CN214403573U - 高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，包括钢体、金刚石齿头、塞环以及硬质合金套环，其中，钢体的顶部开设有齿穴，金刚石齿头的底部容纳于齿穴中，金刚石齿头的中部为上底面面积小于下底面面积的圆台结构，塞环套于金刚石齿头的中部圆台结构外，且塞环压入金刚石齿头和齿穴之间环形空隙内，硬质合金套环套设在钢体前部锥形段的锥面上且将塞环包裹于其内部，金刚石齿头的头部凸伸于硬质合金套环外部，金刚石齿头、塞环、钢体和硬质合金套环通过焊接连接。本实用新型提出的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，可确保齿头在钻采、掘进和铣刨过程中高抗冲击能力，同时提高金刚石截齿的耐磨性。

Description

高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿

技术领域

本实用新型涉及切割或切削工具技术领域，尤其涉及一种高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿。

背景技术

掘进机、采煤机、旋挖钻机和铣刨机等广泛用于各种煤矿、隧道掘进、路面铣刨等工程施工。截齿安装在上述工程设备齿座上，作为钻采、切割和破碎矿物、岩石和路面材质的主要配件和耗损件。目前广泛使用的硬质合金截齿（以下简称“合金截齿”）是由截齿基体（钢体、齿身）和硬质合金齿头通过钎焊方式连接在一起，钢体材质如30CrMnTi、30CrMnSi、40CrNiMo、42CrMo等。硬质合金截齿使用中存在耐磨性低和寿命短等问题，综合使用成本高，效率低。为此，不少厂家致力于研发聚晶金刚石硬质合金复合截齿（以下简称“金刚石截齿”）来取代硬质合金截齿。

合金截齿常见的失效形式包括：合金齿头脱落、截齿柄断裂、齿身磨损、合金头破碎等。其中齿身磨损及齿头脱落占总失效数量约80%，主要原因是截齿工作时与切割对象发生剧烈摩擦和高频冲击，加之合金齿头和钢体性能的不匹配，尤其是钢体齿身耐磨性低于合金齿头，导致齿身前端过早磨损，齿头局部或过度裸露，在强大冲击负荷下齿头脱落。另一方面原因是焊接质量问题，如齿头焊接偏向、微裂纹、虚焊、焊缝夹渣等。

相比合金截齿，金刚石截齿的齿头耐磨性远大于合金齿头，同钢体性能不匹配尤其严重，使用中齿身磨损和齿头脱落问题更显突出。大量研究方法用于改良钢体，如对钢体进行热处理增强硬度，在截齿齿身表面堆焊、熔覆、热喷涂一层耐磨层，或对齿身表面等离子束冶金强化、渗碳渗氮强化等，但效果非常有限。金刚石截齿应用中出现的齿头脱落问题的解决较合金齿头更为复杂。原因在于，金刚石材料在空气中大于850℃产生石墨化、高温热损伤等问题，导致金刚石截齿适宜焊接温度应不超过700℃，远低于合金截齿常规900℃钎焊温度，低温焊接需保证高强度。加上，现有金刚石齿头焊接部分通常为圆柱体结构，固齿力较弱，齿头脱落频发。目前，有多种改进措施如：冷压过盈配合，热压过盈配合，火焰钎焊，感应钎焊，真空扩散焊等试图解决该问题，但效果参差不齐，改善并不充分。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，旨在确保齿头在钻采、掘进和铣刨过程中高抗冲击能力，同时提高金刚石截齿的耐磨性。

为实现上述目的，本实用新型提供一种高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，包括钢体、金刚石齿头、塞环以及硬质合金套环，其中，

所述钢体的顶部开设有齿穴，金刚石齿头的底部容纳于齿穴中，金刚石齿头的中部为上底面面积小于下底面面积的圆台结构，塞环套于金刚石齿头的中部圆台结构外，且塞环压入金刚石齿头和齿穴之间环形空隙内，硬质合金套环套设在钢体前部锥形段的锥面上且将塞环包裹于其内部，金刚石齿头的头部凸伸于硬质合金套环外部，金刚石齿头、塞环、钢体和硬质合金套环通过焊接连接。

