CN214693906U - 一种玻璃纤维短切刀辊 - Google Patents

Abstract

本专利涉及一种玻璃纤维短切刀辊，包括刀辊轴、刀片和套环，刀辊轴的外圆周面上设有多个刀槽和至少两个环槽；刀槽沿刀辊轴的轴向延伸，环槽沿刀辊轴的周向设置；刀片安装在刀槽内，刀片的刀刃位于第一分度圆上；套环套设在环槽内，套环的外径大于第一分度圆的直径；套环的外圆周面上设有多个轴向延伸的齿槽，以备刀片穿过。本实用新型通过设置浮动式弹性体，不仅能够达到清洁刀辊轴的目的，使刀片长时间保持锋利程度，减少刀片更换的频率，而且将刀辊轴设置为可以拆卸连接的几个部分，通过设置多个齿座固定刀片，能够安装更长的刀片，从而显著提高了生产效率。

Description

一种玻璃纤维短切刀辊

技术领域

本专利属于短切设备技术领域，具体而言涉及一种玻璃纤维短切刀辊。

背景技术

短切机是目前常用的一种纤维切割设备，目前常用的结构是刀辊和胶辊相对转动切断纤维，具有生产效率高，能耗低的特点。

刀辊跟胶辊的啮合实际上是依靠刀尖拨动胶辊转动，在短切机切割长纤维时，如果前一个刀片切断纤维时，后一个刀片还未与胶辊啮合，就容易造成纤维的脱落，这时就需要重新上车。目前设备是在胶辊和刀辊啮合部位的上方，安装一个压轮，靠压轮和胶辊挤压纤维送料。但是如果纤维断裂，会造成断裂的纤维缠绕在压轮上，不清理的话会对送纱产生影响，清理的话比较麻烦。另外，由于玻璃纤维表面粘有浸润剂，粘性较大，切割过程中容易粘到刀片表面和塞到刀槽中；纤维切断后，部分纤维不能自动脱落，而是粘在相邻刀刃间，造成排纱不利；同时刀刃间粘的纤维，会造成继续切丝时刀刃过浅而无法切断后续纤维，甚至引起缠绕或产生碎丝，还会加剧刀片磨损，造成产品质量不稳定。因此每工作几个小时，就要更换刀片和清洗刀辊，影响生产效率。

已有的一种短切机刀辊，采用在刀辊外圆周设置长条结构的压料件，利用压料件按压纤维丝，去除压轮，但是此结构的刀辊，结构复杂，刀片的拆装更换难度大，不能自动清理相邻刀刃间和刀槽中的纤维短丝，而且压料件直接固定刀辊轴1的表面，压料件两端均固定，中间未固定，压料件不仅容易脱落或部分脱出安装槽，而且在切丝过程中，弹性件中间的变形量与两端的变形量不同，就导致中部的切丝长度与两端的切丝长度存在显著差异，即便中间存在局部固定点，仍存在断丝长度差异，导致切丝长度均一性差。

另外，现有短切机刀辊的刀片普遍长度不宜过大，如若刀片过长，由于刀片两端固定，则刀片长度越长，则刀片中间的变形幅度大，同样会导致中部的切丝长度与两端的切丝长度存在显著差异，为了保证切丝长度均一性，厂家就就会采用缩短刀片长度的措施，但刀片长度缩短会导致切丝效率低下。

实用新型内容

鉴于上述的分析，本实用新型旨在提供一种玻璃纤维短切刀辊，用以解决现有刀辊的刀片拆装更换难度大，刀片长度短导致切丝效率低的问题中的一者或多者。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种玻璃纤维短切刀辊，包括：

