CN214451005U - 一种车轮检测系统安装平台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种车轮检测系统安装平台，包括基础件和基座，所述的基础件固定连接在道床上，所述的基座可上下翻转的正装或反装的连接在基础件上，所述的基座正装时其上设置有用于安装检测组件的正装位，所述的基座反装时其上设置有用于安装检测组件的反装位，并且所述的基座正装时正装位距离道床的高度与所述的基座反装时反装位距离道床的高度不同，并且基座正装时正装位距离轨顶面的高度与基座装时反装位距离轨顶面的高度相同。本实用新型所述的车轮检测系统安装平台结构简单、紧凑，实施方便、成本低，通过上下翻转基座来进行正装与反装以改变检测组件的装配高度，适配不同的道床距轨顶面高度，对安装环境适应性强、兼容性好。

Description

一种车轮检测系统安装平台

技术领域

本实用新型涉及轨道车辆检测装置技术领域，尤其涉及一种车轮检测系统安装平台。

背景技术

包括动车、地铁在内的轨道车辆，其车轮状况是轨道车辆运行安全的重要影响因素，通常需要车轮检测系统来对车轮进行外形几何尺寸的检测。现有的车轮检测系统通常是直接安装在按照要求修建的入库线道床上，设备安装后一致性较好，但是此方式只能适应于按要求修建的整体道床，设备接口在前期基建时已按要求施工完成，整个车轮检测系统属于定制设备，对安装环境适应性差、兼容性差，传统的车轮检测系统无法适应不同间距的支承块，无法适应第三轨供电的列车，新建道床与既有道床存在道床距轨顶面的高度参差不齐的状况，传统的车轮检测系统无法灵活适应，会出现安装后超出限界要求的状况，无法正常的进行车轮检测作业。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种车轮检测系统安装平台，解决目前技术中车轮检测系统采用预安装的结构方式，对安装环境适应性差、兼容性差，无法灵活适应道床距轨顶面高度参差不齐状况的问题。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种车轮检测系统安装平台，包括基础件和基座，所述的基础件固定连接在道床上，所述的基座可上下翻转的正装或反装的连接在基础件上，所述的基座正装时其上设置有用于安装检测组件的正装位，所述的基座反装时其上设置有用于安装检测组件的反装位，并且所述的基座正装时正装位距离道床的高度与所述的基座反装时反装位距离道床的高度不同，并且所述的基座正装时正装位距离轨顶面的高度与所述的基座反装时反装位距离轨顶面的高度相同。本实用新型所述的车轮检测系统安装平台结构简单，实施方便、成本低，通过上下翻转基座来进行正装与反装，从而改变检测组件的装配高度，进而适配不同的道床距轨顶面高度，目前新建的轨道通常是道床距轨顶面高度为300mm，而既有的轨道通常是道床距轨顶面高度最小尺寸为253mm，基座的正装与反装来适配两种高度，确保安装完成后检测组件不会超出限界要求，本实用新型所述的车轮检测系统安装平台能够适用于新建轨道也适用于既有轨道，对安装环境适应性强、兼容性好，无需设置升降组件，结构精简，降低实施成本，不设置升降组件也能保障结构稳定性，保障检测组件能长效稳定的进行车轮外形几何尺寸检测。

进一步的，所述基座设置有槽状结构，所述的基座正装时，所述槽状结构开口向上并且所述槽状结构的槽底表面为正装位，所述的基座反装时，所述槽状结构开口向下并且所述槽状结构的槽底背面为反装位。结构简单，实施方便、成本低，通过基座正装与反装来改变槽状结构的开口朝向，从而改变检测组件的安装高度以适配不同的道床距轨顶面高度，并且槽状结构对于结构件而言是加强机械强度的结构，槽状结构能增强基座的结构稳定性，保障基座的使用寿命。并且，正装位、反装位为槽状结构的槽底的正反面，在基座正装、反装时，改变的只是检测组件的安装高度，不改变检测组件沿横向上的布局，保障检测一致性以及数据采集质量。

