CN214698932U - 一种减振器组合结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减振器组合结构，包括减振块一、减振块二和连接组件，减振块一、减振块二相互叠加设置，减振块一、减振块二中间均开设有通孔，两个通孔内共用一长度可调的限位金属套，限位金属套嵌套在通孔内且与减振块一、减振块二保持相互独立，连接组件穿过限位金属套并串联起减振块一和减振块二，减振块一和减振块二之间设置用于连接减振部件的支撑构件。该减振器组合结构简单，易于实现后续减振结构的安装，并可有效且方便的调整减振器的轴向、径向刚度比，达到理想的减振效果。

Description

一种减振器组合结构

技术领域

本实用新型涉及工程机械用减振器技术领域，尤其涉及一种减振器组合结构。

背景技术

在工程机械工作过程中，一般会产生振动，若工程机械中部件间采用刚性连接件连接，在持续的振动过程中，容易导致刚性连接件断裂，因此目前在对工程机械中的部件进行连接时，采用减振器进行连接，可解决连接件易断裂的问题。

申请号为201510893110.X的国内专利公开了一种减振块及其减振器结构，该减振块包括内衬套，内衬套外侧套装有外衬套，外衬套包括颈部、支撑部和轴向延伸部，内衬套与外衬套间上浇注有减振橡胶，形成支撑端和零件安装端，轴向延伸部段的减振橡胶上设置第一沟槽。该减振块可较好地实现后续减振器的安装，同时有效避免了减振橡胶在使用过程中出现的磨损，在过载时造成减振橡胶的挤压损坏，保证了减振效果。但是该减振块结构较复杂，生产成本高，且其内衬套与减振橡胶固定连接，在组合减振器时，无法灵活的调节上下两个减振块的距离，从而不利于对减振块的轴向刚度、径向刚度等进行调整。

实用新型内容

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供了一种减振器组合结构，该减振器组合结构简单，易于实现后续减振结构的安装，并可有效且方便的调整减振器的轴向、径向刚度比，达到理想的减振效果。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：

一种减振器组合结构，包括减振块一、减振块二和连接组件，所述减振块一、减振块二相互叠加设置，所述减振块一、减振块二中间均开设有通孔，两个通孔内共用一长度可调的限位金属套，所述限位金属套嵌套在通孔内且与减振块一、减振块二保持相互独立，所述连接组件穿过限位金属套并串联起减振块一和减振块二，所述减振块一和减振块二之间设置用于连接减振部件的支撑构件。

基于本实用新型中减振块与限位金属套的组合设置，可以更灵活地调整减振器的组合结构、轴向刚度、径向刚度，以及轴向刚度与径向刚度比，达到各种工况下理想的轴向刚度与径向刚度比。

进一步的，所述减振块一、减振块二均包括支撑板一、支撑板二，所述支撑板一与支撑板二之间固定有橡胶块；所述橡胶块内开设有沿轴线方向延伸的通孔，所述通孔贯穿支撑板一，所述支撑板二中间开设有安装孔。

进一步的，所述橡胶块为柱形的橡胶块。

进一步的，所述支撑板一包括圆筒状的口颈部以及环形板，所述口颈部的一端与环形板内圆侧壁一体成型；所述安装孔、通孔、口颈部的轴线一致；所述通孔的直径大于安装孔的直径，小于口颈部的内径。

进一步的，所述减振块一、减振块二的厚度和/或外径大小不同。

进一步的，所述减振块一的支撑板一与减振块二的支撑板一相对叠加布置。

进一步的，所述连接组件包括螺栓、螺母、垫片；所述螺栓的螺杆依次贯穿减振块一的通孔、减振块二的通孔，所述减振块二外侧的螺栓螺杆上螺纹连接有相匹配的螺母；所述螺栓螺杆穿过限位金属套；所述螺栓的螺尾与减振块一之间设置有垫片。

