CN214661611U - 一体式自调隙通用离合器 - Google Patents

Abstract

一体式自调隙通用离合器，属动力传动技术领域。它包括第一动力传动盘和第二动力传动盘。其关键技术是在第一动力传动盘和第二动力传动盘之间设有滑动套和滑动毂，滑动套上套装滑动毂，在滑动套的侧面安装抵板，在滑动毂与抵板之间依次叠加套装从动摩擦片和主动摩擦片，在第一动力传动盘的另一侧安装电磁毂。本实用新型具有的有益效果是：它在同一根轴上布设了离合器总成的动力传动部分和控制部分，安装简便结构紧凑，实现了机电一体化。其控制部分由环形电磁毂安装于第一动力传动盘上，无需调校，通过电子开关进行离合控制，分离时为通电，结合时为断电，替代了机械式的手动闸把和挡杆换挡，简化了操作步骤，降低了驾驶难度。

Description

一体式自调隙通用离合器

技术领域

一体式自调隙通用离合器，属动力传动技术领域，尤其涉及使用外转子电机、内转子电机的电动车用或燃油车用动力传动装置。

背景技术

目前安装有离合器的车辆(电动车、燃油车)其离合器总成大多为分体式，即动力传动部分与离合器控制部分是两个分体的部分组合而成，特别是两轮摩托车的离合器其动力传动部分由离合器大小毂、摩擦片、压盘、弹簧及动力输出轴组成，其控制部分由闸把、拉索、顶杆、挡杆等组成，两个部分组合安装需要调校才能达到最佳效果，若调校不佳会出现离合器分离不彻底或者分离不开的情况，严重影响使用寿命及效果。即使调好了但经过一段时间使用后摩擦片被磨损变薄，此时摩擦片与压盘间隙变大，弹簧力值变小，离合器容易出现打滑失效、车辆动力不足的情况。由于是分体调校结构，所以批量化装配效率不高,维修需要专业人员、专用工装拆装和调校，增加了售后难度。

发明内容

本实用新型要解决的问题就是针对以上不足而提供一种可以自动调整摩擦片磨损间隙、使用寿命长免维护、结构紧凑容易安装、操控简便的一体式离合器总成。其技术方案如下：

一体式自调隙通用离合器，包括第一动力传动盘和第二动力传动盘，第一动力传动盘和第二动力传动盘安装在第一轴上。其关键技术是在第一动力传动盘和第二动力传动盘之间设有滑动套和滑动毂，滑动套安装在第一动力传动盘一侧，滑动套上套装滑动毂，在滑动套的侧面安装抵板，在滑动毂与抵板之间依次叠加套装从动摩擦片和主动摩擦片，在第一动力传动盘的另一侧安装电磁毂，环形电磁毂上开设环形槽，环形槽内布设线圈。

第一动力传动盘一侧设有第一凸台用于固定安装滑动套,另一侧设有第二凸台安装电磁毂，在第一动力传动盘内侧沿圆周位置开有通槽。

滑动套一侧的外壁上沿圆周位置布设有凸块，凸块上设有第一斜面，滑动套另一侧设置凸环，在凸环上开有若干螺纹孔用于固连抵板，在凸环的圆周内均布通孔，使滑动套与第一动力传动盘固连。

滑动毂上设有压盘，压盘一侧设有凸套，另一侧设有导磁块与电磁毂相对应。

在凸套的轴孔内壁开有若干斜槽，斜槽的底部设有第二斜面。

从动摩擦片和主动摩擦片套装在凸套上且位于压盘与抵板之间。

第二动力传动盘的内圈设置嵌入槽，从动摩擦片嵌入嵌入槽中。

凸套外壁设置盘齿，主动摩擦片嵌入盘齿中。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果是：

1、本实用新型离合器可以是多用型的组合应用方式(可以内转子轴或外转子电机作为动力输入、输出)，在同一根轴上布设了离合器总成的动力传动部分和控制部分，安装简便结构紧凑，实现了机电一体化。其控制部分由环形电磁毂安装于第一动力传动盘上，无需调校，通过电子开关进行离合控制，分离时为通电，结合时为断电，替代了机械式的手动闸把和挡杆换挡，简化了操作步骤，降低了驾驶难度，不会因分离或结合不到位的问题使车辆出现发冲、发触的情况。

2、延长了离合器摩擦片正常使用寿命，在使用一段时间后即使出现轻微磨损，摩擦片厚度变薄，间隙变大，它也能通过滑动套、滑动毂、压盘进行自我调节达到初始离合效果，不会出现换挡响应慢、打滑驾驶无力等感觉，提高了响应速度。

