CN214685056U - 一种气液增压的管道内对口器涨紧器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气液增压的管道内对口器涨紧器，该实用新型包括：导向控制结构，以及对称设置于所述导向控制结构两侧的两个涨紧部件，每个涨紧部件均包括：气动部件，增压部件和支撑涨靴部件；其中，气动部件包括气缸体、气动活塞和密封连接盘；气动活塞设置于气缸体内，气动活塞与气缸体之间形成主气动腔；密封连接盘与气缸体连接；增压部件包括：泄压缸体、泄压端盖、泄压活塞组件、增压杆、油压缸体、复位缸体；复位缸体与导向控制结构之间形成空间可调的第二复位腔；支撑涨靴部件与密封连接盘连接。本实用新型中，采用气液增压缸的形式解决了纯气动涨紧力小的问题；且没有复杂的液压线路，避免因为油液泄漏引发安全问题，提高安全系数。

Description

一种气液增压的管道内对口器涨紧器

技术领域

本实用新型涉及内对口器领域，尤其涉及一种气液增压的管道内对口器涨紧器。

背景技术

随着我国石油管道建设，化工厂站，核电工程，造船和制管机械工业的迅猛发展，使得对各种管道加工应用装备需求日渐增长，对能够组对管道的装置的需求很高。

传统的纯气动内对口器涨紧器的涨紧力小；而液动内对口器涨紧器进给速度缓慢，泄漏点多，难以应用于油气管道作业，一旦油液泄露，容易引发严重安全事故。

实用新型内容

本实用新型提供一种气液增压的管道内对口器涨紧器，用于解决现有技术中纯气动内对口器涨紧器的涨紧力小；而液动内对口器涨紧器进给速度缓慢，泄漏点多，难以应用于油气管道作业，一旦油液泄露，容易引发严重安全事故的问题。

为了解决上述问题，本实用新型是这样实现的：

本实用新型提供一种气液增压的管道内对口器涨紧器，包括导向控制结构，以及对称设置于所述导向控制结构两侧的两个涨紧部件，每个涨紧部件均包括：气动部件，增压部件和支撑涨靴部件；

其中，所述气动部件包括气缸体、气动活塞和密封连接盘；所述气动活塞设置于所述气缸体内，所述气动活塞与所述气缸体之间形成主气动腔；所述密封连接盘与所述气缸体连接；

所述增压部件包括：泄压缸体、泄压端盖、泄压活塞组件、增压杆、油压缸体、复位缸体；所述泄压缸体包括第一端面和第二端面，所述泄压缸体的第一端面与所述气动活塞连接，所述泄压缸体的第二端面与所述泄压端盖连接；所述泄压活塞组件设置于所述泄压缸体的内部，所述泄压活塞组件与所述泄压缸体的第一端面之间形成第一复位腔；所述泄压活塞组件与所述泄压端盖形成泄压腔；所述油压缸体与所述泄压端盖之间形成进给腔，所述油压缸体与所述复位缸体之间形成空间可调的缓冲腔，所述油压缸体上设置有增压缩口，所述增压缩口连通所述进给腔和所述缓冲腔；所述增压杆与所述泄压端盖连接，能够在所述泄压端盖的带动下，在油压缸体内移动，以使所述增压杆在其与所述增压缩口之间形成的密封状态和分离状态之间切换；

所述复位缸体与所述导向控制结构之间形成空间可调的第二复位腔；

所述支撑涨靴部件与所述密封连接盘连接。

可选的，气缸体包括气缸本体和后端盖，所述后端盖与所述气缸本体连接，所述气动活塞设置于所述气缸本体内，所述气动活塞与所述后端盖之间形成所述主气动腔。

可选的，所述泄压活塞组件包括：复位弹簧和泄压活塞；所述复位弹簧包括第一端与第二端，所述复位弹簧的第一端与泄压缸体的第一端面连接，所述复位弹簧的第二端与泄压活塞连接；所述泄压缸体的第一端面与所述泄压活塞之间形成所述第一复位腔；