优选地，所述金刚石齿头包括顶部、中部和底部，金刚石齿头顶部为顶部球冠和腹部球面通过圆角平滑过渡构成，金刚石齿头中部和底部均为圆台结构。

优选地，所述金刚石齿头顶部球冠结构的球面半径为0.5mm-5mm，金刚石齿头腹部的球面半径为5mm-45mm。

优选地，所述金刚石齿头中部圆台其上底面面积小于下底面面积，金刚石齿头中部圆台纵剖面对应斜边夹角为0°- 45°。

优选地，所述塞环包括上部、腰部和下部，塞环上部为上底面面积小于下底面面积的圆台结构，该圆台结构与硬质合金套环内侧壁连接，塞环腰部为上底面面积大于下底面面积的圆台结构，该圆台结构与齿穴内侧壁连接，塞环下部为上底面面积大于下底面面积的圆台结构，该圆台结构与齿穴底部连接，塞环内部设有锥形孔，该锥形孔与金刚石齿头的中部圆台侧面相连接。

优选地，所述钢体包括位于下方的圆柱段以及位于上方的锥形段，锥形段前端表面锥面结构与硬质合金套环的内锥面连接，齿穴位于锥形段前端内部，齿穴内侧壁为锥形以与塞环上部或腰部侧面连接，齿穴底部为圆台结构，圆台结构的侧面和底面与金刚石齿头底部连接。

优选地，所述硬质合金套环包括位于上方的空心圆台以及位于其下方的空心圆柱，硬质合金套环内部设有锥形孔，硬质合金套环锥形孔下端套于钢体锥形段外，硬质合金套环锥形孔上端套于塞环上部圆台结构外或套于金刚石齿头中部圆台外。

优选地，所述金刚石齿头为硬质合金基体端部复合有聚晶金刚石层，聚晶金刚石层为多层结构。

优选地，所述硬质合金基体顶部为圆台结构，硬质合金基体的顶部圆台上底面和侧面之间通过圆弧平滑过渡，硬质合金基顶部圆台侧面上设有凸棱，凸棱截面为圆弧形，凸棱的边缘同圆台侧面平滑过渡。

优选地，所述凸棱的圆弧半径为0.1mm-3mm，凸棱垂直圆台侧面的凸起高度为0.1mm-3mm；聚晶金刚石层的厚度大于或等于2mm。

本实用新型提出的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其有益效果在于：

1. 通过在金刚石截齿钢体锥形段前端增设硬质合金环，大大增强该易磨损部位耐磨性，促进高耐磨金刚石齿头正常消耗，有效延长截齿整体寿命；

2. 通过将金刚石齿头焊接部位的圆柱结构改进为带尾端截面扩大的多圆台等结构，在齿穴内侧和齿头焊接部位间增设塞环，通过塞环压紧齿头，从而显著增强金刚石齿头的固齿力，更大限度地减少施工过程中金刚石齿头脱落风险；

3.采用低温银钎焊料对金刚石齿头、塞环、钢体和硬质合金套环进行低温同步焊接，焊接温度远低于金刚石材质碳化温度，有效减少了金刚石齿头高温热损伤，焊接强度高，确保齿头在钻采、掘进和铣刨过程中高抗冲击能力。

附图说明

图1为本实用新型高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿第一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿第一实施例中金刚石齿头的结构示意图；

图3为本实用新型高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿第一实施例中塞环的结构示意图；

图4为本实用新型高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿第一实施例中硬质合金套环的结构示意图；

图5为本实用新型高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿第一实施例中钢体的结构示意图；

图6是本实用新型高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿的制作方法流程示意图；

图7为本实用新型高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿第二实施例的结构示意图；

图8为本实用新型高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿第三实施例的结构示意图。

图中，1-金刚石截齿，2-钢体，21-圆柱段，211-凹槽，22-锥形段，221-锥形段锥面，23-齿穴，231-齿穴内侧壁，232-齿穴底部，233-齿穴底面，3-金刚石齿头，31-金刚石齿头顶部，32-金刚石齿头中部，33-金刚石齿头底部，331-金刚石齿头底部第一圆台，332-金刚石齿头底部第二圆台，4-塞环，41-塞环上部、42-塞环腰部，43-塞环下部，44-塞环内锥面，5-硬质合金套环，51-空心圆台，52-空心圆柱，53-硬质合金套环锥形孔，54-上端面，55-内端面。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