进一步的，所述减振块一与减振块二之间预留一容置支撑构件的容置腔，且容置腔内设有一将所述支撑构件与限位金属套分隔开的隔离腔。

进一步的，所述支撑构件包括设于端部的支撑支架二和设在所述减振块一和减振块二之间套接的支撑支架一，所述支撑支架一、支撑支架二中至少有一个配置成与产生振动的外部构件相连接。

进一步的，所述限位金属套外侧壁与减振块一、减振块二中的通孔的内侧壁之间留有间隙，所述限位金属套外套设有与其长度一致的薄壁橡胶套；所述薄壁橡胶套与限位金属套、减振块一以及减振块二保持相互独立，所述薄壁橡胶套外侧壁与两个通孔内侧壁相接触，内侧壁与限位金属套外侧壁相接触。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型中，减振器组合结构的组合方式灵活多变，通过调节橡胶块硬度、减振块厚度和外径大小、组合预压缩量(调节中间限位金属套长度)，可更方便调节减振器的轴向刚度、径向刚度，以及轴向刚度与径向刚度比，达到各种工况下理想的轴向刚度与径向刚度比，从而得到理想的减振效果，以提高工程机械、汽车的行驶等工作状态下的舒适度。

2、本实用新型减振器组合结构简单，易于实现后续与工程机械的安装，且可有效避免了减振橡胶在使用过程中出现的磨损，在过载时造成减振橡胶块的挤压损坏，保证了减振效果和使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是减振器组合结构的结构示意图；

图2是图1的剖视图；

图3是另一减振器组合结构的结构示意图；

图4是图3的剖视图；

图5是减振块的结构示意图；

图6是减振块的剖视图；

图7是限位金属套的剖视图；

图8是图2中含有薄壁橡胶套的结构示意图；

图9是图4中含有薄壁橡胶套的结构示意图；

图例说明：

1a、减振块一；1b、减振块二；11、支撑板一；111、颈部；112、环形板；12、支撑板二；13、橡胶块；14、安装孔；15、通孔；2、连接组件；21、螺栓；22、螺母；23、垫片；3、限位金属套；4、支撑支架一；5、支撑支架二；6、隔离腔；7、薄壁橡胶套。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型做更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体实施例。

实施例1：

如图1-7所示，本实施例中的减振器组合结构，包括减振块一1a、减振块二1b和连接组件2，减振块一1a、减振块二1b相互叠加设置，减振块一1a、减振块二1b中间均开设有通孔15，两个通孔15内共用一长度可调的限位金属套3，限位金属套3嵌套在通孔15内且与减振块一1a、减振块二1b保持相互独立，连接组件2穿过限位金属套3并串联起减振块一1a和减振块二1b，减振块一1a和减振块二1b之间设置用于连接减振部件的支撑构件。

本实施例中，减振块一1a和减振块二1b的通孔15内共同设置的限位金属套3长度可调，因此可根据组合结构所需要的组合预压缩量选取适宜长度的限位金属套3，再采用适宜规格的连接组件2进行组合，可方便的调节减振器组合结构的轴向刚度。而采用两个结构一致且相对设置的减振块一1a、减振块二1b，由于减振块的减振作用机理相同，可便于进行径向刚度的调节，与上述限位金属套3配合，使调节减振器组合结构轴向刚度与径向刚度比十分方便。

本实施例中，减振块一1a、减振块二1b均包括支撑板一11、支撑板二12，支撑板一11与支撑板二12之间固定有橡胶块13；橡胶块13内开设有沿轴线方向延伸的通孔15，通孔15贯穿支撑板一11，支撑板二12中间开设有安装孔14。减振块结构简单，因此便于制备不同橡胶块硬度的减振块，也可方便制备不同厚度和外径大小的减振块，然后再选取适宜的减振块一1a、减振块二1b配合使用，同时该结构简单的减振块可使减振器组合结构安装便捷。