3、它降低了制造成本，取消了弹簧、压盘、闸把、顶杆、挡杆、拉索等部件，降低了故障率，简化了结构，减少了零件，提高了生产效率、可靠性及稳定性。

附图说明

图1，是本实用新型结构示意图；

图2，是本实用新型装配立体结构示意图；

图3，是本实用新型第一动力传动盘立体结构示意图；

图4，是本实用新型第一动力传动盘另一方向立体结构示意图；

图5，是本实用新型滑动套立体结构示意图；

图6，是本实用新型滑动套另一方向立体结构示意图；

图7，是本实用新型滑动毂立体结构示意图；

图8，是本实用新型滑动毂另一方向立体结构示意图；

图9，是本实用新型主动摩擦片立体结构示意图；

图10，是本实用新型从动摩擦片立体结构示意图；

图11，是本实用新型外转子电机应用结构示意图；

图12，是本实用新型外转子电机应用装配立体结构示意图；

图13，是本实用新型内转子型应用结构示意图；

图14，是本实用新型内转子型应用装配立体结构示意图；

图15，是本实用新型螺旋滑动套立体结构示意图；

图16，是本实用新型螺旋滑动套另一方向立体结构示意图；

图17，是本实用新型螺旋滑动毂立体结构示意图；

图18，是本实用新型螺旋滑动毂另一方向立体结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

参见图1～图10，一体式自调隙通用离合器，包括第一动力传动盘1和第二动力传动盘2，第一动力传动盘1和第二动力传动盘2通过轴承安装在第一轴8上，其关键技术是在第一动力传动盘1和第二动力传动盘2之间设有滑动套6和滑动毂7构成动力传动部分，滑动套6固定安装在第一动力传动盘1一侧，滑动套6上套装滑动毂7，在滑动套6的侧面固定安装抵板5，在滑动毂7与抵板5之间依次叠加套装从动摩擦片4和主动摩擦片3，各个摩擦片被罩于第二动力传动盘2内，在第一动力传动盘1的另一侧通过轴承安装环形电磁毂11构成离合器控制部分，环形电磁毂11上开设环形槽，环形槽内布设线圈9，线圈9的电源线10从电磁毂另一侧的出线孔引出。

如图3、图4所示，第一动力传动盘1一侧设有第一凸台1.1用于固定安装滑动套6,另一侧设有第二凸台1.3用于通过轴承安装环形电磁毂11，在第一动力传动盘1内侧沿圆周位置开有若干个通槽1.2。

如图5、图6所示，滑动套6一侧的外壁上沿圆周位置布设有若干个凸块6.1，凸块6.1上设有第一斜面6.1.1，滑动套6另一侧设置凸环6.2，在凸环6.2上开有若干螺纹孔6.2.1用于固连抵板5，在凸环6.2的圆周内均布若干通孔6.3，通过螺栓使滑动套6与第一动力传动盘1固连。

如图7、图8所示，滑动毂7上设有压盘7.1，压盘一侧设有环形凸套7.2，另一侧设有若干导磁块7.1.1，导磁块7.1.1穿过通槽1.2与环形电磁毂11相对应，即可使滑动毂7受控于环形电磁毂11。

在凸套7.2的轴孔内壁开有若干斜槽7.3，斜槽7.3的底部设有第二斜面7.3.1，第二斜面7.3.1与第一斜面6.1.1配合。

从动摩擦片4和主动摩擦片3套装在凸套7.2上且位于压盘7.1与抵板5之间。

第二动力传动盘2的内圈设置嵌入槽2.1，从动摩擦片4嵌入嵌入槽2.1中且可以在嵌入槽中横向移动传递转动动力。

凸套7.2外壁设置盘齿7.2.1，主动摩擦片3嵌入盘齿7.2.1中且可以横向移动传递转动动力。

本实施例的工作原理是：

当需要离合器结合时，第一轴8和环形电磁毂11固定不动，通过控制开关让环形电磁毂11断电，此时滑动毂7上的从动摩擦片4、主动摩擦片3为动锁结合状态，若动力从第一动力传动盘1开始输入，此时第一动力传动盘1按顺时针转动，滑动套6即可通过第一斜面6.1.1配合第二斜面7.3.1推动滑动毂7向抵板5方向滑移，使套装在凸套7.2上的各个摩擦片被压紧即可传递动力，其动力传递路径为第一动力传动盘1→第一凸台1.1→滑动套6→凸块6.1→第一斜面6.1.1→第二斜面7.3.1→斜槽7.3→凸套7.2→滑动毂7→主动摩擦片3→从动摩擦片4→嵌入槽2.1→第二动力传动盘2输出，其动力输出方向相同，转速及扭力大小为1：1输出。其中第一动力传动盘1和第二动力传动盘2均可作为动力输入或输出端，若动力从第二动力传动盘2输入那么就会从第一动力传动盘1输出，其动力传递路径与上述相反，在此不再赘述。