参照图1至图6，本实用新型提出的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿的第一实施例中，包括钢体2、金刚石齿头3、塞环4以及硬质合金套环5，其中，

钢体2的顶部开设有齿穴23（为盲孔齿穴），金刚石齿头3的底部容纳于齿穴23中，金刚石齿头3的中部为上底面面积小于下底面面积的圆台结构，塞环4套于金刚石齿头3的中部圆台结构外，且塞环4压入金刚石齿头3和齿穴23之间环形空隙内，硬质合金套环5套设在钢体2前部锥形段22的锥面上且将塞环4包裹于其内部，金刚石齿头3的头部凸伸于硬质合金套环5外部，金刚石齿头3、塞环4、钢体2和硬质合金套环5通过焊接连接。

具体地，金刚石齿头3包括顶部、中部和底部，金刚石齿头3顶部31为顶部球冠和腹部球面（即圆弧段旋转一周形成的部分球面）通过圆角平滑过渡构成，金刚石齿头3中部32和底部33均为圆台结构，金刚石齿头3中部32圆台其上底面面积小于下底面面积，金刚石齿头3中部32圆台纵剖面对应斜边夹角为0°- 45°。本实施例中，金刚石齿头3底部33为两层圆台结构，金刚石齿头3底部33的两层圆台结构其上底面面积均大于下底面面积。其中，金刚石齿头3底部33第一层圆台纵剖面对应斜边夹角α2为90°，金刚石齿头3底部33第二层圆台纵剖面对应斜边夹角α3为140°。

具体地，金刚石齿头3顶部31球冠结构的球面半径为0.5mm-5mm，金刚石齿头3腹部的球面半径为5mm-45mm。

本实施例中，通过设置金刚石齿头3顶部31为球冠和球面组合结构，有利于分解切割对象对齿头表面的切削力，从而提高复合截齿的抗冲击能力。

塞环4包括上部、腰部和下部，塞环4上部41为上底面面积小于下底面面积的圆台结构，该圆台结构与硬质合金套环5内侧壁连接，塞环4腰部42为上底面面积大于下底面面积的圆台结构，该圆台结构与齿穴23内侧壁231连接，塞环4下部43为上底面面积大于下底面面积的圆台结构，该圆台结构与齿穴23底部232连接，塞环4内部设有锥形孔，该锥形孔与金刚石齿头3的中部圆台侧面相连接。

钢体2包括位于下方的圆柱段21以及位于上方的锥形段22，锥形段22前端表面锥面结构与硬质合金套环5的内锥面连接，齿穴23位于锥形段22前端内部，齿穴23内侧壁为锥形以与塞环4上部41或腰部侧面连接，齿穴23底部232为圆台结构，圆台结构的侧面和底面与金刚石齿头3底部33连接。

硬质合金套环5包括位于上方的空心圆台51以及位于其下方的空心圆柱52，硬质合金套环5内部设有锥形孔，硬质合金套环5锥形孔53下端套于钢体2锥形段22外，硬质合金套环5锥形孔53上端套于塞环4上部41圆台结构外或套于金刚石齿头3中部32圆台外。

金刚石齿头3为硬质合金基体端部复合有聚晶金刚石层，聚晶金刚石层为多层（多层指两层或两层以上）粉料结构，制作聚晶金刚石层的粉料包括金刚石微粉（金刚石微粉含量在40wt.%-95wt.%之间）、WC粉、Co粉、Ni粉和W粉，制作硬质合金基体的粉料包括WC粉（WC含量在84wt.%-95wt.%之间）和Co粉。