本实施例中，橡胶块13为柱形的橡胶块。柱形橡胶块13上下直径一致，受力均匀，一方面便于径向刚度的调节，另一方面在使用过程中挤压损伤小。

本实施例中，支撑板一11包括圆筒状的口颈部111以及环形板112，口颈部111的一端与环形板112内圆侧壁一体成型；安装孔14、通孔15、口颈部111的轴线一致；通孔15的直径大于安装孔14的直径，小于口颈部111的内径。减振块一1a的支撑板一11与减振块二1b的支撑板一11相对叠加布置。通过上述设置，方便各部件的的安装，且减振器组合结构受力均匀，有利于减小对橡胶块13的挤压损伤，便于减振。

本实施例中，连接组件2包括螺栓21、螺母22、垫片23；螺栓21的螺杆依次贯穿减振块一1a的安装孔14(与螺栓21螺杆相匹配)、通孔15、减振块二1b的通孔15、安装孔14，减振块二1b外侧的螺栓21螺杆上螺纹连接有相匹配的螺母22；螺栓21螺杆穿过限位金属套3；螺栓21的螺尾与减振块一1a之间设置有垫片23。连接组件2结构简单，使减振器组合结构的安装方便，并能方便的使各部件连接紧密，且可适用于不同长度的限位金属套3以及不同外径、厚度的减振块的安装，以便于调节减振器组合结构的轴向刚度、径向刚度，以及轴向刚度与径向刚度比。通过设置垫片23可加强各部件之间的连接紧密度，且可加强减振效果。

本实施例中，减振块一1a与减振块二1b之间预留一容置支撑构件的容置腔，且容置腔内设有一将支撑构件与限位金属套3分隔开的隔离腔6。通过设置隔离腔6，可有效防止支撑构件与限位金属套3摩擦或撞击，同时在径向上也可以起到一定的缓冲避振作用。

本实施例中，限位金属套3外侧壁与减振块一1a、减振块二1b中的通孔15的内侧壁之间留有间隙，可减小限位金属套3与减振块一1a、减振块二1b之间的摩擦损伤。

本实施例中，支撑构件包括设于端部的支撑支架二5和设在减振块一1a和减振块二1b之间套接的支撑支架一4，支撑支架一4、支撑支架二5中至少有一个配置成与产生振动的外部构件相连接。例如，支撑支架一4、支撑支架二5可为待连接的两个工程机械的支架，其中支撑支架一4对应的为产生振动的工程机械。将支撑支架一4、支撑支架二5与减振器组合结构组合为一体，使支撑支架一4连接的工程机械工作时产生的振动被有效衰减，减振效果好。

本实施例中，减振块一1a、减振块二1b的厚度和/或外径大小可相同(如图1-图2所示)也可不同(如图3-图4所示)，视具体工作时需要的轴向刚度、径向刚度等来定。

本实施例中，上述减振器组合结构的组合方式灵活多变，可方便的调节减振器的轴向刚度、径向刚度，以及轴向刚度与径向刚度比，达到各种工况下理想的轴向刚度与径向刚度比，从而得到理想的减振效果，以提高工程机械、汽车的行驶等工作状态下的舒适度。

实施例2：

如图8-9所示，本实施例中的减振器组合结构，与实施例1不同的是，限位金属套3外还套设有与其长度一致的薄壁橡胶套7；薄壁橡胶套7与限位金属套3、减振块一1a以及减振块二1b保持相互独立，薄壁橡胶套7外侧壁与两个通孔15内侧壁相接触，内侧壁与限位金属套3外侧壁相接触。通过设置薄壁橡胶套7，一方面可进一步对限位金属套3进行限位，使减振器组合结构在工作过程中，避免限位金属套3转动或产生其它位移，使减振器组合结构更加稳定，并能减少限位金属套3与支撑板二12、螺栓21螺杆之间的摩擦或挤压；另一方面薄壁橡胶套7具有一定的弹性，在径向和轴向上均可起到一定的缓冲减振作用。而薄壁橡胶套7结构简单，易于生产且生产成本低，可与不同长度的限位金属套3进行配套生产。当其磨损后，即可进行更换，使用成本低。