进一步的，所述基座通过减震器连接在基础件上，可适应既有轨道的道床沉降量相对较大和道床振动量相对较大的情况，提高对检测组件的支撑稳定性，保障检测组件精确的进行检测作业。

进一步的，所述的基础件预埋或通过化学螺栓固定连接在道床，基础件可预埋在新建轨道的道床上，结构稳定性好，并且基础件也可通过化学螺栓固定连接在既有轨道的道床上，能够根据实际安装环境选择适应的安装方式，适用范围广，兼容性好。

进一步的，所述基座在轨道的两侧分别设置有一个，并且轨道两侧的基座通过从轨道下部穿过的基座连接件连接，提高结构稳定性，轨道两侧的基座上的检测组件能分别对轨道车辆的车轮两侧进行检测，保障检测全面性，连接点按单个支承块最大尺寸、相邻支承块空隙最小间距进行设计，达到最优适应性。

进一步的，所述的基座由若干个的沿轨道长度方向间隔设置的基础件支撑，提高基座的结构稳定性，进而保障检测组件能精确稳定的进行检测作业。

进一步的，所述基础件上还连接有用于罩住检测组件的外罩，利用外罩有效保护检测组件，避免检测组件受到复杂多变的外界环境的影响，保障检测组件进行检测作业的可靠性，延长检测组件的使用寿命。

与现有技术相比，本实用新型优点在于：

本实用新型所述的车轮检测系统安装平台结构简单、紧凑，实施方便、成本低，通过上下翻转基座来进行正装与反装以改变检测组件的装配高度，适配不同的道床距轨顶面高度，对安装环境适应性强、兼容性好。

附图说明

图1为车轮检测系统安装平台的外表结构示意图；

图2为车轮检测系统安装平台去除外罩的内部结构示意图；

图3为基座正装的结构示意图；

图4为图3的侧视结构示意图；

图5为基座正装的立体结构示意图；

图6为基座反装的结构示意图；

图7为图6的侧视结构示意图；

图8为基座反装的立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例公开的一种车轮检测系统安装平台，能够适配与各种安装环境，兼容性好，能够灵活适应道床距轨顶面高度参差不齐状况，避免出现安装后超出限界要求的状况，确保正常的进行车轮检测作业。

如图1至图8所示，一种车轮检测系统安装平台，主要包括基础件1和基座2，所述的基础件1固定连接在道床上，所述的基座2可上下翻转的正装或反装的连接在基础件1上，所述的基座2正装时其上设置有用于安装检测组件a的正装位21，所述的基座2反装时其上设置有用于安装检测组件a的反装位22，并且所述的基座2正装时正装位21距离道床的高度与所述的基座2反装时反装位22距离道床的高度不同，并且所述的基座2正装时正装位21距离轨顶面的高度与所述的基座2反装时反装位22距离轨顶面的高度相同，本实施例所述的车轮检测系统安装平台利用正装、反装基座2的方式来改变检测组件a的安装高度，进而适配不同的道床距轨顶面高度，无需设置升降组件，结构简单、紧凑，实施方便、成本低。

具体的，所述基座2设置有槽状结构，所述的基座2正装时，所述槽状结构开口向上并且所述槽状结构的槽底表面为正装位21，所述的基座2反装时，所述槽状结构开口向下并且所述槽状结构的槽底背面为反装位22，并且所述的槽状结构在基座2上呈左右对称分布状，从而在基座2上下翻转之后，槽状结构在横向上的位置分布是不变的，也就是说，基座2正装时正装位21在横向上的分布状况与基座2反装时反装位22在横向上的分布状况是相同，换言之，基座2上下翻转之后仅改变的是检测组件a的安装高度，而不改变检测组件a在横向上的布局状况，从而保障无论基座2正装、反装，检测组件a的布局都一致、都满足数据采集要求，检测组件a对车轮的检测作业是一致的，保障数据采集一致性和采集质量。

