CN214609958U - 一种方便拆装更换的输送机钣金件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种方便拆装更换的输送机钣金件，包括机架，所述机架一侧固定连接有传送电机，所述传送电机输出轴端通过锥齿轮组转动连接有主轴辊，所述主轴辊外表面安装有传送带，所述机架内腔另一端转动连接有副轴辊，所述机架下端面四周均固定连接有扇形片，所述扇形片内腔总部固定连接有轴心杆，所述扇形片内腔中部安装有第一支撑腿，所述第一支撑腿上端面中部设置有弧形槽，所述第一支撑腿上方的一侧内腔滑动连接有插板，所述插板一侧固定连接有回弹板，本实用新型涉及方便拆装更换的输送机钣金件技术领域。该方便拆装更换的输送机钣金件，解决了现有的方便拆装更换的输送机钣金件拆卸不便，还不便对其高度调节的问题。

Description

一种方便拆装更换的输送机钣金件

技术领域

本实用新型涉及方便拆装更换的输送机钣金件技术领域，具体为一种方便拆装更换的输送机钣金件。

背景技术

输送机的历史悠久，中国古代的高转筒车和提水的翻车，是现代斗式提升机和刮板输送机的雏形。带式输送机是当前散状物料输送的主要方式。

同时输送机(Conveyor)，按运作方式可分为：装补一体输送机、皮带式输送机、螺旋输送机、斗式提升机、滚筒输送机、板链输送机、网带输送机和链条输送机，但是现有的输送机的支撑腿大多采用焊接或是螺栓进行固定，特别是在后期的运输过程中，不便对支撑腿进行快速的拆卸和安装，如若后期需要对输送机进行高度调节时，这时就需要将之前的支撑腿进行拆卸，并重新安装，这样就会显得十分不便，同时也造成了资源的浪费。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种方便拆装更换的输送机钣金件，解决了现有的方便拆装更换的输送机钣金件拆卸不便，还不便对其高度调节的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种方便拆装更换的输送机钣金件，包括机架，所述机架一侧固定连接有传送电机，所述传送电机输出轴端通过锥齿轮组转动连接有主轴辊，所述主轴辊外表面安装有传送带，所述机架内腔另一端转动连接有副轴辊，所述机架下端面四周均固定连接有扇形片，所述扇形片内腔总部固定连接有轴心杆，所述扇形片内腔中部安装有第一支撑腿，所述第一支撑腿上端面中部设置有弧形槽，所述第一支撑腿上方的一侧内腔滑动连接有插板，所述插板一侧固定连接有回弹板，所述回弹板一侧固定连接有复位弹簧，所述第一支撑腿上方的另一侧固定连接有支撑板，所述支撑板下端面螺纹连接有支撑钉，所述第一支撑腿的两侧均匀设置有固定孔，所述第一支撑腿下端面内腔滑动连接有第二支撑腿，所述第一支撑腿中部安装有限位杆，所述限位杆两端内腔设置有锁止槽，所述锁止槽内腔一端滑动连接有圆柱杆，所述圆柱杆外表面中部固定连接有限位板，所述限位板一侧固定连接有挤压弹簧，所述圆柱杆一端且远离限位板一端固定连接拉板，所述限位杆中部一侧设置有T型槽，所述T型槽内腔滑动连接有滑动块，所述滑动块一侧通过极耳配合销轴转动连接有螺纹杆，所述螺纹杆一端外表面螺纹连接有螺纹套。

优选的，所述机架内腔一端转动连接有所述主轴辊，所述主轴辊与副轴辊中心轴位于同一水平面上，所述副轴辊外表面安装有所述传送带。

优选的，所述弧形槽内腔安装有所述轴心杆，所述第一支撑腿一侧固定连接有所述复位弹簧，所述插板一侧与轴心杆外表面相互接触。

优选的，所述支撑钉贯穿支撑板上端面与机架下端面相互接触，所述第二支撑腿两侧均设置有固定孔，所述第二支撑腿通过螺栓配合固定孔与第一支撑腿固定连接。

优选的，所述锁止槽一侧固定连接有挤压弹簧，所述限位杆外表面安装有所述挤压弹簧，所述限位杆一端贯穿锁止槽与固定孔内腔插接连接。

优选的，所述螺纹套两端内腔螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆分别设置为相反方向螺纹，所述限位杆一侧滑动连接有所述拉板。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种方便拆装更换的输送机钣金件。具备以下有益效果：

