CN214350983U - 一种制动器底板用装配孔加工工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种制动器底板用装配孔加工工装，包括镗孔平台；一安装在镗孔平台上的支撑组件，包括装配孔支撑柱、安装孔支撑柱，在安装孔支撑柱的顶端的外壁上还开有容底板主体的安装孔嵌合的环形凹槽；一安装在镗孔平台上的压紧组件，包括压紧螺栓、压紧块、垫块、封口板，在压紧块、垫块、封口板上均具有容压紧螺栓穿过的通孔，所述压紧块的顶端通过锁紧螺母锁紧。本实用新型的优点在于：只需一组螺栓与螺母的配合即可实现对底板主体的的定位固定，大大减少了锁紧件的数量，装配更加的方便，采用装配孔支撑柱、安装孔支撑柱来实现对底板主体的稳定的支撑。

Description

一种制动器底板用装配孔加工工装

技术领域

本实用新型涉及制动底板加工领域，特别涉及一种制动器底板用装配孔加工工装。

背景技术

制动底板（braking plate）是制动底板总成中的关键件，是汽车制动器中固定制动蹄总成与制动鼓装配的支撑零件，是整车制动的核心。

制动器底板作为制动器的基础部件，需要依次经过铸造、精加工的工序处理后，才能满足使用要求。如图1所示的制动器底板，其包括一底板主体1，在底板主体1的中部位置具有一与车桥轴配合使用的中心孔2，在中心孔2的圆周外侧还分布有数个呈环形状分布的装配孔3，在底板主体1的两侧还分别具有一用于凸轮轴安装用的安装孔4，且安装孔4位于装配孔3的外侧，在安装孔4的内壁上还开有倾斜设置的油嘴孔6，在底板主体1的外边沿上还设置有用于防尘罩安装的防尘罩孔5。上述的这种制动器底板在铸造完毕进行精加工的过程中，首先，需要先车底板主体1的平面，再车出中心孔2，并加工出中心孔2的倒角，然后再铣底板主体1的平面，再分别钻两个安装孔4，并加工出油嘴孔6，然后以两个安装孔4为定位，钻各个装配孔3，并对装配孔3进行镗孔以及加工出倒角，最后，再钻各个防尘罩孔5。

在上述的加工过程中，在对底板主体1的装配孔3进行镗孔以及倒角的加工时，需要先对底板主体1进行定位固定后，才能对底板主体1进行镗孔等加工。而传统的底板主体1的固定方式，需要采用螺栓、定位块等多个定位件的共同配合来实现对底板主体的固定，整个固定过程非常的麻烦，而且采用这样的方式，每次都需要对底板主体1的位置进行找准后，再固定，非常的麻烦。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种固定方便的制动器底板用装配孔加工工装。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种制动器底板用装配孔加工工装，其创新点在于：包括

镗孔平台；

一安装在镗孔平台上的支撑组件，所述支撑组件包括竖直固定在镗孔平台的上端面上的装配孔支撑柱、安装孔支撑柱，所述安装孔支撑柱一共有两个，分别设置在镗孔平台的两侧，在安装孔支撑柱的顶端的外壁上还开有容底板主体的安装孔嵌合的环形凹槽，装配孔支撑柱有数个，呈两组分布在两个安装孔支撑柱之间；

一安装在镗孔平台上的压紧组件，所述压紧组件包括一竖直固定在镗孔平台的上端面上的压紧螺栓，在压紧螺栓上自上而下依次套装有压紧块、垫块、封口板，在压紧块、垫块、封口板上均具有容压紧螺栓穿过的通孔，所述压紧块的顶端通过锁紧螺母锁紧，封口板的直径大于底板主体的中心孔的直径。

进一步的，所述压紧块的侧端还开有一与压紧块上的通孔相连通的开口，从而使得整个压紧块呈U字形状。

进一步的，所述垫块呈圆台状，且垫块的口径大的一侧端面与封口板相贴合，口径小的一侧端面与压紧块相贴合。

本实用新型的优点在于：在本实用新型中，利用支撑组件与压紧组件之间的配合，只需一组螺栓与螺母的配合即可实现对底板主体的的定位固定，大大减少了锁紧件的数量，装配更加的方便，采用装配孔支撑柱、安装孔支撑柱来实现对底板主体的稳定的支撑，而装配孔支撑柱上的环形凹槽的设计，则是为了能够实现对底板主体的快速定位，减少装配时间。

压紧块侧端的开口的设计，从而使得压紧块在进行装配，可以直接从压紧螺栓的侧端插入，无需再从压紧螺栓的上方套入，方便装配。

对于垫块采用圆台状的设计，则是对压紧块、封口板起到一个过渡的作用，避免压紧块压坏封口板。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为制动器底板的示意图。

