CN214601793U - 转子端环的铸造设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电机技术领域，具体涉及一种转子端环的铸造设备，铸造设备包括用于固定转子芯的定位装置、用于铸造端环的成型模具、加热装置、升降装置和预热装置；加热装置用于将金属原料在成型模具中加热成熔融状态；升降装置用于调整所述定位装置和所述成型模具的距离，使所述转子芯的下端浸入所述成型模具内的熔融原料中；预热装置用于预热所述转子芯浸入所述成型模具部分。采用本技术方案，当加热装置加热成型模具的金属原料时，利用预热装置对转子芯将要浸入熔融原料的部分进行预热，转子芯浸入熔融原料的部分与熔融原料的温差较小，熔融原料不会骤冷而发生凝固，保证成型的端环中无气孔产生。

Description

转子端环的铸造设备

技术领域

本实用新型涉及电机技术领域，具体涉及一种转子端环的铸造设备。

背景技术

随着新能源及传统产业的发展，电机在各个领域的应用越来越多。并且电机作为“心脏”之存在，其地位也显著提高。电机的生产设备和工艺会直接影响到制造成本、生产效率甚至是产品质量。特别是对采用铜转子的异步电机而言。而这“心脏”的核心正是电机的电磁方案及其制造路径，电机的电磁方案及其制造路径会直接影响的是产品的功率、成本、价值、效率及市场接受度，特别是对采用铜转子的异步电机而言，是极其重要的。

异步电机的铜转子相对同步电机转子来说制造工艺更复杂、要求更高，在制造过程面临诸多瓶颈问题。产品的制造设备昂贵，生产成本高；并且铜转子的端环内部极易产生气孔，产品的合格率较低。

为此，发明人在公开号为CN111799961A的申请文件中提供了一种转子端环的铸造设备，该设备包括用于固定转子芯的定位装置、用于铸造端环的成型模具、加热装置和升降装置。该铸造方法为，先利用加热装置将铸造原料在成型模具中加热成熔融状态，然后通过升降装置调整定位装置和成型模具的距离，将转子芯的下端浸入成型模具内的熔融原料中，使端环直接成型在导体条上。熔融原料具有良好的流动性，在导体条浸入过程中，熔融原料能够填充导体条之间的间隙，保证成型的端环内部无气孔。

但是，发明人在实际生产中发现，由于转子芯浸入熔融原料的部分与熔融原料的温差较大，熔融原料遇冷后容易凝固，导致熔融原料的流动性变差，从而影响端环的品质。

发明内容

针对上述的熔融原料的流动性变差的问题，本实用新型提供了一种转子端环的铸造设备。

本实用新型的方案如下：

转子端环的铸造设备，包括用于固定转子芯的定位装置、用于铸造端环的成型模具、加热装置和升降装置；

所述加热装置用于将金属原料在成型模具中加热成熔融状态；

所述升降装置用于调整所述定位装置和所述成型模具的距离，使所述转子芯的下端浸入所述成型模具内的熔融原料中；

还包括用于预热所述转子芯浸入所述成型模具部分的预热装置。

优选的，所述转子芯包括由多个叠片盘上下层叠成型的叠片组，以及贯穿所述叠片组的导体条；所述导体条的两端伸出所述叠片组的端面；所述转子芯浸入所述成型模具部分为所述导体条伸出所述叠片组部分。

优选的，所述预热装置为感应加热装置，所述预热装置包括预热线圈；在所述定位装置远离所述成型模具的状态下，所述预热线圈至少环绕所述导体条伸出所述叠片组部分。

优选的，所述成型模具包括底板、用于形成所述端环外轮廓的外侧围和用于形成所述端环中心孔的内侧围。

优选的，所述加热装置为中频/高频/超高频的感应加热装置；所述加热装置包括加热线圈，在所述定位装置远离所述成型模具的状态下，所述加热线圈环绕所述成型模具。

优选的，所述定位装置为芯棒，所述芯棒穿设于转子芯中，所述芯棒的两端设有夹持件夹紧所述转子芯。

优选的，所述升降装置择一地驱动所述定位装置和所述成型模具在竖直方向移动。

优选的，所述转子端环的铸造设备还包括形成密闭空间的壳体，所述转子芯和所述铸造模具设置在所述壳体内；所述升降装置的可移动部分伸入所述壳体内，驱动所述定位装置或所述成型模具移动。