当需要离合器分离时，第一轴8和环形电磁毂11固定不动，通过控制开关让环形电磁毂11通电，此时滑动毂7受控于环形电磁毂11的吸引力不能被滑动套6推动即滑动毂7不能向抵板5方向滑移，所以各个摩擦片为分离状态，若动力从第一动力传动盘1开始输入，此时第一动力传动盘1按顺时针转动，第二动力传动盘2为不传递动力状态。若动力从第二动力传动盘2输入，那么第一动力传动盘1为不传递动力状态。

实施例2：

参见图11、图12和图3～图10，本实施例是将一体式自调隙通用离合器应用于外转子电机上，它是把第一动力传动盘1作为动力输入端的同时，也作为外转子电机的左端盖。外转子电机包括定子13和转子12，转子12套装在定子13外，定子13固定安装于第一轴8上并位于环形电磁毂11的右侧，它们为固连关系，且环形电磁毂11被罩设于外转子电机内，转子12的左端固连第一动力传动盘1，右端固连电机右端盖14，环形电磁毂的电源线10一同并入电机电源线15中从第一轴8一端的轴孔内引出。

本实施例的工作原理是：

当需要传递动力时，让离合器结合，具体是第一轴8固定不动，通过控制开关让环形电磁毂11断电，然后给外转子电机通电，转子12即可带动第一动力传动盘1顺时针转动，滑动套6即可通过第一斜面6.1.1配合第二斜面7.3.1推动滑动毂7向抵板5方向滑移，使套装在凸套7.2上的各个摩擦片被压紧即可传递动力，其动力传递路径为转子12→第一动力传动盘1→第一凸台1.1→滑动套6→凸块6.1→第一斜面6.1.1→第二斜面7.3.1→斜槽7.3→凸套7.2→滑动毂7→主动摩擦片3→从动摩擦片4→嵌入槽2.1→第二动力传动盘2输出，其动力输出方向相同，转速及扭力大小为1：1输出。

当不需要传递动力时，让离合器分离，具体是第一轴8固定不动，通过控制开关让环形电磁毂11通电，然后给外转子电机通电，转子12即可带动第一动力传动盘1顺时针转动，此时滑动毂7受控于环形电磁毂11的吸引力不能被滑动套6推动即滑动毂7不能向抵板5方向滑移，所以各个摩擦片为分离状态，即使动力通过转子12向第一动力传动盘1输入，让第一动力传动盘1按顺时针转动，但第二动力传动盘2为不传递动力状态。

实施例3：

参见图13、图14和和图3～图10，本实施例是将一体式自调隙通用离合器应用于内转子轴上，它是由内转子轴作为动力输入、输出部位。第一支撑壳16与第二支撑壳20通过螺栓固连，它们通过轴承安装在第一轴8上，一体式自调隙通用离合器安装在第一支撑壳16和第二支撑壳20固连后形成的腔体内的第一轴8上，在腔体内还通过轴承安装了第二轴19，在第二轴19上固定安装第二齿轮18，在一体式自调隙通用离合器的第二动力传动盘2的侧面固定安装第一齿轮17，第二齿轮18与第一齿轮17啮合可相互传递动力。

所述环形电磁毂11与第二支撑壳20固连。

本实施例的工作原理是：

当需要传递动力时，使第一支撑壳16和第二支撑壳20、环形电磁毂11固定不动，通过控制开关让环形电磁毂11断电，此时动力源可以从第二轴19输入，从第一轴8输出，也可以根据需要从第一轴8输入，从第二轴19输出。以动力从第二轴19输入，从第一轴8输出为例加以说明，具体是若动力从第二轴19输入，那么第二轴19开始按顺时针转动，此时动力传递路径为第二轴19→第二齿轮18→第一齿轮17→第二动力传动盘2→嵌入槽2.1→从动摩擦片4→主动摩擦片3→滑动毂7→凸套7.2→斜槽7.3→第二斜面7.3.1→第一斜面6.1.1→凸块6.1→滑动套6→第一凸台1.1→第一动力传动盘1→第一轴8逆时针转动输出，其动力输出方向与动力输入方向相反，根据齿轮大小变速输出。