Claims (10)

1.一种减振器组合结构，包括减振块一(1a)、减振块二(1b)和连接组件(2)，其特征在于，所述减振块一(1a)、减振块二(1b)相互叠加设置，所述减振块一(1a)、减振块二(1b)中间均开设有通孔(15)，两个通孔(15)内共用一长度可调的限位金属套(3)，所述限位金属套(3)嵌套在通孔(15)内且与减振块一(1a)、减振块二(1b)保持相互独立，所述连接组件(2)穿过限位金属套(3)并串联起减振块一(1a)和减振块二(1b)，所述减振块一(1a)和减振块二(1b)之间设置用于连接减振部件的支撑构件。

2.根据权利要求1所述的减振器组合结构，其特征在于，所述减振块一(1a)、减振块二(1b)均包括支撑板一(11)、支撑板二(12)，所述支撑板一(11)与支撑板二(12)之间固定有橡胶块(13)；所述橡胶块(13)内开设有沿轴线方向延伸的通孔(15)，所述通孔(15)贯穿支撑板一(11)，所述支撑板二(12)中间开设有安装孔(14)。

3.根据权利要求2所述的减振器组合结构，其特征在于，所述橡胶块(13)为柱形的橡胶块。

4.根据权利要求2所述的减振器组合结构，其特征在于，所述支撑板一(11)包括圆筒状的口颈部(111)以及环形板(112)，所述口颈部(111)的一端与环形板(112)内圆侧壁一体成型；所述安装孔(14)、通孔(15)、口颈部(111)的轴线一致；所述通孔(15)的直径大于安装孔(14)的直径，小于口颈部(111)的内径。

5.根据权利要求2-4中任一项所述的减振器组合结构，其特征在于，所述减振块一(1a)、减振块二(1b)的厚度和/或外径大小不同。

6.根据权利要求2-4中任一项所述的减振器组合结构，其特征在于，所述减振块一(1a)的支撑板一(11)与减振块二(1b)的支撑板一(11)相对叠加布置。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的减振器组合结构，其特征在于，所述连接组件(2)包括螺栓(21)、螺母(22)、垫片(23)；所述螺栓(21)的螺杆依次贯穿减振块一(1a)的通孔(15)、减振块二(1b)的通孔(15)，所述减振块二(1b)外侧的螺栓(21)螺杆上螺纹连接有相匹配的螺母(22)；所述螺栓(21)螺杆穿过限位金属套(3)；所述螺栓(21)的螺尾与减振块一(1a)之间设置有垫片(23)。

8.根据权利要求1-4中任一项所述的减振器组合结构，其特征在于，所述减振块一(1a)与减振块二(1b)之间预留一容置支撑构件的容置腔，且容置腔内设有一将所述支撑构件与限位金属套(3)分隔开的隔离腔(6)。

9.根据权利要求8所述的减振器组合结构，其特征在于，所述支撑构件包括设于端部的支撑支架二(5)和设在所述减振块一(1a)和减振块二(1b)之间套接的支撑支架一(4)，所述支撑支架一(4)、支撑支架二(5)中至少有一个配置成与产生振动的外部构件相连接。

10.根据权利要求1-4中任一项所述的减振器组合结构，其特征在于，所述限位金属套(3)外侧壁与减振块一(1a)、减振块二(1b)中的通孔(15)的内侧壁之间留有间隙，所述限位金属套(3)外套设有与其长度一致的薄壁橡胶套(7)；所述薄壁橡胶套(7)与限位金属套(3)、减振块一(1a)以及减振块二(1b)保持相互独立，所述薄壁橡胶套(7)外侧壁与两个通孔(15)内侧壁相接触，内侧壁与限位金属套(3)外侧壁相接触。

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