所述泄压活塞与所述泄压端盖之间形成所述泄压腔。

可选的，所述泄压端盖上设置有单向阀，所述单向阀的连通方向为从泄压腔至进给腔，所述泄压腔中的液压油能够通过所述单向阀进入所述进给腔。

可选的，所述增压杆上设置有溢流阀，以使当压力高于所述溢流阀的预设值时，所述进给腔中的液压油能够通过所述溢流阀流入泄压腔。

可选的，所述泄压缸体上设置有贯穿所述泄压缸体的至少一个连通孔，所述至少一个连通孔分布在沿垂直于所述泄压活塞组件移动方向的同一截面上；

所述油压缸体内表面设置有泄油槽，以所述泄压活塞组件移动方向为轴向，所述泄油槽环绕所述油压缸体的内壁，所述泄压缸体在移动的过程中，能够使所述泄油槽与所述至少一个连通孔之间在连通状态和非连通状态之间切换。

可选的，导向控制结构包括：导向套筒和连接套筒；

所述复位缸体可移动的套设在所述导向套筒上，所述导向套筒与所述复位缸体之间形成所述第二复位腔，所述导向套筒的筒壁上设置有进气孔；

所述连接套筒与所述复位缸体连接，所述连接套筒可移动的套设在所述油压缸体靠近所述导向套筒的端部，所述复位缸体能够带动所述连接套筒移动，以控制所述支撑涨靴部件是否涨紧。

可选的，所述涨紧部件还包括：

密封连接盘，所述密封连接盘包括盘底部和盘口部；所述盘底部设置有开孔，所述油压缸体位于所述密封连接盘内部，所述油压缸体与所述开孔的边缘连接，所述泄压缸体能够穿过所述开孔，在所述油压缸体中往复运动；

所述盘口部与所述支撑涨靴部件的外侧边缘连接。

可选的，所述密封连接盘的盘底部与所述气缸体之间形成第一密封腔；

所述密封连接盘的盘口部与所述支撑涨靴部件之间形成第二密封腔，所述增压部件设置于所述第二密封腔内。

可选的，所述泄压活塞组件与所述泄压缸体接触面，所述油压缸体与所述复位缸体接触面，以及所述泄压缸体与所述油压缸体接触面均设置有密封圈。

本实用新型实施例中，采用气液增压缸的形式解决了纯气动涨紧力小的问题；没有复杂的液压线路，避免因为油液泄漏引发安全问题，提高安全系数；并且单次操作即可实现完整的进给增压与回退的过程，简化操作，节约工期。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的一种气液增压的管道内对口器涨紧器示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种气液增压的管道内对口器涨紧器的增压结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种气液增压的管道内对口器涨紧器的增压气缸结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种气液增压的管道内对口器涨紧器的阀口示意图。

附图标记：

气动部件1；气缸体11；气缸本体111；后端盖112；气动活塞12；密封连接盘13；盘底部131；盘口部132；主气动腔101；第一密封腔102；第二密封腔103；

增压部件2；泄压缸体21；泄压端盖22；泄压活塞组件23；复位弹簧231；泄压活塞232；增压杆24；油压缸体25；复位缸体26；单向阀27；溢流阀28；连通孔29；泄油槽210；第一复位腔201；泄压腔202；进给腔203；缓冲腔204；增压缩口205；第二复位腔206；

支撑涨靴部件3；

导向控制结构4；导向套筒41；连接套筒42。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

除非另作定义，本实用新型中使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变。

请参考图1-图4，本实用新型实施例提供了一种气液增压的管道内对口器涨紧器，包括导向控制结构4，以及对称设置于所述导向控制结构两侧的两个涨紧部件，每个涨紧部件均包括：气动部件1，增压部件2和支撑涨靴部件3；

其中，所述气动部件1包括气缸体11、气动活塞12和密封连接盘13；所述气动活塞12设置于所述气缸体11内，所述气动活塞12与所述气缸体11之间形成主气动腔101；所述密封连接盘13与所述气缸体11连接；

