CN214581102U - 一种降低煤、垃圾掺配比的循环流化床垃圾焚烧炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种降低煤、垃圾掺配比的循环流化床垃圾焚烧炉，属于节能减排技术领域；循环流化床锅炉的炉膛内壁受热面全部敷设卫燃带；分离器的入口内壁敷设第一耐磨耐火浇注料层；循环流化床锅炉的炉底处设置有阵列式布风风帽，炉底内壁敷设第二耐磨耐火浇注料层，第二耐磨耐火浇注料层将最外围一圈布风风帽覆盖；本实用新型通过以上技术方案，燃烧效率提高，解决了燃烧不充分污染物排放不达标的状况，降低煤、垃圾掺配比，在垃圾焚烧中提高了循环流化床垃圾焚烧炉的效率和能源利用率。

Description

一种降低煤、垃圾掺配比的循环流化床垃圾焚烧炉

技术领域

本实用新型涉及循环流化床垃圾焚烧技术领域，具体是一种降低煤、垃圾掺配比的循环流化床垃圾焚烧炉。

背景技术

生活垃圾焚烧发电项目作为生活垃圾减量化、资源化、无害化的最有效手段，是垃圾处理的一个重要发展方向。与填埋、堆肥等传统垃圾处置方式相比，由于其技术含量高、环保要求严，可显着减少垃圾的体积和重量，并能综合利用余热和废渣,带来的环境改善最长远。为进一步降低企业成本，满足低消耗、低排放、高效率的要求，优化循环流化床垃圾焚烧发电技术已经成为近几年垃圾焚烧发电企业的发展重点。

在煤炭价格不断上涨且供应紧张的情况下，为了节约燃料成本，亟需一种增加垃圾焚烧量、减少煤炭掺配比的焚烧炉，以提高设备效率和能源利用率，进一步控制污染排放，达到节能降耗减排的目的。

一般循环流化床锅炉为了放止磨损一般敷设100mm左右的耐火耐磨浇注料，而在密相区上部直到炉膛出口下部的水冷壁位置裸露不打浇注料用以吸收炉内的辐射热，较大的炉内换热后，使炉膛内部的温度场整体蓄热能力下降，成团的垃圾在炉膛里面更难充分燃尽，热量未充分利用即作炉渣排掉。炉膛出口温度降低，循环的物料温度也降低，对床温稳定起反作用，需要加更多的燃料煤来稳定床温，造成煤、垃圾掺配比升高。现有的设计中，炉膛出口及分离器进口存在问题，锅炉在运行时，烟气直冲中心筒，不能及时形成旋风，锅炉负荷上不去，除尘分离效果不好。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提出一种降低煤、垃圾掺配比的循环流化床垃圾焚烧炉。以在垃圾焚烧中提高设备效率和能源利用率，进一步控制污染排放，达到节能降耗减排的目的。

为了达到上述目的，本实用新型是通过如下技术方案实现的。

一种降低煤、垃圾掺配比的循环流化床垃圾焚烧炉，包括循环流化床锅炉和与循环流化床锅炉相连接的分离器，所述循环流化床锅炉的炉膛内壁受热面全部敷设卫燃带；所述分离器的入口内壁敷设第一耐磨耐火浇注料层；所述循环流化床锅炉的炉底处设置有阵列式布风风帽，炉底内壁敷设第二耐磨耐火浇注料层，所述第二耐磨耐火浇注料层将最外围一圈布风风帽覆盖。

进一步的，所述卫燃带是厚度为70mm的耐磨耐火浇注料，敷设卫燃带用于实现绝热炉膛。

进一步的，所述第一耐磨耐火浇注料层的厚度使烟气避开冲刷中心筒。

本实用新型相对于现有技术所产生的有益效果为。

1、本实用新型在炉膛内部受热面全部敷设卫燃带，可以使燃烧室内换热份额减少，炉膛出口温度达到850℃以上，燃烧室温度场大蓄热量大，2个炉膛出口，沿炉膛深度和宽度范围内有均匀稳定的温度和热量分布，使垃圾更容易燃烧燃尽并抑制二恶英的生成。

2、本实用新型采用高温上出的气旋风分离器具有99%以上的分离效率，将烟气中的颗粒分离下来保证烟气排放的粉尘浓度达标，同时实现高温物料的循环，延长燃料颗粒在高温条件下的炉内停留时间，提高锅炉的燃烧效率；同时可以使炉膛上部空间具有较高的物料浓度，使炉膛整体温度均匀。第一耐磨层的厚度（保证分离器入口烟气不冲刷中心筒为宜），有效解决了烟气对中心筒的冲刷和磨损，最终实现分离效率的提升。

3、循环流化床锅炉的炉底处设置有阵列式布风风帽，炉底内壁敷设第二耐磨层，第二耐磨层将最外围一圈布风风帽覆盖。有效将炉底床截面减小，截面变小后在不更换风机的前提下运行床压增大，这样有利于在合理安全的前提下减少床内分层和大颗粒沉积的可能性，进而达到降低一次风量提高二次风的配额，使垃圾更好的混合，达到合理稳定的燃烧。