刀辊轴，刀辊轴的外圆周面上设有多个刀槽和至少两个环槽；刀槽沿刀辊轴的轴向延伸，环槽沿刀辊轴的周向设置；

刀片，刀片安装在刀槽内，所述刀片的刀刃位于第一分度圆上；

套环，套环套设在环槽内，套环的外径大于第一分度圆的直径；套环的外圆周面上设有多个轴向延伸的齿槽，以备刀片穿过。

进一步地，齿槽的槽壁具有弹性。

进一步地，环槽的槽底面位于第一圆柱体的侧面上，刀槽的槽底面位于第二圆柱体的侧面上；套环的外径大于第一圆柱体的直径且小于第二圆柱体的直径。

进一步地，所有环槽的槽深、槽宽均相同，环槽沿刀辊轴的轴向上间隔均匀布置。

进一步地，每个环槽的两侧均有刀槽。

进一步地，齿槽的宽度均大于刀片的厚度。

进一步地，刀辊轴包括轴体以及设置于轴体上的多个齿座，刀槽均匀布置在齿座上，且相邻两个齿座之间形成环槽。

进一步地，齿座包括第一齿座、第二齿座和第三齿座，第一齿座设于轴体的中部，由第一齿座向轴体的两侧依次安装有第二齿座和第三齿座。

进一步地，刀片为梯形刀片。

进一步地，套环为聚氨酯环。

与现有技术相比，本实用新型至少可实现如下有益效果之一：

a)通过设套环，增大了刀辊与纤维之间的摩擦力，上纱更加稳定，能够省去压轮，进而避免清理缠纱的麻烦。

b)套环采用间隙浮动安装方式，不仅保证了玻璃纤维的切断效果，还能够把刀片表面和刀槽内粘结的浸润剂和纤维清理出去，使得刀片长时间保持锋利程度，减少刀片更换的频率，从而延长刀辊的使用寿命，进而提高生产效率。

c)将刀辊轴设置为可以拆卸结构，利用多个齿座固定刀片，每个环槽两侧均具有刀槽，为刀片增加了支撑点，使得刀片的安装稳定性更好，切丝长度均一性更好，在刀片厚度相同的条件下，本申请刀辊的刀片长度更长，至少是现有刀盘刀片长度的3-4倍，从而显著提升了切丝效率。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书实施例中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的玻璃纤维短切刀辊的剖面结构示意图；

图2本实用新型的弹性体的结构示意图；

图3为本实用新型的第一齿座体一体成型于轴体的结构示意图；

图4为本实用新型的第二齿座体的结构示意图；

图5为本实用新型的第三齿座体的结构示意图；

图6为图1中A区域的局部放大图。

附图标记：

1-刀辊轴；11-第一齿座；111-第一齿座体；112-第一刀槽；12-第二齿座；121-第二齿座体；122-第二刀槽；13-第三齿座；131-第三齿座体；132-第三刀槽；14-轴体；2-刀片；3-弹性体；31-齿槽；4-压盖；5-压圈；6-定位销；7-螺栓。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接可以是机械连接，也可以是电连接可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

全文中描述使用的术语“顶部”、“底部”、“在……上方”、“下”和“在……上”是相对于装置的部件的相对位置，例如装置内部的顶部和底部衬底的相对位置。可以理解的是装置是多功能的，与它们在空间中的方位无关。