所述增压部件2包括：泄压缸体21、泄压端盖22、泄压活塞组件23、增压杆24、油压缸体25、复位缸体26；所述泄压缸体21包括第一端面和第二端面，所述泄压缸体21的第一端面与所述气动活塞12连接，所述泄压缸体21的第二端面与所述泄压端盖22连接；所述泄压活塞组件23设置于所述泄压缸体21的内部，所述泄压活塞组件23与所述泄压缸体的第一端面之间形成第一复位腔201；所述泄压活塞组件23与所述泄压端盖22形成泄压腔202；所述油压缸体25与所述泄压端盖22之间形成进给腔203，所述油压缸体25与所述复位缸体26之间形成空间可调的缓冲腔204，所述油压缸体25上设置有增压缩口205，所述增压缩口205连通所述进给腔203和所述缓冲腔204；所述增压杆24与所述泄压端盖22连接，能够在所述泄压端盖22的带动下，在油压缸体25内移动，以使所述增压杆24在其与所述增压缩口205之间形成的密封状态和分离状态之间切换；

所述复位缸体26与所述导向控制结构4之间形成空间可调的第二复位腔206；

所述支撑涨靴部件4与所述密封连接盘13连接。

示例性的，所述泄压缸体21的第一端面与所述泄压缸体21的第二端面沿第一方向相对设置。

示例性的，所述油压缸体25内部设置有隔离部，所述隔离部能够将所述油压缸体25内部空间分隔成沿所述第一方向排列的两部分，这两部分空间可以通过设置于所述隔离部上的增压缩口205连通。示例性的，两部分空间中的其中一个用于形成所述进给腔203，两部分空间中的另一个用于形成所述缓冲腔。示例性的，所述隔离部与所述油压缸体25形成为一体结构。

示例性的，所述增压杆24设置于所述泄压端盖22朝向所述增压缩口205的一侧。

示例性的，所述气动活塞12沿所述第一方向移动，带动所述泄压缸体21沿所述第一方向移动，进而带动所述泄压端盖22和所述增压杆24沿所述第一方向移动，所述增压杆24在油压缸体25内沿所述第一方向往复运动，使得所述增压杆24在其与所述增压缩口205之间形成的密封状态和分离状态之间切换。

示例性的，所述缓冲腔204的容纳空间变大时，所述第二复位腔206的容纳空间变小，所述缓冲腔204的容纳空间变小时，所述第二复位腔206的容纳空间变大。

本实用新型实施例中，通过向气动腔内通入气体继而带动液压腔内增压进给，采用这种气液结合的形式解决了纯气动受限于气体可压缩性导致的涨紧力小的问题；没有复杂的液压线路，避免因为油液泄漏引发安全问题，提高安全系数，在保证高安全系数的前提下拥有良好的对口及矫圆效果；并且单次操作即可实现完整的进给增压与回退的过程，简化操作，节约工期。

请参考图3，在一些实施例中，所述气缸体11包括气缸本体111和后端盖112，所述后端盖112与所述气缸本体111连接，所述气动活塞12设置于所述气缸本体111内，所述气动活塞12与所述后端盖112之间形成所述主气动腔101。

示例性的，控制所述主气动腔101中的气压，能够控制所述气动活塞12的移动状态。更详细地说，向所述主气动腔内通入高压气体，当控制所述主气动腔101中的气压增加时，能够推动所述气动活塞12向图3中的右侧移动；当所述气动活塞12向图3中的左侧移动，所述主气动腔101中的气压降低。

请参考图3，在一些实施例中，所述泄压活塞组件23包括：复位弹簧231和泄压活塞232；所述复位弹簧231包括第一端与第二端，所述复位弹簧231的第一端与泄压缸体21的第一端面连接，所述复位弹簧231的第二端与泄压活塞232连接；所述泄压缸体21的第一端面与所述泄压活塞232之间形成所述第一复位腔201；