优选的，所述升降装置为蜗轮蜗杆升降机，所述升降装置的蜗杆伸入所述壳体内；所述蜗杆上套设有波纹管。

采用本实用新型的技术方案，当加热装置加热成型模具的金属原料时，利用预热装置对转子芯将要浸入熔融原料的部分进行预热，转子芯浸入熔融原料的部分与熔融原料的温差较小，熔融原料不会骤冷而发生凝固，保证熔融原料具有较好的流动性，能够填充导体条间的缝隙，保证成型的端环中无气孔产生。

附图说明

图1为转子的结构示意图；

图2为转子的剖面结构示意图；

图3为实施例一中的端环铸造设备的结构示意图；

图4为定位装置的结构示意图；

图5为成型模具的结构示意图；

图6为集料盘的结构示意图；

图7为实施例二中的端环铸造设备的结构示意图；

图8为实施例三中带有挡板的转子的结构示意图；

图中，端环1、叠片组2、叠片盘21、导体条3、挡片4、壳体5、上壳体51、下壳体52、凸缘53、定位装置6、芯棒61、压板62、螺母63、成型模具7、底板71、外侧围72、溢流口721、内侧围73、预热线圈8、加热线圈9、集料盘10、承接台101、环形凸台102、回铜槽103、升降装置11、蜗杆111、密封件12、支撑架13、吊环14、挂钩15。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细的说明：

实施例一

如图1和图2所示，一种电机的转子结构，包括由多个叠片盘21层叠形成的叠片组2、贯穿叠片组2的导体条3以及位于叠片组2两端的端环1。

在本实施例中，叠片组2由多个叠片盘21沿中心轴上下层叠成型。导体条3贯穿叠片组2，且导体条3的两端伸出叠片组2的端面。本实施例中，穿插有导体条3的叠片组2为转子芯。叠片组2两端的端环1分别与导体条3伸出叠片组2端面的部分固定，端环1连接导体条3，形成短路结构。

在本实施例中，端环1具有环形的外轮廓和中心孔,端环1的材料优选用纯铜或含铜材料，也可以采用其它例如铝这类价格低，且导电性好的金属或合金。

在本实施例中，叠片盘21上喷涂氧化物或其他常见绝缘材料的涂层作为绝缘层，使叠片盘21彼此电绝缘。在一些实施例中，通过在叠片盘21上设置绝缘盘的方式在叠片盘21上形成绝缘层。

如图3所示的转子端环的铸造设备包括壳体5、用于固定转子芯的定位装置6、用于铸造端环的成型模具7、用于加热铜原料的加热装置、用于预热转子芯的预热装置和用于调节定位装置6与成型模具7间距的升降装置11。定位装置6和成型模具7安装在壳体5内部，且定位装置6在成型模具7上方，保证转子芯下端能够伸入到成型模具7中。预热装置用于预热转子芯伸入成型模具7的部分。

在铸造端环的过程中，先利用加热装置将成型模具7中的铜原料加热成熔融状态，以及利用预热装置对即将转子芯成型模具7的部分预热。然后利用升降装置11调节定位装置6与成型模具7间的距离，使转子芯的下端伸入成型模具7内，并浸入熔融的铜原料中。其中升降装置11为具备慢速升降的装置，可使转子芯缓慢浸人熔融铜原料中。

在本实施例中，转子芯浸入熔融的铜原料的部分为导体条3伸出叠片组2的部分，熔融的铜原料在导体条3间流动，并填充导体条3之间的间隙。由于导体条3伸出叠片组2的部分已经预热，导体条3与熔融的铜原料的温差较小，熔融的铜原料不会因骤冷发生凝固，熔融的铜原料的流动性好，保证成型的端环1内部不会产生气孔，能够有效保证电机的性能。

在本实施例中，壳体5包括上壳体51和下壳体52，在上壳体51和下壳体52的开口处形成有凸缘53，上壳体51和下壳体52的凸缘53通过螺栓固定。利用真空机作真空处理或者通过往壳体5中填充如氮气类的惰性气体，避免熔融的铜原料在铸造过程中被氧化。在上壳体51上还设有观察窗口，通过观察窗口能够有效观察壳体5内部的端环1成型状态。下壳体52的下方设有用于支撑起壳体5的支撑架13，避免壳体与地面接触。