所述的基座2由两个沿轨道长度方向间隔设置的基础件1支撑，并且所述基座2通过减震器3连接在基础件1上，可适应既有轨道的道床沉降量相对较大和道床振动量相对较大的情况，保障基座的稳定性，从而保障检测组件a进行检测作业的稳定性。

所述的基础件1预埋或通过化学螺栓固定连接在道床上，既有的轨道通常是道床距轨顶面高度为253mm，基础件通过化学螺栓固定连接在既有轨道的道床上，新建的轨道通常是道床距轨顶面高度为300mm，基础件通过预埋在新建轨道的道床上，能够根据实际安装环境选择适应的安装方式，兼容性好，结构稳定性好。

如图3至图5所示，当车轮检测系统安装平台装配于既有的轨道时，所述的基座2正装以使所述槽状结构开口向上，此时的正装位21更靠近道床，也就是降低了检测组件a的安装高度，在安装完成后检测组件不会超出限界要求；如图6至图8所示，当车轮检测系统安装平台装配于新建的轨道时，所述的基座2反装以使所述槽状结构开口向下，此时的反装位22更远离道床，也就是提高了检测组件a的安装高度，在安装完成后检测组件也不会超出限界要求。无论基座2正装还是反装，检测组件a相对于轨顶面的高度保持一致，从而保障检测组件a的布局都满足检测要求，从而保障对车轮的检测准确性。

在本实施例中，所述基座2在轨道b的两侧分别设置有一个，并且轨道b两侧的基座2通过基座连接件4连接，连接点按单个支承块最大尺寸、相邻支承块空隙最小间距进行设计，达到最优适应性，轨道两侧的基座上的检测组件能分别对轨道车辆的车轮两侧进行检测。

所述基础件1上还连接有用于罩住检测组件a的外罩5，将检测组件a与外界隔离，外罩5上设置有过线孔，可用于设备系统布线，结构紧凑，使用稳定性好。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种车轮检测系统安装平台，其特征在于，包括基础件(1)和基座(2)，所述的基础件(1)固定连接在道床上，所述的基座(2)可上下翻转的正装或反装的连接在基础件(1)上，所述的基座(2)正装时其上设置有用于安装检测组件(a)的正装位(21)，所述的基座(2)反装时其上设置有用于安装检测组件(a)的反装位(22)，所述的基座(2)正装时正装位(21)距离道床的高度与所述的基座(2)反装时反装位(22)距离道床的高度不同，并且所述的基座(2)正装时正装位(21)距离轨顶面的高度与所述的基座(2)反装时反装位(22)距离轨顶面的高度相同。

2.根据权利要求1所述的车轮检测系统安装平台，其特征在于，所述基座(2)设置有槽状结构，所述的基座(2)正装时，所述槽状结构开口向上并且所述槽状结构的槽底表面为正装位(21)，所述的基座(2)反装时，所述槽状结构开口向下并且所述槽状结构的槽底背面为反装位(22)。

3.根据权利要求1所述的车轮检测系统安装平台，其特征在于，所述基座(2)通过减震器(3)连接在基础件(1)上。

4.根据权利要求1所述的车轮检测系统安装平台，其特征在于，所述的基础件(1)预埋或通过化学螺栓固定连接在道床。

5.根据权利要求1至4任一项所述的车轮检测系统安装平台，其特征在于，所述基座(2)在轨道(b)的两侧分别设置有一个，并且轨道(b)两侧的基座(2)通过从轨道下部穿过的基座连接件(4)连接。

6.根据权利要求1至4任一项所述的车轮检测系统安装平台，其特征在于，所述的基座(2)由若干个的沿轨道长度方向间隔设置的基础件(1)支撑。

7.根据权利要求1至4任一项所述的车轮检测系统安装平台，其特征在于，所述基础件(1)上还连接有用于罩住检测组件(a)的外罩(5)。

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