所述泄压活塞232与所述泄压端盖22之间形成所述泄压腔202。

示例性的，在所述复位弹簧231被压缩时，所述泄压活塞232相对于所述泄压缸体21移动，从而改变所述第一复位腔201和所述泄压腔202的容纳空间。

示例性的，所述第一复位腔201和所述泄压腔202不连通，所述第一复位腔201中通入气体，所述泄压腔202中设置有油液。

请参考图4，在一些实施例中，所述泄压端盖22上设置有单向阀27，所述单向阀的连通方向为从泄压腔202至进给腔203，所述泄压腔202中的液压油能够通过所述单向阀进入所述进给腔203。

请参考图4，在一些实施例中，所述增压杆24上设置有溢流阀28，以使当压力高于所述溢流阀28的预设值时，所述进给腔203中的液压油能够通过所述溢流阀28流入泄压腔202。

在一些实施例中，所述泄压缸体25上设置有贯穿所述泄压缸体的至少一个连通孔29，所述至少一个连通孔29分布在沿垂直于所述泄压活塞组件23移动方向的同一截面上；

所述油压缸体25内表面设置有泄油槽210，以所述泄压活塞组件23移动方向为轴向，所述泄油槽210环绕所述油压缸体25的内壁，所述泄压缸体21在移动的过程中，能够使所述泄油槽210与所述至少一个连通孔29之间在连通状态和非连通状态之间切换。

在一些实施例中，导向控制结构4包括：导向套筒41和连接套筒42；

所述复位缸体26可移动的套设在所述导向套筒41上，所述导向套筒41与所述复位缸体26之间形成所述第二复位腔206，所述导向套筒41的筒壁上设置有进气孔；

所述连接套筒42与所述复位缸体26连接，所述连接套筒42可移动的套设在所述油压缸体25靠近所述导向套筒41的端部，所述复位缸体26能够带动所述连接套筒42移动，以控制所述支撑涨靴部件是否涨紧。

示例性的，所述第二复位腔206中的气体能够通过所述进气孔进入或流出所述第二复位腔206。

示例性的，所述复位缸体26与所述连接套筒42连接，所述复位缸体26能够带动所述连接套筒42移动，在改变所述缓冲腔204和所述第二复位腔206的容纳空间的同时，控制所述支撑涨靴部件是否涨紧。

在一些实施例中，所述第二复位腔206相对密封，可通过所述导向套筒41的筒壁上的进气孔向所述第二复位腔206中通入高压气体。

请参考图3，在一些实施例中，所述密封连接盘13包括盘底部131和盘口部132；所述盘底部设置有开孔，所述油压缸体25位于所述密封连接盘13内部，所述油压缸体25与所述开孔的边缘连接，所述泄压缸体21能够穿过所述开孔，在所述油压缸体25中往复运动；

所述盘口部132与所述支撑涨靴部件的外侧边缘连接。

示例性的，所述泄压缸体21能够穿过所述开孔，在所述油压缸体25形成的进给腔203中往复运动。

在一些实施例中，所述密封连接盘13的盘底部131与所述气缸体11之间形成第一密封腔102；

所述密封连接盘13的盘口部132与所述支撑涨靴部件3之间形成第二密封腔103，所述增压部件2设置于所述第二密封腔103内。

本实用新型实施例中，所述第一密封腔102与所述第二密封腔103相对密封；所述气液增压的管道内对口器涨紧器进行工作过程中如有液压油泄漏，会被密封在第一密封腔102与第二密封腔103内，而不会流到施工管道中造成安全隐患。

在一些实施例中，所述泄压活塞组件23与所述泄压缸体21接触面，所述油压缸体25与所述复位缸体26接触面，以及所述泄压缸体21与所述油压缸体25接触面均设置有密封圈。