如图4所示，定位装置6优选用芯棒61，芯棒61插入转子芯中，使芯棒61中部的轴肩抵紧转子芯的内侧壁；芯棒61的两端设置夹持件将转子芯固定。本实施例中的夹持件优选用压板62和螺母63，螺母63通过螺纹连接于芯棒61的两端，螺母63和压板62将叠片组2的端面抵紧，避免转子芯沿芯棒61轴向移动，为方便装取压板62，压板62的尺寸小于端环1中心孔的尺寸。在芯棒61的端面上开设有螺纹孔，在螺纹孔中穿装吊环14。在上壳体51顶部还设有挂钩15，挂钩15通过吊环14将定位装置6吊起。

在本实施例中，预热装置优选用感应加热装置，预热装置包括预热线圈8，预热线圈8的管线从下壳体52的底部伸入到壳体5内，在定位装置6远离成型模具7的状态下，预热线圈8环绕导体条3下方伸出叠片组2端面的部分。预热线圈8优选用高频的铜线圈，预热线圈8对导体条3伸出叠片组2端面的部分进行预热，减小熔融的铜原料与导体条3浸入部分的温差，保证熔融铜原料的流动性。

如图5所示，成型模具7包括底板71、设于底板71边缘的外侧围72和设于底板71中部内侧围73。外侧围72与底板71配合形成铜端环1坯体的外轮廓；内侧围73用于在铜端环1坯体中部形成中心孔。在本实施例中优选石墨制成的成型模具7，当然也可以使用如陶瓷和石英等耐高温、不粘铜的易脱模且不与铜黏结的材料。由于石墨易加热、易脱模等特点，成为本方案的首选。

其中，外侧围72优选为从底板71边缘向上翻折形成的翻边结构，方便将外侧围72和底板71一体成型；也可以通过焊接的方式使外侧围72固定在底板71上。其中外侧围72具有拔模斜度，通常的拔模斜度不小于15°，方便铸造成型的铜端环1坯体脱模。

在本实施例中，内侧围73为从底板71的中部向上凸起，使外侧围72与内侧围73的中间形成铸造铜端环1的环状型腔。待加热的铜原料放置在环状型腔中；当铜原料加热成熔融状态后，熔融的铜原料会沿着环状型腔流动，并填充型腔中的空白位置。内侧围73的内部中空，能够方便散热，且内侧围73呈上小下大的锥台状，其倾斜的侧面有助于铜端环1坯体脱模。并且内侧围73为中空结构，能够增加散热面积，方便冷却的同时，减少成型模具7的用料，节约成本。成型模具7的尺寸根据需要铸造的端环1尺寸定制，需要注意的是，在型腔中成型的端环1坯体，其外轮廓和中心孔处均留有加工余量。

为了防止转子芯浸入熔融的铜原料后，具有高温的熔融原料破坏叠片盘21上的绝缘涂层，需要保证熔融的铜原料的液面不与叠片组2的端面接触。在本实施例中，外侧围72上开设有绕外侧围72的周向分布的溢流口721。在本实施例中的溢流口721优选为形成在外侧围72上端的缺口结构，缺口的数量为四个，且均匀分布，也可以按照实际需求设置。在一些实施例中，溢流口721为开设在外侧围72上部的通孔结构或者为由外侧围72向外突出的扩口结构。

在将转子芯浸入熔融铜原料的过程中，叠片组2的下端面与熔融的铜原料的液面逐渐靠近；当叠片组2的端面与熔融的铜原料的液面即将接触时，熔融的铜原料会从溢流口721出排出，使叠片组2的端面与熔融铜原料之间留有间隙。因此，如图2和图3所示，当铜端环1成型后，在端环1与叠片组2之间会存在缝隙，此缝隙可以控制在0mm到6mm之间。

在一些实施例中，在叠片组2的端面上设置挡板，挡板将绝缘层覆盖，在叠片组2的端面形成保护层，以避免叠片组2端面的绝缘层与熔融铜原料直接接触。挡板为叠片盘21的仿形设计，挡板的材料由熔点高于绝缘层的材料制成。