当不需要传递动力时，让离合器分离具体是第一支撑壳16和第二支撑壳20、环形电磁毂11固定不动，通过控制开关让环形电磁毂11通电，此时滑动毂7受控于环形电磁毂11的吸引力不能被滑动套6推动即滑动毂7不能向抵板5方向滑移，所以各个摩擦片为分离状态，若动力从第二轴19输入，此时第二轴19按顺时针转动，其动力传递路径为第二轴19→第二齿轮18→第一齿轮17→第二动力传动盘2→嵌入槽2.1→从动摩擦片4为止，第一轴8为不传递动力状态。

实施例4：

参见图15～图18，本实施只列出了滑动套6和滑动毂7的另一结构的立体结构示意图，具体是把实施例1～3中的滑动套6凸块上的第一斜面6.1.1改设为了螺旋筋6.4，把滑动毂7轴孔内壁的第二斜面7.3.1改设为了螺旋槽7.4。

在所述滑动套6的圆周位置均布设有螺旋筋6.4，在滑动毂7的轴孔内壁开有若干螺旋槽7.4，螺旋槽7.4与螺旋筋6.4镶嵌，它们可以相对旋转滑动，使滑动毂7在滑动套6上做横向滑动，也能把离合器的摩擦片压紧使其工作。其应用位置与工作原理与实施例1～3相同，在此不再赘述。

以上虽然结合附图描述了本实用新型的实施方式，但本领域的普通技术人员也可以意识到对所附权利要求的范围内作出各种变化或修改，及各个零部件名称的修改，例如：改变滑动套6、滑动毂7的外形，但不失其通过把旋转力变为横切力可相对滑动的位移方式，或者改变环形电磁毂11为其他形式的电控部件去控制滑动毂7吸合或释放，这些变化和修改应理解为是在本实用新型的范围和意图之内。

Claims (9)

1.一体式自调隙通用离合器，包括第一动力传动盘(1)和第二动力传动盘(2)，第一动力传动盘(1)和第二动力传动盘(2)安装在第一轴(8)上，其特征是在第一动力传动盘(1)和第二动力传动盘(2)之间设有滑动套(6)和滑动毂(7)，滑动套(6)安装在第一动力传动盘(1)一侧，滑动套(6)上套装滑动毂(7)，在滑动套(6)的侧面安装抵板(5)，在滑动毂(7)与抵板(5)之间依次叠加套装从动摩擦片(4)和主动摩擦片(3)，在第一动力传动盘(1)的另一侧安装电磁毂(11)，环形电磁毂(11)上开设环形槽，环形槽内布设线圈(9)。

2.根据权利要求1所述一体式自调隙通用离合器，其特征在于第一动力传动盘(1)一侧设有第一凸台(1.1)用于固定安装滑动套(6),另一侧设有第二凸台(1.3)安装电磁毂(11)，在第一动力传动盘(1)内侧沿圆周位置开有通槽(1.2)。

3.根据权利要求1所述一体式自调隙通用离合器，其特征在于滑动套(6)一侧的外壁上沿圆周位置布设有凸块(6.1)，凸块(6.1)上设有第一斜面(6.1.1)，滑动套(6)另一侧设置凸环(6.2)，在凸环(6.2)上开有若干螺纹孔6.2.1用于固连抵板(5)，在凸环(6.2)的圆周内均布通孔(6.3)，使滑动套(6)与第一动力传动盘(1)固连。

4.根据权利要求1所述一体式自调隙通用离合器，其特征在于滑动毂(7)上设有压盘(7.1)，压盘一侧设有凸套(7.2)，另一侧设有导磁块(7.1.1)与电磁毂(11)相对应。

5.根据权利要求1所述一体式自调隙通用离合器，其特征是在凸套(7.2)的轴孔内壁开有若干斜槽(7.3)，斜槽(7.3)的底部设有第二斜面(7.3.1)。

6.根据权利要求1所述一体式自调隙通用离合器，其特征在于从动摩擦片(4)和主动摩擦片(3)套装在凸套(7.2)上且位于压盘(7.1)与抵板(5)之间。

7.根据权利要求1所述一体式自调隙通用离合器，其特征在于第二动力传动盘(2)的内圈设置嵌入槽(2.1)，从动摩擦片(4)嵌入嵌入槽(2.1)中。

8.根据权利要求1所述一体式自调隙通用离合器，其特征在于凸套(7.2)外壁设置盘齿(7.2.1)，主动摩擦片(3)嵌入盘齿(7.2.1)中。

9.根据权利要求1所述一体式自调隙通用离合器，其特征是在凸块(6.1)上设有螺旋筋(6.4)，在凸套(7.2)的轴孔内壁开设螺旋槽(7.4)，螺旋槽(7.4)与螺旋筋(6.4)镶嵌结合。

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