上述设置方式进一步降低了对口器涨紧器在工作过程中液压油泄漏的风险。

请参考图1和图3，本实用新型实施例中，在所述气液增压的管道内对口器涨紧器进行涨紧工作时，首先进行进给行程，所述进给行程包括：将高压气体通入主气动腔101推动气动活塞12向右移动，使得进给腔203中的油压上升；所述进给腔203中的液压油推动复位缸体26向右移动，从而带动连接套筒42推动所述支撑涨靴部件3进给；同时液压油进入缓冲腔204，使所述缓冲腔204中液压油压力增大；然后进行增压行程，所述增压行程包括：气动活塞12继续向右移动，当增压杆24移动至增压缩口205处时；增压杆24与增压缩口205形成密封面使得进给腔203密闭；进给腔203中的液压油压力继续上升，当压力高于溢流阀28设定阈值时，进给腔203中的液压油通过溢流阀28流入泄压腔202使得气动活塞12可以继续向右移动；流入泄压腔202的液压油推动泄压活塞232并压缩复位弹簧231向左移动；当泄压缸体21随着气动活塞12继续向右移动，其上的连通孔29与泄油槽210形成通路，使得进给腔203中的液压油可以无阻力的流入泄压腔202；同时增压杆24通过增压缩口205进入进给行程中预留出的缓冲腔204，进一步加压缓冲腔204中的液压油，推动复位缸体26向右移动，由连接套筒42推动支撑涨靴部件3涨紧；在所述气液增压的管道内对口器涨紧器进行复位工作时，包括：在主气动腔101中高压气体缓慢放空的过程中，向第二复位腔206中通入高压气体，使得缓冲腔204中的液压油推动增压杆24向左移动，此时，泄压腔202中的液压油在复位弹簧231的推动下由泄压活塞232推动，先经由连通孔29与泄油槽210形成的通路回到进给腔203中，在上述通路封闭后继续经过单向阀27进入进给腔203直到增压杆24从增压缩口205中退出；此时，缓冲腔204中的高压液压油直接经过增压缩口205进入进给腔203，使单向阀27锁闭，并推动泄压端盖22向左移动，直至复位缸体26与26油压缸体25接触，完成复位工作；在所述气液增压的管道内对口器涨紧器进行校准工作时，包括：在第一密封腔102与第二复位腔206中同时通入高压气体，第二复位腔206中的高压气体推动复位缸体26与油压缸体25接触校准；第一密封腔102中的高压气体经过泄压缸体21远离泄压端盖22一侧外壁上的校准孔211进入第一复位腔201与复位弹簧231一同推动泄压活塞232与泄压端盖22接触校准，同时将泄压腔202中所有剩余液压油通过单向阀27推入进给腔203内。

本实用新型实施例中，通过向气动腔内通入气体继而带动液压腔内增压进给，采用这种气液结合的形式解决了纯气动受限于气体可压缩性导致的涨紧力小的问题，并且没有复杂的液压线路与原件，避免因为油液泄漏引发安全问题，拥有远高于纯液压的安全系数；克服了传统气液增压缸进给行程与工作行程需要单独控制的问题，单次操作即可实现完整的进给增压与回退的过程，简化操作，节约工期；减少了油液密封面，且所有的油液密封面均位于内部，单层密封面泄露不会导致油液泄露到管道内，安全可靠，适用于油气管道等高安全等级的工程作业。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种气液增压的管道内对口器涨紧器，其特征在于，包括导向控制结构，以及对称设置于所述导向控制结构两侧的两个涨紧部件，每个涨紧部件均包括：气动部件，增压部件和支撑涨靴部件；其中，

所述气动部件包括气缸体、气动活塞和密封连接盘；所述气动活塞设置于所述气缸体内，所述气动活塞与所述气缸体之间形成主气动腔；所述密封连接盘与所述气缸体连接；

所述增压部件包括：泄压缸体、泄压端盖、泄压活塞组件、增压杆、油压缸体、复位缸体；所述泄压缸体包括第一端面和第二端面，所述泄压缸体的第一端面与所述气动活塞连接，所述泄压缸体的第二端面与所述泄压端盖连接；所述泄压活塞组件设置于所述泄压缸体的内部，所述泄压活塞组件与所述泄压缸体的第一端面之间形成第一复位腔；所述泄压活塞组件与所述泄压端盖形成泄压腔；所述油压缸体与所述泄压端盖之间形成进给腔，所述油压缸体与所述复位缸体之间形成空间可调的缓冲腔，所述油压缸体上设置有增压缩口，所述增压缩口连通所述进给腔和所述缓冲腔；所述增压杆与所述泄压端盖连接，能够在所述泄压端盖的带动下，在油压缸体内移动，以使所述增压杆在其与所述增压缩口之间形成的密封状态和分离状态之间切换；