在本实施例中，为了收集从溢流口721流出的铜原料，在成型模具7下方设有集料盘10，如图6所示，集料盘10包括中部凸起的承接台101，承接台101与成型模具7的底部相抵。承接台101的中部开设有通孔，承接台101的顶部设有用于定位成型模具7的环形凸台102，环形凸台102伸入中空的内侧围73中，与内侧围73的内壁贴合，将成型模具7固定。在承接台101与集料盘10的侧壁之间形成有环形的回铜槽103，用于接收从溢流口721流出的铜原料，保证壳体5内的环境整洁，对于回收的金属原料可再次利用，能够节约成本。集料盘10固定在安装座上，集料盘10的下部置于安装座顶部的凹槽内，凹槽中设有定位凸起伸入集料盘10的通孔中。

在本实施例中，加热装置优选用感应加热装置，可根据生产过程中的实际需求选用中频、高频或超高频的感应加热装置。加热装置包括加热线圈9，加热线圈9的管线从下壳体52的底部伸入壳体5内，在定位装置6远离成型模具7的状态下，加热线圈9将成型模具7环绕，用于加热成型模具7中的铜原料。本实施例中的加热线圈9优选用中频的铜线圈，中频的铜线圈制成的加热线圈9与石墨制成的成型模具7配合使用，加热线圈9能够在大约50kw的功率下熔融成型模具7中的铜原料，而采用其他材质的成型模具7相比，则需要功率达到70kw才能够实现铜原料熔融的效果，本方案更加节能。在本实施例中，图3为升降装置11驱动成型模具7上移的状态，因此，图3中的加热线圈9未正对成型模具7。

一些实施例中，选用非金属材料制作壳体5，可以将预热线圈8和/或加热线圈9设于壳体5外部，但是，设于壳体5外部的预热线圈8和/或加热线圈9所需功率较大，且安全性能较差，因此，优选将预热线圈8和加热线圈9设置在壳体5内部。

在本实施例中，升降装置11优选蜗轮蜗杆升降机；蜗轮与蜗杆111啮合，通过转动的涡轮驱动蜗杆111沿其轴向移动。其中，蜗轮蜗杆升降机为现有技术，具体结构在此处不再赘述。当然升降装置11也可以采用齿轮齿条机构、凸轮顶杆机构或齿轮传动机构等常见的能够缓慢移动的升降装置11；然而在本实施例中，由于蜗轮蜗杆111的自锁功能，从安全性能方面考虑，因此优选用蜗轮蜗杆111机构。

在本实施例中，蜗轮蜗杆升降机安装在壳体5的下方，蜗轮固定在支撑架13上，蜗杆111经下壳体52底部的避让孔伸入到壳体5内，蜗杆111的顶端通过法兰盘与用于固定集料盘10的安装座相连。

在铸造端环的过程中，当成型模具7中的金属原料变成熔融状态后，需要使转子下端伸入成型模具7中。此时，需要驱动蜗轮转动，与蜗轮啮合的蜗杆111将周向转动转化成沿蜗杆111轴向的移动，移动的蜗杆111通过集料盘10带动成型模具7上移，使转子芯的下端浸入熔融的金属原料中。并且在端环1成型后，通过蜗轮驱动成型模具7远离芯棒61；成型的端环1离开成型模具7，脱模方便。

在本实施例中，为保证气密性，蜗杆111伸入壳体5部分还套有可伸缩的密封件12，为方便取材，密封件12优选用波纹管，当然也可以选用软管或柔性薄膜密封升降装置11伸入壳体5部分。波纹管套设在伸入壳体5内的蜗杆111上；波纹管的上管口与安装座的底部固定，波纹管的下管口固定在下壳体5上，并且波纹管将下壳体52上的避让孔包含在内。波纹管能够自动适应蜗杆111伸入壳体5内部的长度，保证铸造过程处于密闭环境。

实施例二

由于成型模具7和定位装置6发生相对位移有多种方式，而实施例一中仅记载了驱动成型模具7移动的方案，本实施例通过驱动定位装置6以调整定位装置6和成型模具7的距离。

如图7所示，本实施例与实施例一的不同之处在于，升降装置11固定在顶盖上，蜗杆111从顶盖伸入到壳体5内部，挂钩15固定在蜗杆111的下端，蜗杆111通过挂钩15和吊环14吊起定位装置6。