硬质合金基体顶部为圆台结构，硬质合金基体的顶部圆台上底面和侧面之间通过圆弧平滑过渡，硬质合金基顶部圆台侧面上设有凸棱，凸棱截面为圆弧形，凸棱的边缘同圆台侧面平滑过渡。凸棱的圆弧半径为0.1mm-3mm，凸棱垂直圆台侧面的凸起高度为0.1mm-3mm。聚晶金刚石层的厚度大于或等于2mm。

具体地，钢体2和塞环4均为高强度钢制成，材质为5CrNiMo、40CrNiMo或42CrMo（优选地使用42CrMo）；硬质合金套环5为硬质合金材质，制作硬质合金套环5的粉料包括WC粉（成分中WC含量在80wt.%-95wt.%之间）和Co粉。

金刚石齿头3、塞环4、钢体2和硬质合金套环5的连接方式为感应钎焊、火焰钎焊或混合钎焊，钎焊使用铜钎焊料或银钎焊料，其中，银钎焊料成分包括Ag、Cu、Zn和Cd，银钎焊料中Ag、Cu、Zn、Cd之间的重量比为：40%-45%，15%-19%，16%-21%，20%-30%。

本实施例中，金刚石齿头3中部32圆台纵剖面对应斜边夹角α1为5°，金刚石齿头3底部33第一圆台纵剖面对应斜边夹角α2为90°，第二圆台纵剖面对应斜边夹角α3为140°。聚晶金刚石层为3层粉料结构，其中，表层金刚石混合粉料中金刚石含量75wt.%，WC粉14wt.%，Co粉10wt.%，W粉1wt.%。中层金刚石混合粉料中金刚石含量65wt.%，WC粉24wt.%，Co粉8wt.%，W粉3wt.%。里层金刚石混合粉料中金刚石含量55wt.%，WC粉35wt.%，Co粉4wt.%，W粉5wt.%。硬质合金基体成分中WC含量在89wt.%，其余为Co粉等。钢体2、金刚石齿头3、塞环4、硬质合金套环5的连接方式使用火焰钎焊，使用银钎焊料，银钎焊料中Ag、Cu、Zn、Cd之间的重量比为：40%，19%，21%，20%。

本金刚石截齿1的制造方法，其流程如图6所示，包括以下步骤：

步骤1：钢体2加工，采用冷挤压技术成型制成钢体2，齿穴23内外部分及圆柱段21上凹槽211为车削加工。

步骤2：塞环4加工，采用车削加工制备塞环4。

步骤3：淬火处理，将加工后的钢体2和塞环4加热到860℃放入60℃淬火油进行淬火。

步骤4：金刚石齿头3制备，将处理好的金刚石微粉同碳化钨、钴、钨、镍等粉料混合均匀，在金属杯内，压实造型，依次成型制备出各粉料层，装配硬质合金基体。高温真空净化处理，再装配附件叶蜡石、碳环、导电钢圈等，在国产六面顶液压机上，采用约1500℃和7.0GPa条件下高温高压烧结成型，制得金刚石齿头3毛坯。再经机械加工，获得所需外形尺寸金刚石齿头3成品。

步骤5：硬质合金套环5制备，采用模压成型、气氛热等静压烧结制备硬质合金套环5。

步骤6：清洗处理，将金刚石齿头3表面、硬质合金套环5内锥壁面进行喷砂处理，超声波清洗钢体2、金刚石齿头3、塞环4和硬质合金套环5后，烘干备用。

步骤7：预热处理，将烘干后的钢体2成品、金刚石齿头3、塞环4和硬质合金套环5放入400℃烘箱内预热1h。

步骤8：钎焊处理，在钢体2的齿穴23内外涂抹一层助焊剂，用火焰持续加热钢体2锥形段22前端，熔化适量银钎焊料至齿穴23的内壁和底部，先将金刚石齿头3压入齿穴23内，再将塞环4压入金刚石齿头3和齿穴23的环形间隙，最后将硬质合金套环5压盖在钢体2锥形段22前端。上述焊接为一次加热同步焊接完成。焊接最高温度控制约620℃。

