CN2143136Y

CN2143136Y - 多功能反应罐

Info

Publication number: CN2143136Y
Application number: CN 92236420
Authority: CN
Inventors: 周友信
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1992-10-19
Filing date: 1992-10-19
Publication date: 1993-10-06
Anticipated expiration: 2002-10-19

Abstract

本实用新型是一种治理环境污染、从固态含碳物料中提取液态烃的专用设备，其结构是在一罐体上口支承动力头，旋转轴在动力头带动下旋转，与旋转轴相接的粉碎翅与多级粉碎板相互作用，机械粉碎物料，罐体上部有上料口和出油口，下部有药液入口，底部锥形体通过放泥阀连接储泥室，本装置实现了药液与物料的逆行，使破乳，凝聚的化学反应充分，油泥分离效果明显，排放物含油率在3％以下，符合排放要求同时还回收了原油。

Description

本实用新型涉及一种从非熔的固态含碳物料中提取液态烃混合物的专用设备，具体地说是一种逆流式油泥分选装置。

CN90104444.X号专利申请公开了一种油泥分离设备，该设备是一个带有搅拌的夹套反应罐，容器中设有横隔粗滤网，侧壁上部开有导油口，容器底部为锥状，锥顶与储泥室连接，储泥室上下口均设有放泥阀。油泥自容器上部投入，在搅拌作用下与容器中的净化剂和水混合，通过化学反应分离油和泥杂。油上浮并从导油口溢出，泥杂凝聚下沉，通过储泥室和放泥阀排出。该设备使用存在的缺陷是，第一当物料加入罐内时，会有相当部分直接落入罐底的泥杂中，无法继续分离，使排放物含油率高，造成二次污染。第二该装置的操作使用是在加温条件下搅拌，搅拌速度过高，则被分离出的油粒易乳化和溶浊，增加后续分离难度；搅拌速度过低，则机械分离效果差，使分离不充分。总之采用搅拌法的方式不尽合理。

本实用新型的目的就是提供一种适应油泥分离工艺条件要求的专用油泥分离装置，以克服上述装置的不足，提高分离效果。

本实用新型是这样实现的：罐体上有蒸汽加热夹套，罐侧壁上部开有出油口，罐底部为锥状，锥顶与储泥室连接，储泥室上下口均设有放泥阀，在反应罐顶部通过支架固定有动力头，与动力头相接的旋转轴伸入罐内，罐内装有2－5层粉碎板，每层粉碎板上有一组粉碎翅连接于旋转轴上，上料口在罐体上部，药液入口开在罐体下部。物料自上料口喂入罐内，落在粉碎板上，经各层粉碎翅与粉碎板的机械粉碎作用，使物料粉碎，游离相油与泥杂分离上浮，部分乳化或溶浊的油在罐体下部与自药液入口经泵送进入并逆物料而行的药液充分反应，达到破乳、凝聚的反应效果。破乳后的油粒凝聚上浮，泥杂微粒絮凝沉淀，定时排放还田，从而实现了油泥的进一步分离。由此实现了工艺要求的逆流式油泥分选。

下面结合附图对本实用新型做进一步详述。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是粉碎板结构示意图。

图3是放泥阀阀芯的结构示意图。

如图1所示，由防爆电机、皮带轮及蜗轮减速器三部分连接构成的动力头6通过支架15固定于反应罐上口中央。动力头带动旋转轴7转动，转速为40－80转／分。旋转轴上通过螺钉固定接有四组结构相同的粉碎翅8，每组粉碎翅下面有一横隔粉碎板9。在反应罐罐体1上部有上料口16和出油口12，罐体下部有药液入口17，中部为蒸汽加热夹套11，夹套上有蒸汽入口和冷凝水出口。罐体底部的锥状体顶部与储泥室13相连，储泥室上下均设有放泥阀。

为方便安装和维修，粉碎板9由两半圆形篦子组成，如图2所示，其两直边通过连接件固定连接，粉碎板9上还开有漏石孔10。物料进入罐内落在第一层粉碎板上，在粉碎翅旋转作用下粉碎成细小泥块落入下一层粉碎板。罐体内粉碎板的篦子缝隙下层较上层为细。各层由粗到细进行逐级粉碎。