该方便拆装更换的输送机钣金件，通过调节第二支撑腿在第一支撑腿内的位置，当第二支撑腿调节到合适位置时，通过螺栓配合固定孔将其固定在第一支撑腿的内腔，固定后，这时手动拉动拉板，拉板带动圆柱杆、限位板和挤压弹簧向一侧移动，当圆柱杆一端移动锁止槽内腔时，这时将限位杆安装在第一支撑腿的合适位置，这时松开拉板，同时挤压弹簧带动限位板和圆柱杆向着相反的方向移动，当圆柱杆插入到固定孔内腔时，这时完成了对限位杆的固定，固定后可以根据机架的长度，来调节第一支撑腿与第一支撑腿之间的间距，调剂好后，将滑动块插入到限位杆上的T型槽内腔，当插入好后，这时旋转螺纹套，当螺纹套旋转时，就会实现对螺纹杆进行收缩或向外移动，从而调节了第一支撑腿之间的间距，调整后拉动插板，插板向一侧移动时带动回弹板和复位弹簧向一侧移动，这时即可将轴心杆放入到弧形槽内，然后松开插板，复位弹簧就会带动插板插入到第一支撑腿内腔，同时也对轴心杆进行限位，限位后，通过调节支撑钉，从而通过支撑钉实现对机架的支撑，进而实现对输送机的整体安装。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型扇形片与第一支撑腿拆分结构示意图；

图3为本实用新型限位杆局剖结构示意图。

图中：1、机架；2、传送电机；3、主轴辊；4、传送带；5、副轴辊；6、扇形片；7、轴心杆；8、第一支撑腿；9、弧形槽；10、插板；11、回弹板；12、复位弹簧；13、支撑板；14、支撑钉；15、固定孔；16、第二支撑腿；17、限位杆；18、锁止槽；19、圆柱杆；20、限位板；21、挤压弹簧；22、拉板；23、T型槽；24、滑动块；25、螺纹杆；26、螺纹套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种方便拆装更换的输送机钣金件，包括机架1，机架1一侧固定连接有传送电机2，传送电机2输出轴端通过锥齿轮组转动连接有主轴辊3，主轴辊3外表面安装有传送带4，机架1内腔另一端转动连接有副轴辊5，机架1下端面四周均固定连接有扇形片6，扇形片6内腔总部固定连接有轴心杆7，扇形片6内腔中部安装有第一支撑腿8，第一支撑腿8上端面中部设置有弧形槽9，第一支撑腿8上方的一侧内腔滑动连接有插板10，插板10一侧固定连接有回弹板11，回弹板11一侧固定连接有复位弹簧12，第一支撑腿8上方的另一侧固定连接有支撑板13，支撑板13下端面螺纹连接有支撑钉14，第一支撑腿8的两侧均匀设置有固定孔15，第一支撑腿8下端面内腔滑动连接有第二支撑腿16，第一支撑腿8中部安装有限位杆17，限位杆17两端内腔设置有锁止槽18，锁止槽18内腔一端滑动连接有圆柱杆19，圆柱杆19外表面中部固定连接有限位板20，限位板20一侧固定连接有挤压弹簧21，圆柱杆19一端且远离限位板20一端固定连接拉板22，限位杆17中部一侧设置有T型槽23，T型槽23内腔滑动连接有滑动块24，滑动块24一侧通过极耳配合销轴转动连接有螺纹杆25，螺纹杆25一端外表面螺纹连接有螺纹套26。

本实施例中，机架1内腔一端转动连接有主轴辊3，主轴辊3与副轴辊5中心轴位于同一水平面上，副轴辊5外表面安装有传送带4，当需要安装输送机或调节高度时，首先根据高度需要，调节第二支撑腿16在第一支撑腿8内的位置，当第二支撑腿16调节到合适位置时，通过螺栓配合固定孔15将其固定在第一支撑腿8的内腔，固定后，这时手动拉动拉板22，拉板22带动圆柱杆19、限位板20和挤压弹簧21向一侧移动，当圆柱杆19一端移动锁止槽18内腔时，这时将限位杆17安装在第一支撑腿8的合适位置，这时松开拉板22，同时挤压弹簧21带动限位板20和圆柱杆19向着相反的方向移动，当圆柱杆19插入到固定孔15内腔时，这时完成了对限位杆17的固定，固定后可以根据机架1的长度，来调节第一支撑腿8与第一支撑腿8之间的间距，调剂好后，将滑动块24插入到限位杆17上的T型槽23内腔，当插入好后，这时旋转螺纹套26，当螺纹套26旋转时，就会实现对螺纹杆25进行收缩或向外移动，从而调节了第一支撑腿8之间的间距，调整后拉动插板10，插板10向一侧移动时带动回弹板11和复位弹簧12向一侧移动，这时即可将扇形片6中的轴心杆7放入到第一支撑腿8上的弧形槽9内，然后松开插板10，复位弹簧12就会带动插板10插入到第一支撑腿8内腔，同时也对轴心杆7进行限位，限位后，通过调节支撑钉14，从而通过支撑钉14实现对机架的支撑，进而实现对输送机的整体安装。

本实施例中，弧形槽9内腔安装有轴心杆7，第一支撑腿8一侧固定连接有复位弹簧12，插板10一侧与轴心杆7外表面相互接触。

本实施例中，支撑钉14贯穿支撑板13上端面与机架1下端面相互接触，第二支撑腿16两侧均设置有固定孔15，第二支撑腿16通过螺栓配合固定孔15与第一支撑腿8固定连接。