所述复位缸体与所述导向控制结构之间形成空间可调的第二复位腔；

所述支撑涨靴部件与所述密封连接盘连接。

2.根据权利要求1所述的气液增压的管道内对口器涨紧器，其特征在于，

气缸体包括气缸本体和后端盖，所述后端盖与所述气缸本体连接，所述气动活塞设置于所述气缸本体内，所述气动活塞与所述后端盖之间形成所述主气动腔。

3.根据权利要求1所述的气液增压的管道内对口器涨紧器，其特征在于，

所述泄压活塞组件包括：复位弹簧和泄压活塞；所述复位弹簧包括第一端与第二端，所述复位弹簧的第一端与泄压缸体的第一端面连接，所述复位弹簧的第二端与泄压活塞连接；所述泄压缸体的第一端面与所述泄压活塞之间形成所述第一复位腔；

所述泄压活塞与所述泄压端盖之间形成所述泄压腔。

4.根据权利要求1所述的气液增压的管道内对口器涨紧器，其特征在于，

所述泄压端盖上设置有单向阀，所述单向阀的连通方向为从泄压腔至进给腔，所述泄压腔中的液压油能够通过所述单向阀进入所述进给腔。

5.根据权利要求1所述的气液增压的管道内对口器涨紧器，其特征在于，

所述增压杆上设置有溢流阀，以使当压力高于所述溢流阀的预设值时，所述进给腔中的液压油能够通过所述溢流阀流入泄压腔。

6.根据权利要求1所述的气液增压的管道内对口器涨紧器，其特征在于，

所述泄压缸体上设置有贯穿所述泄压缸体的至少一个连通孔，所述至少一个连通孔分布在沿垂直于所述泄压活塞组件移动方向的同一截面上；

所述油压缸体内表面设置有泄油槽，以所述泄压活塞组件移动方向为轴向，所述泄油槽环绕所述油压缸体的内壁，所述泄压缸体在移动的过程中，能够使所述泄油槽与所述至少一个连通孔在连通状态和非连通状态之间切换。

7.根据权利要求1所述的气液增压的管道内对口器涨紧器，其特征在于，导向控制结构包括：导向套筒和连接套筒；

所述复位缸体可移动的套设在所述导向套筒上，所述导向套筒与所述复位缸体之间形成所述第二复位腔，所述导向套筒的筒壁上设置有进气孔；

所述连接套筒与所述复位缸体连接，所述连接套筒可移动的套设在所述油压缸体靠近所述导向套筒的端部，所述复位缸体能够带动所述连接套筒移动，以控制所述支撑涨靴部件是否涨紧。

8.根据权利要求1所述的气液增压的管道内对口器涨紧器，其特征在于，

所述密封连接盘包括盘底部和盘口部；所述盘底部设置有开孔，所述油压缸体位于所述密封连接盘内部，所述油压缸体与所述开孔的边缘连接，所述泄压缸体能够穿过所述开孔，在所述油压缸体中往复运动；

所述盘口部与所述支撑涨靴部件的外侧边缘连接。

9.根据权利要求8所述的气液增压的管道内对口器涨紧器，其特征在于，

所述密封连接盘的盘底部与所述气缸体之间形成第一密封腔；

所述密封连接盘的盘口部与所述支撑涨靴部件之间形成第二密封腔，所述增压部件设置于所述第二密封腔内。

10.根据权利要求1所述的气液增压的管道内对口器涨紧器，其特征在于，

所述泄压活塞组件与所述泄压缸体接触面，所述油压缸体与所述复位缸体接触面，以及所述泄压缸体与所述油压缸体接触面均设置有密封圈。

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