步骤9：回火处理，将焊接后的截齿放入隧道回火炉进行220℃低温回火3h。

步骤10：喷丸处理，将已回火的截齿，进行喷丸处理，检验合格后，清洗表面，喷漆处理，制成金刚石截齿1成品。

将本实例一的金刚石截齿1在摆锤冲击试验机上进行正向冲击测试，使用HRC58.5材质Cr12MoV冲击块，在冲击能量150J下，平均抗冲击次数达到500次。冲击测试后，金刚石齿头3完整，焊接牢固无松脱。

本实用新型还提出高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿的第二实施例。本实施例与上述实施例一不同的是，硬质合金套环5增加了带中心锥孔的上端面54和内端面55。相应的，塞环4分为中部和下部，中部上端为圆形带中心锥孔平面，该平面同硬质合金套环5的内端面55连接。硬质合金套环5的上端面54和内端面55上的中心锥孔内锥面同金刚石齿头3中部32侧面相连接。

聚晶金刚石层为2层粉料结构，表层金刚石混合粉料中金刚石含量75wt.%，WC粉14wt.%，Co粉10wt.%，W粉1wt.%。里层金刚石混合粉料中金刚石含量55wt.%，WC粉35wt.%，Co粉4wt.%，W粉5wt.%。硬质合金基体成分中WC含量在90wt.%，其余为Co粉等。

钢体2、金刚石齿头3、塞环4、硬质合金套环5的连接方式为火焰钎焊，优选地使用银钎焊料，银钎焊料成分为Ag、Cu、Zn和Cd，Ag、Cu、Zn、Cd之间的重量比为：45%，15%，16%，24%。

金刚石截齿1的制造方法中，钢体2、金刚石齿头3、塞环4和硬质合金套环5的焊接为一次加热同步焊接完成。焊接最高温度控制约640℃。焊接后的截齿回火处理为240℃低温回火3h。其余制备和加工方法同实施例一。

将本实例二的金刚石截齿1在摆锤冲击试验机上进行正向冲击测试，使用HRC58.5材质Cr12MoV冲击块，在冲击能量150J下，平均抗冲击次数达到400次。冲击测试后，金刚石齿头3完整，焊接牢固无松脱。

本实用新型还提出高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿的第三实施例。本实施例与上述实施例一不同的是，如图8所示，金刚石齿头3底部33为带尾端截面扩大的多圆台结构，具体为：金刚石齿头3中部32为圆柱形（即α1为0°），金刚石齿头3底部第一圆台331的上底面直径小于下底面直径，金刚石齿头3底部第一圆台331纵剖面对应斜边的夹角α4为60°，金刚石齿头3底部第二圆台332的上底面直径大于下底面直径。相应的，塞环4的内孔上部为圆柱结构同金刚石齿头3中部32相连。塞环4下端为圆锥形喇叭口同金刚石齿头3相连。

上述钢体2、金刚石齿头3、塞环4、硬质合金套环5的连接方式火焰钎焊，使用银钎焊料，银钎焊料成分为Ag、Cu、Zn和Cd，Ag、Cu、Zn、Cd之间的重量比为：45%，17%，18%，20%。

金刚石截齿1的制造方法中，钢体2、金刚石齿头3、塞环4、硬质合金套环5的焊接为一次加热同步焊接完成。焊接最高温度控制约640℃。焊接后的截齿回火处理为240℃低温回火3h。其余制备和加工方法同实施例一。

将本实例三的金刚石截齿1在摆锤冲击试验机上进行正向冲击测试，使用HRC58.5材质Cr12MoV冲击块，在冲击能量150J下，平均抗冲击次数达到400次。冲击测试后，金刚石齿头3完整，焊接牢固无松脱。

本实用新型提出的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其有益效果在于：

1. 通过在金刚石截齿1钢体2锥形段22前端增设硬质合金环，大大增强该易磨损部位耐磨性，促进高耐磨金刚石齿头3正常消耗，有效延长截齿整体寿命；

2. 通过将金刚石齿头3焊接部位的圆柱结构改进为带尾端截面扩大的多圆台等结构，在齿穴23内侧和齿头焊接部位间增设塞环4，通过塞环4压紧齿头，从而显著增强金刚石齿头3的固齿力，更大限度地减少施工过程中金刚石齿头3脱落风险；