为便于对本申请实施例的理解，下面将结合附图以具体实施例做进一步的解释说明，实施例并不构成对本申请实施例的限定。

本实用新型的一个具体实施例，如图1所示，公开了一种玻璃纤维短切刀辊，包括：

刀辊轴1，所述刀辊轴1的外圆周面上设有多个刀槽和至少两个环槽；所述刀槽沿所述刀辊轴1的轴向延伸，且在周向上均匀布置，所述环槽沿所述刀辊轴1的周向设置；

刀片2，所述刀片2的一端安装在所述刀槽内，刀刃端伸出刀槽，所述刀片2的刀刃位于第一分度圆上，刀片2的刀刃径向超出刀辊轴1的外圆周面；

套环3，所述套环3套设在所述环槽内，所述套环3的外径大于所述第一分度圆的直径；所述套环3的外圆周面上设有多个轴向延伸的齿槽31，以备所述刀片2穿过。

与现有技术相比，本实施例的玻璃纤维短切刀辊，通过在刀辊轴上设置套环，增大了刀辊与纤维之间的摩擦力，上纱更加稳定，能够省去压轮，进而避免清理缠纱的麻烦。

本实施例中，如图2所示，套环3为空心柱状结构，套环3的中心具有贯穿设置的通孔，套环3的外周壁上设有多个齿槽31，齿槽31沿套环3的轴向设置，齿槽31均匀布设在套环3的外周壁上，齿槽31供刀片2穿过，齿槽31的数量与刀槽的数量相同，且每个齿槽内都穿过一个刀片2，并且齿槽31的槽宽大于刀片2的厚度，刀片2与齿槽31的槽壁之间具有间隙，也即刀片安装后，在未切丝状态下，刀片2与齿槽31的槽壁不接触，保证刀片的顺利拆装，且增大了振动幅度，提升了自清洁效果

本实施例的一个可选实施方式，套环3采用浮动安装方式，套环3间隙套设在刀辊轴1的环槽内，套环3的至少一部分具有弹性。切丝过程中，由于套环采用间隙浮动安装方式，而且刀片与套环齿槽的槽壁为弹性接触，能够通过弹性部位的振动把刀片表面和刀槽内粘结的浸润剂和纤维清理出去，使得刀片长时间保持锋利程度，减少刀片更换的频率，从而延长刀辊的使用寿命，进而提高生产效率。

本实施例的一个可选实施方式，套环3的各部分结构中，至少齿槽31的槽壁具有弹性，由此使得当刀片2与齿槽31的槽壁时，刀片2与齿槽31的槽壁为弹性接触，从而实现自清洁功能。示例性的，齿槽31的槽壁上设有弹性层，弹性层可以包覆套环3除去齿槽槽口的外圆周面上，以增大与纤维丝的摩擦力；或者，相邻两齿槽31之间的整个槽壁由弹性材料制成；又或者，整个套环3由弹性材料制成，套环3可以由整个空心弹性柱体铣出供刀片穿过的齿槽31。

本实施例中，套环3的结构也可以理解为，套环3具有套环本体和齿槽板，套环本体的内径大于环槽的直径且小于刀辊轴1的直径，套环本体的外圆周沿径向均布多个齿槽板，齿槽板为片状结构，齿槽板的至少一部分径向超出刀辊轴1的外圆周面，相邻两齿槽板与套环本体的外圆周面之间的空隙构成齿槽，以供刀片2穿过。

在其中的一种可选实施方式中，整个套环3均由弹性材料制成，套环本体和齿槽板均具有弹性，而且套环本体的壁厚均一、齿槽板的厚度均一且长度相同，所有套环本体及齿槽板的弹性变形量是均一的，由此能够保证切丝的长度具有高度均一性。

考虑到切丝过程中，切丝的长度受套环的影响，如果套环过软，则在相同受力情况下弹性变形大，会影响切丝长度的均一性，而套环过硬，则起不到增大摩擦力的作用，也会影响切丝效果。基于此，本实施例或过小均影响切丝质量，可选的，套环3整体或者套环3的弹性部分由聚氨酯材质制成，优选地，套环3为聚氨酯环。

本实施例的一个可选实施方式，齿槽31的槽宽大于刀片2的厚度，刀片2与两侧的齿槽板之间均具有间隙，一方面保证刀片的顺利拆装，另一方面，由于间隙的存在，增大了齿槽板的振动幅度，提升了自清洁效果。

本实施例中，刀槽为矩形刀槽，刀槽的槽宽稍大于刀片的厚度，使得刀片与刀槽的槽壁之间具有间隙，以确保刀片能够顺利插入抽出，而且避免与胶辊啮合切割过程中扭曲变形引起的刀片折断和齿座刀槽断裂，延长了刀片使用寿命。

