支撑部20，在型材单体呈螺旋绕卷过程中，使相邻的两个螺旋圈中的支撑部20相对合，并且一体融合，因支撑部20相对底板10具有一定的高度，其相互连接的面积较大，进而可增大内肋管成型后的连接强度，保证成型后的内肋管的质量。每个支撑部20均对应一个补偿部30，补偿部30分别与支撑部20和底板10相连，补偿部30可对支撑部20进行辅助支撑，防止支撑部20在粘合时发生弯曲变形，能够保证内肋管的成型工作。补偿部30、支撑部20及底板10三者围合形成具有空腔的条形支护结构，该种结构可在型材单体螺旋绕卷并形成内肋管后，呈螺旋型环绕在内肋管壁外侧，能够提升整体的环刚度，整体的结构强度更高，并且能够节省原材料。本实用新型提供的型材单体呈螺旋绕卷并形成内肋管过程中，其相互对合的面积大，融合连接的强度大，且成型后的内肋管的环刚度大，质量更佳。

作为本实用新型提供的型材单体及内肋管的一种具体实施方式，请一并参阅图1及图2，两个补偿部30与底板10连接的一端沿着第二方向间隔设置。两个补偿部30与底板10连接的一端在第二方向的间隔距离大于其中一个补偿部30至与其对应的支撑部20沿着第二方向的间隔距离。二倍的补偿部30及支撑部20的间隔距离大于两个补偿部30之间的间隔距离，该种结构可保证原材料的节约，同时还能够保证内肋管具有较大的环刚度，结构简单，实用性强。

作为本实用新型实施例所提供的型材单体及内肋管的一种具体实施方式，请一并参阅图1及图2，每个补偿部30包括直板31及弧形板32；直板31与底板10相连接；弧形板32与直板31一体连接，且与支撑部20相连接。弧形板32的弧形面向外凸出，该种结构可保证弧形板32受到外力后，对外力进行分解，能够将力分别传递给支撑部20及底板10，减轻外力全部作用在底板10上或者全部作用在支撑部20上，进而保证后期的稳定使用。

作为本实用新型实施例所提供的型材单体及内肋管的一种具体实施方式，请一并参阅图1及图2，每个补偿部30与底板10相连接的一端为补偿部30第一端，与支撑部20相连接的一端为补偿部30第二端。其中，补偿部30第一端的厚度大于补偿部30第二端的厚度。当补偿部30与支撑部20连接的一端受力后，补偿部30会将该力传递给底板10。该种结构可增加补偿部30与底板10的接触面积，进而减小底板10单位面积上所承受的压力，可对底板10进行保护，防止底板10因局部受力过大而发生崩裂或损坏。

作为本实用新型实施例所提供的型材单体及内肋管的一种具体实施方式，请一并参阅图1及图2，补偿部30第一端至补偿部30第二端的厚度逐渐减小。因为补偿部30包括直板31及弧形板32，厚度在二者之间为平滑过渡，该种结构可便于成型，同时也能够便于力的均匀传递。另外该种结构可保证补偿部30具有一定的刚度，能够在支撑部20融合连接的过程中，在支撑部20的伸出方向保持持续拉动支撑部20，防止支撑部20融合的过程中因融化而发生弯曲而使融合连接不全面。因此，该种结构的补偿部30能够保证型材单体螺旋绕卷过程中支撑部20的融合，进而保证内肋管的成型质量。

作为本实用新型实施例所提供的型材单体及内肋管的一种具体实施方式，请一并参阅图1及图2，底板10、支撑部20及补偿部30为一体成型结构，该种结构可便于制作，同时也能够保证三者之间力的稳定传递，并且保证三者之间的连接强度。

本实用新型还提供一种内肋管。请参阅图3，内肋管包括上述的型材单体、扩口部40以及插接部50。其中，型材单体呈螺旋型绕卷；型材单体绕卷过程中形成多个同轴设置的螺旋圈，相邻的两个螺旋圈粘合连接，以形成管状结构。扩口部40设置于管状结构的一端，且与管状结构一体成型连接。插接部50设置于管状结构的另一端，且与管状结构一体成型连接，用于在多个管状结构连接时，与其他管状结构连接的扩口部40相适配连接。

本实用新型还提供的内肋管有益效果在于：与现有技术相比，通过由型材单体呈螺旋型绕卷形成的管状结构，其连接的强度较大，具有较高的环刚度及强度，成型后的质量较好。通过设置的扩口部40及插接部50可便于使用过程中多个管状结构的快速且便捷的连接。

作为本实用新型提供的内肋管的一种具体实施方式，请参阅图3，扩口部40的外壁面设有多个环形槽，多个环形槽沿着管状结构的轴线方向间隔设置。该种结构可保证扩口部40的结构强度及刚度，而且能够在一定程度上节约原材料。因为本使用新型提供的内肋管涉及到埋入地下，该种结构可在其轴线方向上对扩口部40进行限位，保证使用的稳定性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.型材单体，其特征在于，包括：

底板；所述底板的长度方向为第一方向，与所述第一方向垂直且与所述底板的板面平行的方向为第二方向；

支撑部，设有两个，两个所述支撑部均沿着所述第一方向设置，且沿着所述第二方向分别位于所述底板的两端；每个所述支撑部的一端与所述底板相连，另一端沿着所述底板的法线方向伸出；

补偿部，设有两个，两个所述补偿部均沿着所述第一方向设置，且均位于两个所述支撑部之间，两个所述补偿部与两个所述支撑部一一对应设置，每个所述补偿部的一端与对应的所述支撑部的伸出端相连，另一端与所述底板相连；所述补偿部、所述支撑部及所述底板共同围合形成具有空腔的条形支护结构。

2.如权利要求1所述的型材单体，其特征在于，两个所述补偿部与所述底板连接的一端沿着所述第二方向间隔设置；

两个所述补偿部与所述底板连接的一端在所述第二方向的间隔距离大于其中一个所述补偿部至与其对应的所述支撑部沿着所述第二方向的间隔距离。

3.如权利要求2所述的型材单体，其特征在于，每个所述补偿部包括直板及弧形板；所述直板与所述底板相连接；所述弧形板与所述直板一体连接，且与所述支撑部相连接。

4.如权利要求1所述的型材单体，其特征在于，每个所述补偿部与所述底板相连接的一端为补偿部第一端，与所述支撑部相连接的一端为补偿部第二端；

其中，所述补偿部第一端的厚度大于所述补偿部第二端的厚度。

5.如权利要求4所述的型材单体，其特征在于，所述补偿部第一端至所述补偿部第二端的厚度逐渐减小。

6.如权利要求1所述的型材单体，其特征在于，所述底板、所述支撑部及所述补偿部为一体成型结构。

7.内肋管，其特征在于，包括：

如权利要求1-6任一项所述的型材单体，所述型材单体呈螺旋型绕卷；所述型材单体绕卷过程中形成多个同轴设置的螺旋圈，相邻的两个所述螺旋圈对合粘接，以形成管状结构；以及

扩口部，设置于所述管状结构的一端，且与所述管状结构一体成型连接；以及

插接部，设置于所述管状结构的另一端，且与所述管状结构一体成型连接，用于在多个所述管状结构连接时，与其他所述管状结构连接的所述扩口部相适配连接。

8.如权利要求7所述的内肋管，其特征在于，所述扩口部的外壁面设有多个环形槽，多个所述环形槽沿着所述管状结构的轴线方向间隔设置。

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