3.采用低温银钎焊料对金刚石齿头3、塞环4、钢体2和硬质合金套环5进行低温同步焊接，焊接温度远低于金刚石材质碳化温度，有效减少金刚石齿头3高温热损伤，焊接强度高，确保齿头在钻采、掘进和铣刨过程中高抗冲击能力，有效提升金刚石截齿在工程施工中高效率和低成本优势。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其特征在于，包括钢体、金刚石齿头、塞环以及硬质合金套环，其中，

所述钢体的顶部开设有齿穴，金刚石齿头的底部容纳于齿穴中，金刚石齿头的中部为上底面面积小于下底面面积的圆台结构，塞环套于金刚石齿头的中部圆台结构外，且塞环压入金刚石齿头和齿穴之间环形空隙内，硬质合金套环套设在钢体前部锥形段的锥面上且将塞环包裹于其内部，金刚石齿头的头部凸伸于硬质合金套环外部，金刚石齿头、塞环、钢体和硬质合金套环通过焊接连接。

2.如权利要求1所述的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其特征在于，所述金刚石齿头包括顶部、中部和底部，金刚石齿头顶部为顶部球冠和腹部球面通过圆角平滑过渡构成，金刚石齿头中部和底部均为圆台结构。

3.如权利要求2所述的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其特征在于，所述金刚石齿头顶部球冠结构的球面半径为0.5mm-5mm，金刚石齿头腹部的球面半径为5mm-45mm。

4.如权利要求2所述的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其特征在于，所述金刚石齿头中部圆台其上底面面积小于下底面面积，金刚石齿头中部圆台纵剖面对应斜边夹角为0°- 45°。

5.如权利要求1所述的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其特征在于，所述塞环包括上部、腰部和下部，塞环上部为上底面面积小于下底面面积的圆台结构，该圆台结构与硬质合金套环内侧壁连接，塞环腰部为上底面面积大于下底面面积的圆台结构，该圆台结构与齿穴内侧壁连接，塞环下部为上底面面积大于下底面面积的圆台结构，该圆台结构与齿穴底部连接，塞环内部设有锥形孔，该锥形孔与金刚石齿头的中部圆台侧面相连接。

6.如权利要求5所述的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其特征在于，所述钢体包括位于下方的圆柱段以及位于上方的锥形段，锥形段前端表面锥面结构与硬质合金套环的内锥面连接，齿穴位于锥形段前端内部，齿穴内侧壁为锥形以与塞环上部或腰部侧面连接，齿穴底部为圆台结构，圆台结构的侧面和底面与金刚石齿头底部连接。

7.如权利要求1所述的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其特征在于，所述硬质合金套环包括位于上方的空心圆台以及位于其下方的空心圆柱，硬质合金套环内部设有锥形孔，硬质合金套环锥形孔下端套于钢体锥形段外，硬质合金套环锥形孔上端套于塞环上部圆台结构外或套于金刚石齿头中部圆台外。

8.如权利要求1至7中任意一项所述的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其特征在于，所述金刚石齿头为硬质合金基体端部复合有聚晶金刚石层，聚晶金刚石层为多层结构。

9.如权利要求8所述的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其特征在于，所述硬质合金基体顶部为圆台结构，硬质合金基体的顶部圆台上底面和侧面之间通过圆弧平滑过渡，硬质合金基顶部圆台侧面上设有凸棱，凸棱截面为圆弧形，凸棱的边缘同圆台侧面平滑过渡。

10.如权利要求9所述的高抗冲击高耐磨聚晶金刚石复合截齿，其特征在于，所述凸棱的圆弧半径为0.1mm-3mm，凸棱垂直圆台侧面的凸起高度为0.1mm-3mm；聚晶金刚石层的厚度大于或等于2mm。

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