本实施例中，刀片2为梯形刀片，具有刀体和刀刃，刀刃的长度小于刀体的底部长度，刀体固定安装于刀槽内，刀刃沿刀辊轴1的径向伸出刀辊轴1的外圆周面。刀刃位于第一分度圆上，第一分度圆具有第一半径；齿槽板的第一端均匀布在套环本体的外圆周，齿槽板的第二端位于第二分度圆上，第二分度圆具有第二半径；第一半径小于第二半径。也就是说，刀片2的高度大于刀槽的槽深且小于齿槽板的径向高度，刀刃始终低于齿槽板的端部，以保证切割效果。

尽管采用套设的方式将套环3安装在刀辊轴1的环槽上，可以显著提升切丝效果，可由于刀辊轴1的外圆周面与环槽的槽底之间具有一定距离，如果人为将套环3直接通过拉扯变形套装在环槽内，虽然套环3会通过弹性形变恢复原有形状，但聚氨酯材质的套环3仍会有一定程度的变形，无法完全恢复至初始状态，套环微弱的弹性形变都会直接影响切丝长度的均一性。

基于此，本实施例的一个可选实施方式，将刀辊轴1设置为拼接结构，将刀辊轴1设置为可以拆卸连接的几个部分，通过对刀辊轴1的拆卸、组装完成套环3的无形变安装，进而克服安装过程中造成套环3发生非均一形变影响切丝效果的缺陷。

进一步考虑到，由于本申请将套环3浮动套设在刀辊轴1上的环槽内，若只设置一个套环3，刀片2的两端固定在刀辊轴1两端的刀槽内，刀片2穿过套环3上的齿槽31，且除去刀片2的两端与刀槽固定的位置，刀片2的其他部位处于悬空状态，而刀片2的中部和两端的变形程度存在差异，即中部变形大，两端变形小，刀片2处于悬空状态的长度越大，刀片2中部的变形幅度与两端的变形幅度的差异就越大，由此切丝长度的均一性也就越差，因此，刀辊轴1上套设一个套环3的技术方案中，刀片的长度不宜过长，在保证切丝长度均一性较好的前提下，刀片长度最长为100-130mm，切丝效率受到限制。

本实施例的一个可选实施方式，环槽的数量为多个，多个环槽均布在刀辊轴1的外圆周面，环槽沿刀辊轴1的轴向上间隔均匀布置，所有环槽的槽深和槽宽均相同，环槽的槽底面位于同一圆柱体的侧面上，每个环槽上均套设有一个套环3，套环3在整个刀辊轴1上呈分段布置，通过控制套环3沿刀辊轴1的径向长度，在满足刀辊与纤维之间具有足够大的摩擦力的同时，多个套环3同时振动，具有更好的清理效果。

具体的，环槽的槽底面位于第一圆柱体的侧面上，刀槽的槽底面位于第二圆柱体的侧面上；套环3的外径大于第一圆柱体的直径且小于第二圆柱体的直径，套环3能够自由在切丝过程中在环槽与刀片的刀背之间浮动，从而保证更好的振动效果。

本实施例的一个可选实施方式，环槽不是设置在刀辊轴1的两端，而是设置在刀辊轴1的中部范围内，刀辊轴1的外圆周面两端均设置刀槽，为刀片2提供多个支撑点，能够提高刀片的安装稳定性，保障切丝效果。

本实施例的一个可选实施方式，在刀辊轴1上设置多个齿座固定刀片，环槽的数量为多个，相邻两个齿座之间形成一个环槽，通过在刀片的两端和中部均设置齿座，为刀片提供多个支撑点，有效防止刀片变形，增加强度，从而使得刀片在切丝时具有更好的稳定性，克服了刀片过长导致中部变形过大影响切丝效果以及容易发生断裂的缺陷，在厚度相同的条件下，本实施例可设置长度更长的刀片，刀片长度至少可达300-400mm，安装稳定性更好，切丝长度均一性更好，从而显著提升了切丝效率。