对于在粉碎板上不能进行粉碎的石块、砖块等硬物杂质，通过粉碎翅的刮动，顺漏石孔10落入下层粉碎板。为避免硬物杂质直接落入罐底，罐体内各层粉碎板9上的漏石孔交错排布。最好令上层至下层粉碎板的漏石孔沿逆粉碎翅旋转方向相隔90°角交错分布，以使石块等落入下一层粉碎板上后再继续进行一次粉碎滚动，从而保证粘于石块上面的油泥得以充分剥离。

在生产过程中，本实用新型装置内分离的原油浮于上层，当油面高度达到出油口12时，油便溢出，顺管路导入下一过滤装置。在四级机械粉碎的区域内，药液和物料混合反应，药剂与物料逆向相接触，破乳、凝聚在极短的时间内完成，油、泥、杂得以彻底分离。泥杂在罐体下部的锥体内沉降，并通过放泥阀14定期排出罐外。

由于该处理过程是在加热条件下进行，少量轻质油馏份会气化逸出，一方面污染空气，另一方面降低了分离出的成品油的品质。为此在反应罐罐顶安装盖板19盖住罐体上口，同时在罐体内围绕上料口16设有一隔板18，隔板的顶端与罐上沿平齐，两侧端与罐体内壁连接，底端悬空并伸到最上一组粉碎翅8的上部，从而构成一上料通道。盖板19同时盖住隔板18的上口，罐体上部开出油气出口5。上料通道的下口由从罐体下部注入的药剂密封，使罐内盖板与油层之间成为封闭气室区。油气经油气出口5及管道导入轻油收集罐被收集。在设置上料通道后，物料直接进入罐内的药液中，而不与上部的油层相接触，防止了新入物料对油层的污染，从而确保分离效果。

多功能反应罐下面的两放泥阀14为漏板式阀芯结构，阀芯2为一矩形板，其两长边嵌入阀体的滑道中，板上有一漏泥孔3，结构如图3所示。通过阀芯上的孔与罐底开口的重合来开通阀门，排放泥杂浆料。阀芯板在滑道内运动，泥料不能与滑道接触，从而有效地避免了现有设备上所用的普通插板阀滑道堵塞、不能关断的弊病。本放泥阀中的阀芯板可由电动机、减速器带动丝杠旋转进行开启和关闭，位置由行程开关控制。

本装置在一个罐内实现了多工序操作，一罐多用，是石油类固体污废物治理回收技术的关键设备。本设计实现了药液与物料逆行的工艺要求，使化学反应充分，油泥分离效果明显，排放物含油率在3％以下，符合排放还田的要求，同时还可回收直接用于炼制的原油，提高经济效益，是治理环境污染的理想设备。

Claims

1、一种用于处理石油类固体污废物的多功能反应罐，罐体1上有蒸汽加热夹套11，罐侧壁上部开有出油口12，罐底部为锥状，锥顶与储泥室13连接，储泥室上下口均设有放泥阀14，其特征在于在反应罐顶部通过支架15固定有动力头6，与动力头相接的旋转轴7伸入罐内，罐内装有2-5层粉碎板9，每层粉碎板上有一组粉碎翅8连接于旋转轴7上，上料口16在罐体上部，药液入口17开在罐体下部。

2、根据权利要求1所述的多功能反应罐，其特征在于粉碎板9由两半圆形篦子组成，两直边通过连接件固定连接，在其上还开有漏石孔10。

3、根据权利要求2所述有多功能反应罐，其特征在于罐体内各层粉碎板9上的漏石孔交错排布。

4、根据权利要求2所述的多功能反应罐，其特征在于罐体内粉碎板的篦子缝隙下层较上层为细。

5、根据权利要求1或2所述的多功能反应罐，其特征在于在罐体1内围绕上料口16有一隔板18，其顶端与罐体上沿平齐，两侧端与罐体内壁连接，底端悬空，并伸到最上一组粉碎翅8的上部，罐顶安装盖板4盖住罐体上口和隔板18的上口。

6、根据权利要求1或2所述的多功能反应罐，其特征在于放泥阀14为漏板式阀芯结构，阀芯2为一矩形板，其两长边嵌入阀体的滑道中，板上有一漏泥孔3。