本实施例中的成型模具7与实施例一记载的成型模具7的结构相同，成型模具7的下方设有实施例一中记载的集液盘。在本实施例中，集液盘通过安装座固定于下壳体52的底面。

本实施例中的预热装置和加热装置与实施例一的结构相同，预热装置包括预热线圈8，加热装置包括加热线圈9。在定位装置6和成型模具7远离的状态下，预热装置的预热线圈8环绕导体条3伸出叠片组2的部分；加热装置的加热线圈9环绕成型模具7。

在端环1铸造过程中，成型模具7固定，蜗轮蜗杆111机构驱动蜗杆111向下移动，带动芯棒61上的转子芯下降，使转子芯的下端浸入成型模具7内的熔融金属原料中。转子芯上的导体条3缓慢插入熔融金属原料，使熔融原料在导体条3间流动，填充导体条3间的间隙。在本实施例中，图7为升降装置11驱动成型模具7下移的状态，因此，图7中的预热线圈8未正对导体条3伸出叠片组2的部分。

上述实施例中只公开了铸造单个端环1的设备，但是本方案不局限于通过增加芯棒61和成型模具7的数量，使蜗轮蜗杆升降机构同时控制多根芯棒61或多个成型模具7的批量铸造设备。

实施例三

本实施例提供了一种电机转子的端环铸造方法，该铸造方法优选用实施例一或实施例二中记载的端环铸造设备实施，包括如下步骤：

S1:组装转子芯：将叠片盘21沿其中心线上下层叠形成柱状的叠片组2，并在叠片组2中穿插铜条，使铜条的两端伸出叠片组2，形成转子芯。

S2:转子芯定位：将转子芯固定到定位装置6上，定位装置6远离成型模具7，使转子芯的下端与成型模具7之间留有间距。

在对转子定位的过程中，对于固定转子芯的定位装置6选用芯棒61；芯棒61的中部形成有轴肩；芯棒61插入转子芯中部的通孔中，通过轴肩抵紧转子芯的内壁，在芯棒61两端设置压板62并旋入螺母63，使压板62抵紧叠片组2的端面，对转子芯的轴向和周向定位。并且保证转子芯的下端与成型模具7之间留有间距，保证转子芯不被加热装置熔融。

S3:放料：将铜块或铜屑等铜原料按计算铸铜所需的重量放置于铸造端环用的成型模具7中。

对于原料的计算，通常是将所需铜用料以重量计量，方便直接称量。并且成型模具7的材料优用石墨制成。

S4:防氧化处理：将壳体5密封，使壳体5内部形成密闭空间，并利用真空机对由壳体5密封的空间进行抽真空处理，或者对壳体5内部填充氮气等惰性气体。

S5:原料加热以及转子芯预热：启动加热装置和预热装置，加热装置对成型模具7中的金属原料进行加热，使成型模具7中的金属原料加热至熔融状态。预热装置对铜条伸出叠片组2的部分预热。

加热装置优选中频/高频/超高频的感应加热装置，具体选用中频的铜线圈作加热线圈9，加热线圈9与石墨制成的成型模具7配合，将铜原料加热到1083℃至1500℃，使铜原料在成型模具7中变成熔融状态，使其具有流动性；流动的熔融铜原料将填充成型模具7的型腔。并且利用加热线圈9与石墨制成的成型模具7配合，能够有效降低能耗。当然，除了本方案记载的感应加热装置，还可以选用与成型模具7接触导热的常规加热装置。

预热装置优选高频感应加热装置，具体选用高频的铜线圈作预热线圈8，预热线圈8使铜条升温，但不能熔融铜条。

S6：端环1铸造；待步骤S5完成，成型模具7中的铜原料被加热至熔融状态，以及转子芯上的铜条预热后，利用升降装置11调节定位装置6与成型模具7的间距。将转子芯的下端浸入熔融状态的铜原料中，并待铜原料冷却，使端环1成型在转子下端。

升降装置11择一驱动定位装置6和成型模具7移动，调整定位装置6和成型模具7间的相对位置。选择驱动定位装置6下移，也可以选择驱动成型模具7上移两种方式实现将转子芯下端浸入熔融铜原料的过程。