具体而言，刀辊轴1包括第一齿座11、第二齿座12、第三齿座13和轴体14；第一齿座11、第二齿座12、第三齿座13同轴设置于轴体14上，第一齿座11设于刀辊轴1的中部，由第一齿座11向轴体14的两侧依次安装有第二齿座12和第三齿座13；各齿座安装在轴体14上后，第一齿座11与第二齿座12、第二齿座12与第三齿座13之间均形成环槽，环槽的数量为4个，且环槽的两侧均有刀槽，环槽的直径小于套环3的内径，在刀辊轴1的安装过程中，完成套环3的无形变安装。

如图3所示，第一齿座11具有第一齿座体111，第一齿座体111为圆柱结构，第一齿座体111一体成型于轴体14上，第一齿座体111的外圆周设有第一凸起环，第一凸起环的外圆周设有第一刀槽112，第一凸起环设于第一齿座体111外圆周的中部，将第一齿座体111分为两部分。

如图4所示，第二齿座12具有第二齿座体121，第二齿座体121为空心圆柱体结构，第二齿座体121外圆周的一端一体设有第二凸起环，第二凸起环的外圆周设有第二刀槽121。

如图5所示，第三齿座13具有第三齿座体131，第三齿座体131为空心圆柱体结构，第三齿座体131的外圆周设有第三凸起环，第三凸起环的外圆周设有第三刀槽132。

第一刀槽112、第二刀槽121和第三刀槽131的长度方向均沿刀辊轴1的轴向设置，并且，第一刀槽112、第二刀槽121和第三刀槽131的槽深方向均沿刀辊轴1的径向呈放射状均匀布置。

完成组装后，第一凸起环与第二凸起环之间形成第一环槽，第一环槽上安装第一套环，第二凸起环与第三凸起环之间形成第二环槽，第二环槽上安装有第二套环，也就是说，第一凸起环与第二凸起环之间的第一齿座体111上套设有第一套环，第二凸起环与第三凸起环之间的第二齿座体121上套设有第二套环。

本实施例的一个可选实施方式，可以通过机床直接切削制作轴体14、第一齿座11、第二齿座12和第三齿座13，凸起环也可以直接切削制作。

为了降低成本，实际加工过程中，第一凸起环、第二凸起环和第三凸起环分别焊接在第一座体111、第二齿座体121和第三齿座体131上，相对于机床整体直接切削，焊接的方法更省料，成本更低。

考虑到刀辊轴1采用组合结构，其安装稳定性会影响切割效果。本实施例的一个可选实施方式，第一齿座11一体成型于刀辊轴1的中部，第二齿座12和第三齿座13拆卸套设于轴体14上，利用螺钉或定位销6将第二齿座12、第三齿座13与第一齿座11固定连接。

具体而言，第二齿座体121上设有第一定位销孔，第一定位销孔贯穿设置于第二齿座体121的侧端面，且第一定位销孔的中心线平行于第二齿座体121的中心轴线，第一齿座体111的两个侧端面均设有与定位销孔相适配的第一盲孔，定位销6装入第一定位销孔后插入第一齿座体111的第一盲孔内，将第二齿座12与第一齿座11固定连接；

为了进一步避免第二齿座12与第一齿座11发生相对转动，第二齿座体121上还设有第二定位销孔，第二定位销孔设置于第二齿座体121的外圆周面上，且第二定位销孔的中心线垂直于第二齿座体121的中心轴线，且与第二齿座体121的中心孔连通，刀辊轴1的轴体14设有与第二定位销孔相适配的第二盲孔，第二定位销穿入第二定位销孔和第二盲孔将第二齿座12固定在刀辊轴1的轴体14上，能够有效防止第二齿座沿刀辊轴1的轴向移动，提升了第二齿座12的安装稳定性。