本实施例中，锁止槽18一侧固定连接有挤压弹簧21，限位杆17外表面安装有挤压弹簧21，限位杆17一端贯穿锁止槽18与固定孔15内腔插接连接。

本实施例中，螺纹套26两端内腔螺纹连接有螺纹杆25，螺纹杆25分别设置为相反方向螺纹，限位杆17一侧滑动连接有拉板22。

工作时，首先根据高度需要，调节第二支撑腿16在第一支撑腿8内的位置，当第二支撑腿16调节到合适位置时，通过螺栓配合固定孔15将其固定在第一支撑腿8的内腔，固定后，这时手动拉动拉板22，拉板22带动圆柱杆19、限位板20和挤压弹簧21向一侧移动，当圆柱杆19一端移动锁止槽18内腔时，这时将限位杆17安装在第一支撑腿8的合适位置，这时松开拉板22，同时挤压弹簧21带动限位板20和圆柱杆19向着相反的方向移动，当圆柱杆19插入到固定孔15内腔时，这时完成了对限位杆17的固定，固定后可以根据机架1的长度，来调节第一支撑腿8与第一支撑腿8之间的间距，调剂好后，将滑动块24插入到限位杆17上的T型槽23内腔，当插入好后，这时旋转螺纹套26，当螺纹套26旋转时，就会实现对螺纹杆25进行收缩或向外移动，从而调节了第一支撑腿8之间的间距，调整后拉动插板10，插板10向一侧移动时带动回弹板11和复位弹簧12向一侧移动，这时即可将扇形片6中的轴心杆7放入到第一支撑腿8上的弧形槽9内，然后松开插板10，复位弹簧12就会带动插板10插入到第一支撑腿8内腔，同时也对轴心杆7进行限位，限位后，通过调节支撑钉14，从而通过支撑钉14实现对机架的支撑，进而实现对输送机的整体安装。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种方便拆装更换的输送机钣金件，包括机架(1)，其特征在于：所述机架(1)一侧固定连接有传送电机(2)，所述传送电机(2)输出轴端通过锥齿轮组转动连接有主轴辊(3)，所述主轴辊(3)外表面安装有传送带(4)，所述机架(1)内腔另一端转动连接有副轴辊(5)，所述机架(1)下端面四周均固定连接有扇形片(6)，所述扇形片(6)内腔总部固定连接有轴心杆(7)，所述扇形片(6)内腔中部安装有第一支撑腿(8)，所述第一支撑腿(8)上端面中部设置有弧形槽(9)，所述第一支撑腿(8)上方的一侧内腔滑动连接有插板(10)，所述插板(10)一侧固定连接有回弹板(11)，所述回弹板(11)一侧固定连接有复位弹簧(12)，所述第一支撑腿(8)上方的另一侧固定连接有支撑板(13)，所述支撑板(13)下端面螺纹连接有支撑钉(14)，所述第一支撑腿(8)的两侧均匀设置有固定孔(15)，所述第一支撑腿(8)下端面内腔滑动连接有第二支撑腿(16)，所述第一支撑腿(8)中部安装有限位杆(17)，所述限位杆(17)两端内腔设置有锁止槽(18)，所述锁止槽(18)内腔一端滑动连接有圆柱杆(19)，所述圆柱杆(19)外表面中部固定连接有限位板(20)，所述限位板(20)一侧固定连接有挤压弹簧(21)，所述圆柱杆(19)一端且远离限位板(20)一端固定连接拉板(22)，所述限位杆(17)中部一侧设置有T型槽(23)，所述T型槽(23)内腔滑动连接有滑动块(24)，所述滑动块(24)一侧通过极耳配合销轴转动连接有螺纹杆(25)，所述螺纹杆(25)一端外表面螺纹连接有螺纹套(26)。

2.根据权利要求1所述的一种方便拆装更换的输送机钣金件，其特征在于：所述机架(1)内腔一端转动连接有所述主轴辊(3)，所述主轴辊(3)与副轴辊(5)中心轴位于同一水平面上，所述副轴辊(5)外表面安装有所述传送带(4)。

3.根据权利要求1所述的一种方便拆装更换的输送机钣金件，其特征在于：所述弧形槽(9)内腔安装有所述轴心杆(7)，所述第一支撑腿(8)一侧固定连接有所述复位弹簧(12)，所述插板(10)一侧与轴心杆(7)外表面相互接触。

4.根据权利要求1所述的一种方便拆装更换的输送机钣金件，其特征在于：所述支撑钉(14)贯穿支撑板(13)上端面与机架(1)下端面相互接触，所述第二支撑腿(16)两侧均设置有固定孔(15)，所述第二支撑腿(16)通过螺栓配合固定孔(15)与第一支撑腿(8)固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种方便拆装更换的输送机钣金件，其特征在于：所述锁止槽(18)一侧固定连接有挤压弹簧(21)，所述限位杆(17)外表面安装有所述挤压弹簧(21)，所述限位杆(17)一端贯穿锁止槽(18)与固定孔(15)内腔插接连接。

6.根据权利要求1所述的一种方便拆装更换的输送机钣金件，其特征在于：所述螺纹套(26)两端内腔螺纹连接有螺纹杆(25)，所述螺纹杆(25)分别设置为相反方向螺纹，所述限位杆(17)一侧滑动连接有所述拉板(22)。

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