图2为本实用新型的制动器底板用装配孔加工工装的示意图。

图3为本实用新型的制动器底板用装配孔加工工装的正视图。

图4为图3的C-C剖视图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

如图2-图4所示的一种制动器底板用装配孔加工工装，包括

镗孔平台401，该镗孔平台401为一长方形板。

一安装在镗孔平台401上的支撑组件，支撑组件包括竖直固定在镗孔平台401的上端面上的装配孔支撑柱402、安装孔支撑柱403，装配孔支撑柱402、安装孔支撑柱403均呈圆柱状，且安装孔支撑柱403的直径大于装配孔支撑柱402的直径，安装孔支撑柱403一共有两个，分别设置在镗孔平台401的长轴方向的两侧，在安装孔支撑柱403的顶端的外壁上还开有容底板主体的安装孔嵌合的环形凹槽，装配孔支撑柱402有数个，呈两组分布在两个安装孔支撑柱403之间，每组装配孔支撑柱组由数个沿着镗孔平台401的长轴方向分布的装配孔支撑柱402共同组成，同一组装配孔支撑柱组中的各个装配孔支撑柱402呈弧形状分布，并且装配孔支撑柱402的位置与底板主体上的各个装配孔相对应。

一安装在镗孔平台401上的压紧组件，压紧组件包括一竖直固定在镗孔平台401的上端面上的压紧螺栓404，压紧螺栓404的下端与镗孔平台401之间螺纹固定，同时在镗孔平台401的上端面上还具有与压紧螺栓404相螺纹配合的螺纹盲孔，在压紧螺栓404上自上而下依次套装有压紧块405、垫块406、封口板407，在压紧块405、垫块406、封口板407上均具有容压紧螺栓404穿过的通孔，压紧块405的顶端通过锁紧螺母锁紧，封口板407的直径大于底板主体的中心孔的直径，在封口板407的下端面的外壁上上还开有容底板主体的中心孔嵌合的环形凹槽，对于封口板407的设计，则是为了对底板主体的中心孔进行封堵保护，避免在加工时，加工产生的废屑掉落至底板主体的中心孔中。

在压紧块405的侧端还开有一与压紧块405上的通孔相连通的开口，从而使得整个压紧块405呈U字形状。对于压紧块405侧端的开口的设计，从而使得压紧块405在进行装配，可以直接从压紧螺栓404的侧端插入，无需再从压紧螺栓404的上方套入，方便装配。

垫块406呈圆台状，且垫块406的口径大的一侧端面与封口板407相贴合，垫块406的口径小的一侧端面与压紧块405相贴合。对于垫块406采用圆台状的设计，则是对压紧块405、封口板407起到一个过渡的作用，由于封口板407是用于对底板主体的中心孔进行封口的，因此封口板407的直径会比较大，而出于减轻重量的考量，会将封口板407做薄，而压紧块405是为了起到锁紧固定的作用的，因此压紧块405的直径可以设计的很小，而压紧块405的厚度相对而言会比较的厚，基于这样的情况，如果压紧块405直接压在封口板407上时，容易将封口板407压弯折等不良现象。

工作原理：首先，将镗孔平台401固定于对应的镗床上，然后，将待加工的底板主体放置在镗孔平台401上的装配孔支撑柱402、安装孔支撑柱403上，并将底板主体两侧的两个安装孔分别套装在安装孔支撑柱403上的环形凹槽位置，从而实现对底板主体的款速定位，再将封口板407套装在压紧螺栓404上，并将封口板407上的环形凹槽与底板主体的中心孔对准嵌合，再在封口板407上依次套装上垫块406、压紧块405，最后再在压紧螺栓404上螺纹固定锁紧螺母实现对压紧块405的锁紧，以对底板主体进行压紧，最后，利用镗床上的镗具对底板主体进行镗孔加工，从而加工出底板主体上的各个装配孔。

在本实用新型中，利用支撑组件与压紧组件之间的配合，只需一组螺栓与螺母的配合即可实现对底板主体的的定位固定，大大减少了锁紧件的数量，装配更加的方便，采用装配孔支撑柱、安装孔支撑柱来实现对底板主体的稳定的支撑，而装配孔支撑柱上的环形凹槽的设计，则是为了能够实现对底板主体的快速定位，减少装配时间。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种制动器底板用装配孔加工工装，其特征在于：包括

镗孔平台；

一安装在镗孔平台上的支撑组件，所述支撑组件包括竖直固定在镗孔平台的上端面上的装配孔支撑柱、安装孔支撑柱，所述安装孔支撑柱一共有两个，分别设置在镗孔平台的两侧，在安装孔支撑柱的顶端的外壁上还开有容底板主体的安装孔嵌合的环形凹槽，装配孔支撑柱有数个，呈两组分布在两个安装孔支撑柱之间；

一安装在镗孔平台上的压紧组件，所述压紧组件包括一竖直固定在镗孔平台的上端面上的压紧螺栓，在压紧螺栓上自上而下依次套装有压紧块、垫块、封口板，在压紧块、垫块、封口板上均具有容压紧螺栓穿过的通孔，所述压紧块的顶端通过锁紧螺母锁紧，封口板的直径大于底板主体的中心孔的直径。

2.根据权利要求1所述的制动器底板用装配孔加工工装，其特征在于：所述压紧块的侧端还开有一与压紧块上的通孔相连通的开口，从而使得整个压紧块呈U字形状。

3.根据权利要求1所述的制动器底板用装配孔加工工装，其特征在于：所述垫块呈圆台状，且垫块的口径大的一侧端面与封口板相贴合，口径小的一侧端面与压紧块相贴合。

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