进一步地，第二定位销孔为沉槽孔，第二定位销装入第二定位销孔后第二定位销的销头不会露出第二齿座体121的圆周面，防止影响套环的移动幅度。

第三齿座体131上设有第三定位销孔，第三定位销孔与第一定位销孔和第一盲孔相匹配，组装时，在轴体14的两端均依次安装一个第二齿座12和一个第三齿座13，先利用一个定位销6穿过轴体14第一侧的第三定位销孔、第二定位销孔以及第一齿座体111上第一侧的第一盲孔，将第一侧的第二齿座12和第三齿座13固定在第一齿座11的第一侧上；再利用另一个定位销6穿过轴体14第二侧的第三定位销孔、第二定位销孔以及第一齿座体111上第二侧的第一盲孔，将第二侧的第二齿座12和第三齿座13固定在第一齿座11的第二侧上。完成装配后，第一齿座11与第二齿座12、第二齿座12与第三齿座13之间均形成一个环槽，在装配过程中将套环套装在环槽内。

由于套环3采用浮动安装方式，第一齿座体111、第二齿座体121的外径相同，均小于套环3的内径，具体而言，第一齿座体111的外径为第一直径，第二齿座体121的外径为第二直径，套环3的内径为第三直径，第一直径与第二直径相等且小于第三直径，而且第二齿座12与第一齿座11的第一齿座体111同轴设置且端面抵接，第三齿座13与第二齿座12的第二齿座体121同轴设置且端面抵接，第一齿座体111与第二齿座体121的长度相同，配以结构及尺寸参数完全相同的套环3，不仅加工方便，而且能够保证切丝过程中所有套环3的移动幅度保持高度一致性，并且能够使得刀片2架空的长度一致，使刀片2各区段的受力保持一致。从而提升切丝效果的稳定性。

本实施例中，将轴体14设计为实心圆柱体结构，而不是空心轴体14，且将第一齿座体111一体设于轴体14上，而不是通过拆卸连接的方式，其原因在于：

本申请的刀辊轴上可以安装长度更长的刀片，刀辊轴中部的第一齿座使得刀片2的中部始终稳定的固定在刀辊轴1的轴体14上，能够显著提升刀片的稳定性，避免切丝过程中齿座发生相对转动，导致刀片断裂；实心轴体更便于刀辊轴1与电机的输出轴动力连接，空心轴体要通过其他连接套与电机的输出轴连接，若安装长度较大的刀片时，需要相匹配长度的连接套，不仅拆卸难度大，而且长度大的连接套与空心轴体的内壁连接的稳定性差，长度大的空心轴体较长度短的空心轴体更容易发生扭转变形，而且当切丝量较大时，刀辊轴承受大扭矩力，会使得连接套与空心轴体的内壁发生相对转动或者使得连接套/空心轴体发生变形，即便微弱的相对移动或变形也势必会对切丝均一性、设备工作稳定性造成不利影响，尤其更容易发生刀片断裂，频繁更换刀片，严重影响切丝效率；

本实施例的短切机刀辊还包括压盖4，压盖4安装于刀辊轴1的两端，用于固定第二齿座12、第三齿座13和刀片2。

具体而言，第三齿座体131上设有第一螺孔，第一螺孔的中心线与第三支座体131的中心线平行设置，压盖4上设有与第一螺孔相适配的第二螺孔，利用螺栓7将压盖4与第三齿座13固定连接，从而实现将将第三齿座13和第二齿座12固定在刀辊轴1上。