在浸入过程中，定位装置6和成型模具7之间产生相对运动，使转子芯下端缓慢浸入熔融铜原料中，铜原料能够填充伸出叠片组2的铜条间的缝隙，并成型在铜条上，在成型过程中，熔融的铜原料自然流动，能够将铜条间的间隙充实，保证成型的端环内部不会产生气孔。

S6:冷却成型并脱模。在铜端环1冷却成型过程中，需要等温度降到500℃以下才能够打开壳体5，铜端环1不会出现氧化皮，保证铜端环1的品质。

S7：整体成型；翻转转子芯，重复步骤2-7，使转子两端均铸成端环1。在铜端环1成型后，人工将转子芯从定位装置6上取下，然后将未铸造端环1的转子芯端面朝下，铸造第二个端环1。

S8：精加工；转子两端都铸造端环1后，再进行精加工达到要求的尺寸。

需要注意的是，在转子芯浸入熔融铜原料的过程中，叠片组2的下端面与熔融铜原料的液面不接触，以避免温度较高熔融铜原料破坏叠片盘21表面的绝缘层。一些实施例中，叠片组2的下端面与熔融铜原料的液面之间留有间隙。一些实施例中，如图8所示，S1步骤还包括设置挡片4覆盖在叠片组2的端面，对叠片组2的端面形成保护结构。

本方法中涉及的壳体、定位装置、升降装置和成型模具不局限于上述实施例中详细记载的结构。对于铜原料在成型模具中形成熔融状态的步骤，也可以采用将铜原料在外部加热熔融后，再装入成型模具的方案代替。

上述实施例中公开了在转子芯端面铸铜端环的设备和方法，但是并不局限于铜端环，也适用于铝及铝合金等导电系数较高的金属端环。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。

Claims (10)

1.转子端环的铸造设备，包括用于固定转子芯的定位装置、用于铸造端环的成型模具、加热装置和升降装置；

所述加热装置用于将金属原料在成型模具中加热成熔融状态；

所述升降装置用于调整所述定位装置和所述成型模具的距离，使所述转子芯的下端浸入所述成型模具内的熔融原料中；

其特征在于，还包括用于预热所述转子芯浸入所述成型模具部分的预热装置。

2.根据权利要求1所述的转子端环的铸造设备，其特征在于：所述转子芯包括由多个叠片盘上下层叠成型的叠片组，以及贯穿所述叠片组的导体条；所述导体条的两端伸出所述叠片组的端面；所述转子芯浸入所述成型模具部分为所述导体条伸出所述叠片组部分。

3.根据权利要求2所述的转子端环的铸造设备，其特征在于：所述预热装置为感应加热装置，所述预热装置包括预热线圈；在所述定位装置远离所述成型模具的状态下，所述预热线圈至少环绕所述导体条伸出所述叠片组部分。

4.根据权利要求3所述的转子端环的铸造设备，其特征在于：所述成型模具包括底板、用于形成所述端环外轮廓的外侧围和用于形成所述端环中心孔的内侧围。

5.根据权利要求4所述的转子端环的铸造设备，其特征在于：所述加热装置为中频/高频/超高频的感应加热装置；所述加热装置包括加热线圈，在所述定位装置远离所述成型模具的状态下，所述加热线圈环绕所述成型模具。

6.根据权利要求5所述的转子端环的铸造设备，其特征在于：所述定位装置为芯棒，所述芯棒穿设于转子芯中，所述芯棒的两端设有夹持件夹紧所述转子芯。

7.根据权利要求6所述的转子端环的铸造设备，其特征在于：所述升降装置择一地驱动所述定位装置和所述成型模具在竖直方向移动。

8.根据权利要求7所述的转子端环的铸造设备，其特征在于：还包括形成密闭空间的壳体，所述转子芯和所述成型模具设置在所述壳体内；所述升降装置的可移动部分伸入所述壳体内，驱动所述定位装置或所述成型模具移动。

9.根据权利要求8所述的转子端环的铸造设备，其特征在于：对所述壳体内作抽真空处理或向壳体内填充惰性气体。

10.根据权利要求9所述的转子端环的铸造设备，其特征在于：所述升降装置为蜗轮蜗杆升降机，所述升降装置的蜗杆伸入所述壳体内；所述蜗杆上套设有波纹管。

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