本实用新型通过以上技术方案，燃烧效率提高，解决了燃烧不充分CO排放不达标的状况，炉膛温度趋于稳定870摄氏度以上，烟气停留时间大于2s，大大降低了二恶英的生成；有效降低煤、垃圾掺配比，在垃圾焚烧中提高了循环流化床垃圾焚烧炉的效率和能源利用率。

附图说明

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，结合以下附图进行说明：

图1是本实用新型焚烧炉的结构示意图。

图2是本实用新型所述分离器中心筒入口的剖面图。

图3是本实用新型所述循环流化床锅炉的炉底的剖面图。

其中，1是循环流化床锅炉，2是分离器，3是中心筒入口，4是第一耐磨层，5是炉底，6是布风风帽，7是第二耐磨层。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，结合实施例和附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。下面结合实施例及附图详细说明本实用新型的技术方案，但保护范围不被此限制。

如图1所示，本实施例是对垃圾焚烧炉的改机，具体是一种降低煤、垃圾掺配比的循环流化床垃圾焚烧炉，所述的垃圾焚烧炉包括循环流化床锅炉1和与循环流化床锅炉1相连接的分离器2。

1、循环流化床锅炉1的炉膛内壁受热面全部敷设卫燃带，即耐磨耐火浇注料。

一般循环流化床锅炉为了放止磨损一般辐射80mm左右的耐火耐磨浇注料，而在密相区上部直到炉膛出口下部的水冷壁位置裸露不打浇注料用以吸收炉内的辐射热，较大的炉内换热后，使炉膛内部的温度场整体蓄热能力下降，成团的垃圾在炉膛里面更难充分燃尽，且炉膛温度难以保证，容易生成大量有毒有害气体二噁英造成污染。

原设计水冷炉膛内标高12950mm以下及标高22910mm以上部分已敷设浇注料，现将水冷标高12950mm至标高22910mm之间焊销钉，敷设耐磨耐火浇注料(内加钢纤维)，与已敷设的浇注料对接平滑过渡。敷设厚度与原炉膛上部一致（80mm），可以使燃烧室内换热份额减少，炉膛出口温度达到850℃以上，使垃圾更容易燃烧燃尽并抑制二恶英的生成。

2、如图2所示，分离器2的中心筒入口3内壁敷设第一耐磨层4，所述第一耐磨层4的厚度（保证分离器入口烟气不冲刷中心筒为宜）。

分离器采用高温上出气旋风分离器作为高温循环物料的气固分离装置，分离器具有99%以上的分离效率，将烟气中的颗粒分离下来保证烟气排放的粉尘浓度达标，同时实现高温物料的循环，延长燃料颗粒在高温条件下的炉内停留时间，提高锅炉的燃烧效率；同时可以使炉膛上部空间具有较高的物料浓度，使炉膛整体温度均匀。原设计分离器存在缺陷，在运行中分离器中心筒已磨损严重，导致分离效率下降，飞灰含碳量升高。通过调整旋风分离器入口敷设耐磨层料并达到中心筒半径的1/4以上厚度，有效解决了烟气对中心筒的冲刷和磨损，最终实现分离效率的提升。但同时，耐磨层厚度不能过大，否则影响分离器的分离效率。

3、如图3所示，循环流化床锅炉1的炉底5处设置有阵列式布风风帽6，炉底内壁敷设第二耐磨层7，第二耐磨层7将最外围一圈布风风帽6覆盖。布风装置是循环流化床实现流态化燃烧的关键设备，关系到流化质量和锅炉稳定运行，布风装置出现故障时，会影响燃烧工况，无法实现彻底的流态化燃烧。通过第二耐磨层7以及其厚度的确定，有效将炉底床截面减小，截面变小后在不更换风机的前提下运行床压增大，这样有利于在合理安全的前提下减少床内分层和大颗粒沉积的可能性，进而达到降低一次风量提高二次风的配额，使垃圾更好的混合，达到合理稳定的燃烧。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式仅限于此，对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的前提下，还可以做出若干简单的推演或替换，都应当视为属于本实用新型由所提交的权利要求书确定专利保护范围。

Claims (3)

1.一种降低煤、垃圾掺配比的循环流化床垃圾焚烧炉，包括循环流化床锅炉和与循环流化床锅炉相连接的分离器，其特征在于，所述循环流化床锅炉的炉膛内壁受热面全部敷设卫燃带；所述分离器的入口内壁敷设第一耐磨耐火浇注料层；所述循环流化床锅炉的炉底处设置有阵列式布风风帽，炉底内壁敷设第二耐磨耐火浇注料层，所述第二耐磨耐火浇注料层将最外围一圈布风风帽覆盖。

2.根据权利要求1所述的一种降低煤、垃圾掺配比的循环流化床垃圾焚烧炉，其特征在于，所述卫燃带是厚度为70mm的耐磨耐火浇注料，敷设卫燃带用于实现绝热炉膛。

3.根据权利要求1所述的一种降低煤、垃圾掺配比的循环流化床垃圾焚烧炉，其特征在于，所述第一耐磨耐火浇注料层的厚度使烟气避开冲刷中心筒。

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