为了提升第三齿座13的安装稳定性以及防止刀片在刀槽内移动，压盖4设有限制部，限制部与第三齿座13的端面贴合，以限制刀片2沿刀辊轴1的轴向移动。

考虑到由于压盖4、第三齿座13和刀片2均由金属材料制成，硬度大，压盖4与第三齿座13、刀片2的侧端面均为刚性接触，切丝过程中由于震动接触面容易产生缝隙，影响切丝效果，而且刚性接触使得刀片容易发生断裂。基于此，压盖4与第三齿座13之间设有压圈5，压圈5为环状结构，压圈5由聚氨酯材质材料制成，具有一定弹性，通过设置弹性的压圈5，使得压盖4与第三齿座13、刀片2的侧端面由刚性接触变为弹性接触，不仅提升了安装稳定性，而且有效的避免刀片断裂，延长刀片的使用寿命。

本实施例的一个可选实施方式，如图6所示，压盖4的倾斜限位平面上设置压圈安装槽，压圈5设置第三倾斜侧端面，第三倾斜侧端面与倾斜限位平面的倾斜角度相同，压圈5的一端装入压圈安装槽后，第三倾斜侧端面突出倾斜限位平面，此结构设置对压圈5的安装位置进行了限定，防止压圈脱出，而且压圈的第三倾斜侧端面突出倾斜限位平面，保证压盖4与第三齿座13、刀片2的侧端面之间始终保持弹性接触，防止刀片与压盖直接刚性接触导致发生断裂，从而提高了刀片使用寿命，进而保证了切丝效果。

以上所述的具体实施方式，对本申请的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本申请的具体实施方式而已，并不用于限定本申请的保护范围，凡在本申请的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种玻璃纤维短切刀辊，其特征在于，包括：

刀辊轴(1)，所述刀辊轴(1)的外圆周面上设有多个刀槽和至少两个环槽；所述刀槽沿所述刀辊轴(1)的轴向延伸，所述环槽沿所述刀辊轴(1)的周向设置；

刀片(2)，所述刀片(2)安装在所述刀槽内，所述刀片(2)的刀刃位于第一分度圆上；

套环(3)，所述套环(3)套设在所述环槽内，所述套环(3)的外径大于所述第一分度圆的直径；所述套环(3)的外圆周面上设有多个轴向延伸的齿槽(31)，以备所述刀片(2)穿过。

2.根据权利要求1所述的玻璃纤维短切刀辊，其特征在于，所述齿槽(31)的槽壁具有弹性。

3.根据权利要求2所述的玻璃纤维短切刀辊，其特征在于，所述环槽的槽底面位于第一圆柱体的侧面上，所述刀槽的槽底面位于第二圆柱体的侧面上；

所述套环(3)的外径大于所述第一圆柱体的直径且小于所述第二圆柱体的直径。

4.根据权利要求3所述的玻璃纤维短切刀辊，其特征在于，所有所述环槽的槽深、槽宽均相同，所述环槽沿所述刀辊轴(1)的轴向上间隔均匀布置。

5.根据权利要求1所述的玻璃纤维短切刀辊，其特征在于，每个所述环槽的两侧均有所述刀槽。

6.根据权利要求5所述的玻璃纤维短切刀辊，其特征在于，所述齿槽(31)的宽度均大于所述刀片(2)的厚度。

7.根据权利要求1至6任一项所述的玻璃纤维短切刀辊，其特征在于，所述刀辊轴(1)包括轴体(14)以及设置于所述轴体(14)上的多个齿座，所述刀槽均匀布置在所述齿座上，且相邻两个齿座之间形成所述环槽。

8.根据权利要求7所述的玻璃纤维短切刀辊，其特征在于，所述齿座包括第一齿座(11)、第二齿座(12)和第三齿座(13)，所述第一齿座(11)设于所述轴体(14)的中部，由所述第一齿座(11)向所述轴体(14)的两侧依次安装有第二齿座(12)和第三齿座(13)。

9.根据权利要求8所述的玻璃纤维短切刀辊，其特征在于，所述刀片(2)为梯形刀片。

10.根据权利要求2所述的玻璃纤维短切刀辊，其特征在于，所述套环(3)为聚氨酯环。

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